CN117282527B - 一种物料进料量的控制方法、装置及*** - Google Patents
一种物料进料量的控制方法、装置及*** Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种物料进料量的控制方法、装置及***，包括：获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像，所述上料设备与所述破碎仓连接；根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度。通过调节物料进料量，使破碎仓内物料高度稳定在适当范围，最大限度的发挥破碎机性能，提高产量同时降低生产耗能。
Description
技术领域
本发明涉及智能调节替代燃料进料量应用领域，具体涉及一种物料进料量的控制方法、装置及***。
背景技术
我们将皮革边角料、布匹边角料、废织物、废塑料及混合物等一般工业固废制备成粒径较小易于燃烧的可替代燃料。由于原料种类复杂，且多为回收的废弃物，原料的包装方式，包裹大小无法统一，导致上料机构单位长度内的物料总量波动较大。
传统的进料方式为上料机构匀速运转，破碎设备仓内物料过多将导致破碎刀轴高压，停止上料设备。待压力降低并持续一段时间，再次启动上料机构。该控制方式无法保证破碎仓内物料长时间稳定在一定范围。仓内物料过多将导致破碎机刀轴高压反转(反转期间破碎停止)产能降低，生产等量替代燃料的能耗增加、时间变长。破碎仓内物料过少破碎刀轴空转，同样将导致产能降低，生产等量替代燃料的能耗增加、时间变长。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种物料进料量的控制方法、装置及***，解决现有技术中产能降低、单位时间物料总量波动较大、生产等量燃料的能耗增加的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种物料进料量的控制方法，包括：
获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像，所述上料设备与所述破碎仓连接；
根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；
根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；
根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度。
可选地，所述获取破碎仓内的物料高度，包括：
通过设置于破碎仓上方的粒料传感器，获取破碎仓内的物料高度。
可选地，获取上料设备运送物料的物料图像，包括：
通过设置于上料设备上方的图像传感器，获取上料设备运送物料的物料图像。
可选地，根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量，包括：
根据破碎仓预设物料高度与破碎仓内实际物料高度得到破碎仓补料量；
根据破碎仓下方出料设备确定破碎仓单位时间内出料量；
根据破碎仓单位时间出料量以及破碎仓补料量，确定破碎仓单位时间内所需进料量。
可选地，根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量，包括：
根据所述物料图像，确定上料设备至破碎仓之间的运送区间；
根据所述运送区间确定物料范围内的物料高度；
根据运送区间以及物料高度确定上料设备当前运送区间的物料总量。
可选地，所述根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
若Y＜0，破碎仓内物料过多，确定所述上料设备运送物料的运行速度为0，上料机构停机等待；
若Y>0，破碎仓内物料较少，上料机构需运行进料；
再根据破碎仓所需补料量与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度。
可选地，所述根据物料总量X与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
当Y>X，确定所述上料设备运送物料的运行速度为上料设备的预设最大运行速度值；
当Y≤X，根据当前单位时间进料量Y0与单位时间当所需进料量Y的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度。
可选地，根据当前单位进料量Y0与所需进料量Y的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
当Y>Y0时，确定所述破碎仓所需补料量，并使当前所述上料设备以高于初始运行速度运送物料；
当Y＝Y0时，破碎仓内物料均衡，确定所述上料设备运送物料的运行速度为当前运行速度值；
当Y＜Y0时，破碎仓内物料较多，使当前所述上料设备以低于初始运行速度运送物料。
一种物料进料量的控制装置，包括：
获取模块，用于获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像；
控制模块，用于根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度；根据所述上料设备运送物料的运行速度和所述上料设备的单位时间内的进料量，确定物料进料量。
一种物料进料量