CN117408641B - 基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及产线运行监管技术领域，尤其涉及基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，包括监管平台、数据采集单元、稳定评估单元、供应监管单元、堆积流动单元、生产融合单元、趋势评估单元以及产线管理单元；本发明通过从点到面的方式对加工产线生产进行监管分析，以提高加工产线的生产效率和生产稳定性，同时保证加工产线运行的安全性，从面的角度进行分析，即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，以了解前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线整体的生产影响程度，以便结合整体影响情况对加工产线进行合理管理，有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性。

Description

基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***

技术领域

本发明涉及产线运行监管技术领域，尤其涉及基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***。

背景技术

压力传感器是能感受压力信号，并能按照一定的规律将压力信号转换成可用的输出的电信号的器件或装置；产线就是产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线，生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式；

但是，目前传统的分析方式数据过于单一，进而导致分析结果误差大，降低加工产线的管理合理性，且无法对压力传感器加工产线整体进行合理、有针对性的管理，进而影响压力传感器加工产线的加工效率和稳定运行安全性，以及无法结合前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线的管理决策提高数据支撑，进而降低加工产线的运行稳定性；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，去解决上述提出的技术缺陷，发明通过从点到面的方式对加工产线生产进行监管分析，以提高加工产线的生产效率和生产稳定性，同时保证加工产线运行的安全性，从面的角度进行分析，即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，以了解前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线整体的生产影响程度，以便结合整体影响情况对加工产线进行合理管理，以保证加工产线整体的运行稳定性和生产效率，同时了解压力传感器加工产线生产效率所受到的整体影响变化趋势是否正常，以便及时的对加工产线进行合理管理，同时有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，包括监管平台、数据采集单元、稳定评估单元、供应监管单元、堆积流动单元、生产融合单元、趋势评估单元以及产线管理单元；

当监管平台生成运管指令后，立即将运管指令发送至数据采集单元，数据采集单元在接收到运管指令后，立即采集加工产线的设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据，设备风险数据包括运行特征值、环境影响值以及自身管理值，辅材供应数据包括供应延误值和材料调度值，产品堆积数据包括堆积增长速率、堆积次数以及堆积总时长，并将设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据分别发送至稳定评估单元、供应监管单元以及堆积流动单元，稳定评估单元在接收到设备风险数据后，立即对设备风险数据进行产线加工稳定评估分析，将得到的反馈指令发送至产线管理单元，将得到的风险信号发送至产线管理单元；

供应监管单元在接收到辅材供应数据后，立即对辅材供应数据进行生产材料供应影响操作，将得到的影响信号发送至产线管理单元；

堆积流动单元在接收到产品堆积数据后，立即对产品堆积数据进行堆积流动性监管评估分析，将得到的产线流动评估值发送至生产融合单元，将得到的预警信号发送至产线管理单元；

生产融合单元在接收到产线流动评估值，立即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，将得到的正常信号发送至趋势评估单元，将得到的干扰信号发送至产线管理单元；

趋势评估单元在接收到正常信号后，立即对生产干扰风险系数R进行生产效率受损监管趋势分析，将得到的调控信号经生产融合单元发送至产线管理单元。

优选的，所述稳定评估单元的产线加工稳定评估分析过程如下：

S1：采集到加工产线运行一段时间的时长，并将其标记时间阈值，将时间阈值划分为i个子时间段，i为大于零的自然数，将加工产线内各设备标记为g，g为大于零的自然数，获取到各个子时间段内加工产线内各设备的运行特征值YTig和环境影响值HJig，运行特征值YTig表示设备运行异响均值与振动幅度均值经数据归一化处理后得到的积值超出预设阈值的部分，环境影响值HJig表示环境温度特征曲线位于预设环境温度特征曲线上方线段与预设环境温度特征曲线所围成的面积，再与环境粉尘浓度曲线首次与预设环境粉尘浓度阈值曲线相交所形成的锐角经数据归一化处理后得到的积值，同时获取到时间阈值内加工产线内各设备的自身管理值ZGg，自身管理值ZGg表示故障间隔时长均值与维护间隔时长均值经数据归一化处理后得到的和值；

S2：以子时间段的个数为X轴，分别以运行特征值YTig和环境影响值HJig为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制运行特征值曲线和环境影响值曲线，进而从运行特征值曲线和环境影响值曲线，分别获取到运行特征值曲线和环境影响值曲线的变化趋势值，并将其分别标记为特征趋势值和干扰趋势值，分别标号为TQg和GQg；

S3：将特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg与其内部录入存储的预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值进行比对分析，若未满足特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg三者均对应小于预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值，则生成反馈指令，获取到反馈指令所对应设备的个数，并将反馈指令所对应设备的个数与加工产线内设备总个数之比标记为稳定干扰值，并将稳定干扰值与其内部录入存储的预设稳定干扰值阈值进行比对分析：

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值大于等于1，则生成风险信号。

优选的，所述供应监管单元的生产材料供应影响操作过程如下：

T1：获取到时间阈值内加工产线的供应延误值，供应延误值表示辅助材料的供应延误次数与供应延误时长超出预设供应延误时长阈值部分总和经数据归一化处理后得到的积值，并将供应延误值与存储的预设供应延误值阈值进行比对分析，若供应延误值大于预设供应延误值阈值，则将供应延误值大于预设供应延误值阈值的部分标记为供应拖延值；

T2：获取到时间阈值内加工产线的材料调度值，材料调度值表示供应材料的调度间隔时长均值超出预设调度间隔时长均值的部分与供应材料调度运输速度经数据归一化处理后得到的比值，并将材料调度值与预设材料调度值阈值进行比对分析，若材料调度值大于预设材料调度值阈值，则将材料调度值大于预设材料调度值阈值的部分标记为调度风险值，将供应拖延值和调度风险值与其内部录入存储的预设供应拖延值阈值和预设调度风险值阈值进行比对分析：

若供应拖延值小于预设供应拖延值阈值，且调度风险值小于预设调度风险值阈值，则不生成任何信号；

若供应拖延值大于等于预设供应拖延值阈值，或调度风险值大于等于预设调度风险值阈值，则生成影响信号。

优选的，所述堆积流动单元的堆积流动性监管评估分析过程如下：

获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长，进而获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长经数据归一化处理后得到的积值，并将其标记为堆积风险值，同时获取到各个子时间段内加工产线的堆积增长速率，并将堆积风险值和堆积增长速率分别标号为DFi和DSi；

根据公式得到产线流动风险系数Li，并将产线流动风险系数Li与存储的预设产线流动风险系数阈值进行比对分析，若产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值，则将产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值所对应子时间段个数与子时间段总个数之比，并将其标记为产线流动评估值，将产线流动评估值与其内部录入存储的预设产线流动评估值阈值进行比对分析：

若产线流动评估值小于预设产线流动评估值阈值，则不生成任何信号；

若产线流动评估值大于等于预设产线流动评估值阈值，则生成预警信号。

优选的，所述生产融合单元的深入式数据融合评估分析过程如下：

从稳定评估单元中调取稳定干扰值，从供应监管单元中调取供应拖延值和调度风险值，同时获取到时间阈值内加工产线的产线流动评估值，并将稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值分别标号为WG、GT、DD以及CL；

根据公式得到生产干扰风险系数，其中，f1、f2、f3以及f4分别为稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值预设权重因子系数，f1、f2、f3以及f4均为大于零的正数，f5为预设容错因子系数，取值为2.211，R为生产干扰风险系数，并将生产干扰风险系数R与其内部录入存储的预设生产干扰风险系数阈值进行比对分析：

若生产干扰风险系数R小于预设生产干扰风险系数阈值，则生成正常信号；

若生产干扰风险系数R大于等于预设生产干扰风险系数阈值，则生成干扰信号。

优选的，所述趋势评估单元的生产效率监管趋势分析过程如下：

获取到接下来k个时间阈值内正常加工产线的生产干扰风险系数Rk，k为大于零的自然数，以子时间段的个数为X轴，生产干扰风险系数Rk为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制生产干扰风险系数曲线，进而获取到生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积，并将生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积标记为效率趋势值，并将效率趋势值与其内部录入存储的预设效率趋势值阈值比对分析：

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值大于等于1，则生成调控信号。

本发明的有益效果如下：

（1）本发明通过从点到面的方式对加工产线生产进行监管分析，以提高加工产线的生产效率和生产稳定性，同时保证加工产线运行的安全性，而从点的角度进行分析，即对设备风险数据进行产线加工稳定评估分析，以判断加工产线内设备运行稳定性是否正常，以保证加工产线运行的安全性和管控力度，对辅材供应数据进行生产材料供应影响操作，以了解辅材供应对加工产线生产的影响情况，以便合理的对辅材供应进行调整，以降低辅材供应对加工产线生产的影响程度，以提高加工产线生产的稳定性，对产品堆积数据进行堆积流动性监管评估分析，以判断加工产品后端堆积对加工产线流动的影响情况，以便及时对堆积产品进行处理，以降低堆积产品对加工产线生产效率和运行流动的影响程度；

（2）本发明从面的角度进行分析，即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，以了解前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线整体的生产影响程度，以便结合整体影响情况对加工产线进行合理管理，以保证加工产线整体的运行稳定性和生产效率，同时了解压力传感器加工产线生产效率所受到的整体影响变化趋势是否正常，以便及时的对加工产线进行合理管理，同时有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1是本发明***流程框图；

图2是本发明局部分析参考图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1至图2所示，本发明为基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，包括监管平台、数据采集单元、稳定评估单元、供应监管单元、堆积流动单元、生产融合单元、趋势评估单元以及产线管理单元，监管平台与数据采集单元呈单向通讯连接，数据采集单元与稳定评估单元、供应监管单元以及堆积流动单元均呈单向通讯连接，稳定评估单元、供应监管单元以及堆积流动单元均与产线管理单元和生产融合单元呈单向通讯连接，生产融合单元与产线管理单元呈单向通讯连接，生产融合单元与趋势评估单元呈双向通讯连接；

当监管平台生成运管指令后，立即将运管指令发送至数据采集单元，数据采集单元在接收到运管指令后，立即采集加工产线的设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据，设备风险数据包括运行特征值、环境影响值以及自身管理值，辅材供应数据包括供应延误值和材料调度值，产品堆积数据包括堆积增长速率、堆积次数以及堆积总时长，并将设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据分别发送至稳定评估单元、供应监管单元以及堆积流动单元，稳定评估单元在接收到设备风险数据后，立即对设备风险数据进行产线加工稳定评估分析，以判断加工产线内设备运行稳定性是否正常，以保证加工产线运行的安全性，且一方面有助于对加工产线内各设备进行运行监管预警，另一方面有助于结合设备对加工产线运行稳定性进行整体评估，具体的产线加工稳定评估分析过程如下：

采集到加工产线运行一段时间的时长，并将其标记时间阈值，将时间阈值划分为i个子时间段，i为大于零的自然数，将加工产线内各设备标记为g，g为大于零的自然数，获取到各个子时间段内加工产线内各设备的运行特征值YTig和环境影响值HJig，运行特征值YTig表示设备运行异响均值与振动幅度均值经数据归一化处理后得到的积值超出预设阈值的部分，环境影响值HJig表示环境温度特征曲线位于预设环境温度特征曲线上方线段与预设环境温度特征曲线所围成的面积，再与环境粉尘浓度曲线首次与预设环境粉尘浓度阈值曲线相交所形成的锐角经数据归一化处理后得到的积值，同时获取到时间阈值内加工产线内各设备的自身管理值ZGg，自身管理值ZGg表示故障间隔时长均值与维护间隔时长均值经数据归一化处理后得到的和值，需要说明的是，运行特征值YTig、环境影响值HJig以及自身管理值ZGg所对应的数值越大，加工产线内设备运行异常风险越大，对加工产线稳定运行影响程度越深；

以子时间段的个数为X轴，分别以运行特征值YTig和环境影响值HJig为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制运行特征值曲线和环境影响值曲线，进而从运行特征值曲线和环境影响值曲线，分别获取到运行特征值曲线和环境影响值曲线的变化趋势值，并将其分别标记为特征趋势值和干扰趋势值，分别标号为TQg和GQg，需要说明的是，特征趋势值TQg和干扰趋势值GQg是两个反映加工产线内设备运行状态的影响参数；

将特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg与其内部录入存储的预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值进行比对分析，若未满足特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg三者均对应小于预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值，则生成反馈指令，并将反馈指令发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到反馈指令后，立即显示反馈指令所对应预设预警文字，以便对反馈指令所对应设备进行管理，以提高反馈指令所对应设备的运行安全性和加工稳定性，而当生成反馈指令时，获取到反馈指令所对应设备的个数，并将反馈指令所对应设备的个数与加工产线内设备总个数之比标记为稳定干扰值，并将稳定干扰值与其内部录入存储的预设稳定干扰值阈值进行比对分析：

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值大于等于1，则生成风险信号，并将风险信号发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到风险信号后，立即显示风险信号所对应预设预警文字，以便提高对加工产线的管控力度，以保证加工产线的运行稳定性和安全性，进而有助于提高加工产线的生产效率和加工产线内各设备的运行监管预警效果；

供应监管单元在接收到辅材供应数据后，立即对辅材供应数据进行生产材料供应影响操作，以了解辅材供应对加工产线生产的影响情况，以便合理的对辅材供应进行调整，以降低辅材供应对加工产线生产的影响程度，以提高加工产线生产的稳定性，具体的生产材料供应影响操作过程如下：

获取到时间阈值内加工产线的供应延误值，供应延误值表示辅助材料的供应延误次数与供应延误时长超出预设供应延误时长阈值部分总和经数据归一化处理后得到的积值，并将供应延误值与存储的预设供应延误值阈值进行比对分析，若供应延误值大于预设供应延误值阈值，则将供应延误值大于预设供应延误值阈值的部分标记为供应拖延值，需要说明的是，供应拖延值的数值越大，则加工产线生产效率异常风险越大；

获取到时间阈值内加工产线的材料调度值，材料调度值表示供应材料的调度间隔时长均值超出预设调度间隔时长均值的部分与供应材料调度运输速度经数据归一化处理后得到的比值，并将材料调度值与预设材料调度值阈值进行比对分析，若材料调度值大于预设材料调度值阈值，则将材料调度值大于预设材料调度值阈值的部分标记为调度风险值，需要说明的是，调度风险值的数值越大，则加工产线生产效率异常风险越大；

将供应拖延值和调度风险值与其内部录入存储的预设供应拖延值阈值和预设调度风险值阈值进行比对分析：

若供应拖延值小于预设供应拖延值阈值，且调度风险值小于预设调度风险值阈值，则不生成任何信号；

若供应拖延值大于等于预设供应拖延值阈值，或调度风险值大于等于预设调度风险值阈值，则生成影响信号，并将影响信号发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到影响信号后，立即显示影响信号所对应预设预警文字，以便合理的对辅材供应进行调整，以降低辅材供应对加工产线生产的影响程度，以提高加工产线生产的稳定性。

实施例二：

堆积流动单元在接收到产品堆积数据后，立即对产品堆积数据进行堆积流动性监管评估分析，以判断加工产品后端堆积对加工产线流动的影响情况，以便及时对堆积产品进行处理，以降低堆积产品对加工产线生产效率和运行流动的影响程度，具体的堆积流动性监管评估分析过程如下：

获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长，进而获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长经数据归一化处理后得到的积值，并将其标记为堆积风险值，同时获取到各个子时间段内加工产线的堆积增长速率，并将堆积风险值和堆积增长速率分别标号为DFi和DSi，需要说明的是，堆积风险值DFi和堆积增长速率DSi是两个反映加工产线堆积异常的影响参数；

根据公式得到产线流动风险系数，其中，a1和a2分别为堆积风险值和堆积增长速率的预设比例因子系数，比例因子系数用于修正各项参数在公式计算过程中出现的偏差，从而使得计算结果更加准确，a1和a2均为大于零的正数，a3为预设修正因子系数，取值为1.172，Li为产线流动风险系数，并将产线流动风险系数Li与存储的预设产线流动风险系数阈值进行比对分析，若产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值，则将产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值所对应子时间段个数与子时间段总个数之比，并将其标记为产线流动评估值，将产线流动评估值发送至生产融合单元，将产线流动评估值与其内部录入存储的预设产线流动评估值阈值进行比对分析：

若产线流动评估值小于预设产线流动评估值阈值，则不生成任何信号；

若产线流动评估值大于等于预设产线流动评估值阈值，则生成预警信号，并将预警信号发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到预警信号后，立即显示预警信号所对应预设预警文字，以便及时对堆积产品进行处理，以降低堆积产品对加工产线生产效率和运行流动的影响程度；

生产融合单元在接收到产线流动评估值，立即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，以了解前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线整体的生产影响程度，以便结合整体影响情况对加工产线进行合理管理，以保证加工产线整体的运行稳定性和生产效率，具体的深入式数据融合评估分析过程如下：

从稳定评估单元中调取稳定干扰值，从供应监管单元中调取供应拖延值和调度风险值，同时获取到时间阈值内加工产线的产线流动评估值，并将稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值分别标号为WG、GT、DD以及CL；

根据公式得到生产干扰风险系数，其中，f1、f2、f3以及f4分别为稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值预设权重因子系数，f1、f2、f3以及f4均为大于零的正数，f5为预设容错因子系数，取值为2.211，R为生产干扰风险系数，并将生产干扰风险系数R与其内部录入存储的预设生产干扰风险系数阈值进行比对分析：

若生产干扰风险系数R小于预设生产干扰风险系数阈值，则生成正常信号，并将正常信号发送至趋势评估单元；

若生产干扰风险系数R大于等于预设生产干扰风险系数阈值，则生成干扰信号，并将干扰信号发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到干扰信号后，立即显示干扰信号所对应预设预警文字，以便及时的对加工产线整体进行管理，以保证加工产线整体的运行稳定性和生产效率；

趋势评估单元在接收到正常信号后，立即对生产干扰风险系数R进行生产效率受损监管趋势分析，以了解压力传感器加工产线生产效率所受到的整体影响变化趋势是否正常，以便及时的对加工产线进行合理管理，同时有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性，具体的生产效率监管趋势分析过程如下：

获取到接下来k个时间阈值内正常加工产线的生产干扰风险系数Rk，k为大于零的自然数，以子时间段的个数为X轴，生产干扰风险系数Rk为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制生产干扰风险系数曲线，进而获取到生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积，并将生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积标记为效率趋势值，并将效率趋势值与其内部录入存储的预设效率趋势值阈值比对分析：

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值大于等于1，则生成调控信号，并将调控信号经生产融合单元发送至产线管理单元，产线管理单元在接收到调控信号后，立即显示调控信号所对应预设预警文字，以便及时的对加工产线进行合理管理，同时有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性；

综上所述，本发明通过从点到面的方式对加工产线生产进行监管分析，以提高加工产线的生产效率和生产稳定性，同时保证加工产线运行的安全性，而从点的角度进行分析，即对设备风险数据进行产线加工稳定评估分析，以判断加工产线内设备运行稳定性是否正常，以保证加工产线运行的安全性和管控力度，对辅材供应数据进行生产材料供应影响操作，以了解辅材供应对加工产线生产的影响情况，以便合理的对辅材供应进行调整，以降低辅材供应对加工产线生产的影响程度，以提高加工产线生产的稳定性，对产品堆积数据进行堆积流动性监管评估分析，以判断加工产品后端堆积对加工产线流动的影响情况，以便及时对堆积产品进行处理，以降低堆积产品对加工产线生产效率和运行流动的影响程度，而从面的角度进行分析，即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，以了解前端供料、中断设备以及后端产品对加工产线整体的生产影响程度，以便结合整体影响情况对加工产线进行合理管理，以保证加工产线整体的运行稳定性和生产效率，同时了解压力传感器加工产线生产效率所受到的整体影响变化趋势是否正常，以便及时的对加工产线进行合理管理，同时有助于对加工产线的管理决策进行合理调整，以保证加工产线的生产效率和生产稳定性。

阈值的大小的设定是为了便于比较，关于阈值的大小，取决于样本数据的多少及本领域技术人员对每一组样本数据设定基数数量；只要不影响参数与量化后数值的比例关系即可。

上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置，以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，其特征在于，包括监管平台、数据采集单元、稳定评估单元、供应监管单元、堆积流动单元、生产融合单元、趋势评估单元以及产线管理单元；

当监管平台生成运管指令后，立即将运管指令发送至数据采集单元，数据采集单元在接收到运管指令后，立即采集加工产线的设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据，设备风险数据包括运行特征值、环境影响值以及自身管理值，辅材供应数据包括供应延误值和材料调度值，产品堆积数据包括堆积增长速率、堆积次数以及堆积总时长，并将设备风险数据、辅材供应数据以及产品堆积数据分别发送至稳定评估单元、供应监管单元以及堆积流动单元，稳定评估单元在接收到设备风险数据后，立即对设备风险数据进行产线加工稳定评估分析，将得到的反馈指令发送至产线管理单元，将得到的风险信号发送至产线管理单元；

供应监管单元在接收到辅材供应数据后，立即对辅材供应数据进行生产材料供应影响操作，将得到的影响信号发送至产线管理单元；

堆积流动单元在接收到产品堆积数据后，立即对产品堆积数据进行堆积流动性监管评估分析，将得到的产线流动评估值发送至生产融合单元，将得到的预警信号发送至产线管理单元；

生产融合单元在接收到产线流动评估值，立即对产线流动评估值进行深入式数据融合评估分析，将得到的正常信号发送至趋势评估单元，将得到的干扰信号发送至产线管理单元；

趋势评估单元在接收到正常信号后，立即对生产干扰风险系数R进行生产效率受损监管趋势分析，将得到的调控信号经生产融合单元发送至产线管理单元；

所述稳定评估单元的产线加工稳定评估分析过程如下：

S1：采集到加工产线运行一段时间的时长，并将其标记时间阈值，将时间阈值划分为i个子时间段，i为大于零的自然数，将加工产线内各设备标记为g，g为大于零的自然数，获取到各个子时间段内加工产线内各设备的运行特征值YTig和环境影响值HJig，运行特征值YTig表示设备运行异响均值与振动幅度均值经数据归一化处理后得到的积值超出预设阈值的部分，环境影响值HJig表示环境温度特征曲线位于预设环境温度特征曲线上方线段与预设环境温度特征曲线所围成的面积，再与环境粉尘浓度曲线首次与预设环境粉尘浓度阈值曲线相交所形成的锐角经数据归一化处理后得到的积值，同时获取到时间阈值内加工产线内各设备的自身管理值ZGg，自身管理值ZGg表示故障间隔时长均值与维护间隔时长均值经数据归一化处理后得到的和值；

S2：以子时间段的个数为X轴，分别以运行特征值YTig和环境影响值HJig为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制运行特征值曲线和环境影响值曲线，进而从运行特征值曲线和环境影响值曲线，分别获取到运行特征值曲线和环境影响值曲线的变化趋势值，并将其分别标记为特征趋势值和干扰趋势值，分别标号为TQg和GQg；

S3：将特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg与其内部录入存储的预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值进行比对分析，若未满足特征趋势值TQg、干扰趋势值GQg以及自身管理值ZGg三者均对应小于预设特征趋势值阈值、预设干扰趋势值阈值以及预设自身管理值阈值，则生成反馈指令，获取到反馈指令所对应设备的个数，并将反馈指令所对应设备的个数与加工产线内设备总个数之比标记为稳定干扰值，并将稳定干扰值与其内部录入存储的预设稳定干扰值阈值进行比对分析：

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若稳定干扰值与预设稳定干扰值阈值之间的比值大于等于1，则生成风险信号；

所述供应监管单元的生产材料供应影响操作过程如下：

T1：获取到时间阈值内加工产线的供应延误值，供应延误值表示辅助材料的供应延误次数与供应延误时长超出预设供应延误时长阈值部分总和经数据归一化处理后得到的积值，并将供应延误值与存储的预设供应延误值阈值进行比对分析，若供应延误值大于预设供应延误值阈值，则将供应延误值大于预设供应延误值阈值的部分标记为供应拖延值；

T2：获取到时间阈值内加工产线的材料调度值，材料调度值表示供应材料的调度间隔时长均值超出预设调度间隔时长均值的部分与供应材料调度运输速度经数据归一化处理后得到的比值，并将材料调度值与预设材料调度值阈值进行比对分析，若材料调度值大于预设材料调度值阈值，则将材料调度值大于预设材料调度值阈值的部分标记为调度风险值，将供应拖延值和调度风险值与其内部录入存储的预设供应拖延值阈值和预设调度风险值阈值进行比对分析：

若供应拖延值小于预设供应拖延值阈值，且调度风险值小于预设调度风险值阈值，则不生成任何信号；

若供应拖延值大于等于预设供应拖延值阈值，或调度风险值大于等于预设调度风险值阈值，则生成影响信号；

所述生产融合单元的深入式数据融合评估分析过程如下：

从稳定评估单元中调取稳定干扰值，从供应监管单元中调取供应拖延值和调度风险值，同时获取到时间阈值内加工产线的产线流动评估值，并将稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值分别标号为WG、GT、DD以及CL；

根据公式得到生产干扰风险系数，其中，f1、f2、f3以及f4分别为稳定干扰值、供应拖延值、调度风险值以及产线流动评估值预设权重因子系数，f1、f2、f3以及f4均为大于零的正数，f5为预设容错因子系数，取值为2.211，R为生产干扰风险系数，并将生产干扰风险系数R与其内部录入存储的预设生产干扰风险系数阈值进行比对分析：

若生产干扰风险系数R小于预设生产干扰风险系数阈值，则生成正常信号；

若生产干扰风险系数R大于等于预设生产干扰风险系数阈值，则生成干扰信号。

2.根据权利要求1所述的基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，其特征在于，所述堆积流动单元的堆积流动性监管评估分析过程如下：

获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长，进而获取到各个子时间段内加工产线的堆积次数和堆积总时长经数据归一化处理后得到的积值，并将其标记为堆积风险值，同时获取到各个子时间段内加工产线的堆积增长速率，并将堆积风险值和堆积增长速率分别标号为DFi和DSi；

根据公式得到产线流动风险系数Li，并将产线流动风险系数Li与存储的预设产线流动风险系数阈值进行比对分析，若产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值，则将产线流动风险系数Li大于预设产线流动风险系数阈值所对应子时间段个数与子时间段总个数之比，并将其标记为产线流动评估值，将产线流动评估值与其内部录入存储的预设产线流动评估值阈值进行比对分析：

若产线流动评估值小于预设产线流动评估值阈值，则不生成任何信号；

若产线流动评估值大于等于预设产线流动评估值阈值，则生成预警信号。

3.根据权利要求2所述的基于数据分析的压力传感器产线加工运行监管***，其特征在于，所述趋势评估单元的生产效率监管趋势分析过程如下：

获取到接下来k个时间阈值内正常加工产线的生产干扰风险系数Rk，k为大于零的自然数，以子时间段的个数为X轴，生产干扰风险系数Rk为Y轴建立直角坐标系，通过描点的方式绘制生产干扰风险系数曲线，进而获取到生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积，并将生产干扰风险系数曲线与X轴所围成的面积标记为效率趋势值，并将效率趋势值与其内部录入存储的预设效率趋势值阈值比对分析：

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值小于1，则不生成任何信号；

若效率趋势值与预设效率趋势值阈值之间的比值大于等于1，则生成调控信号。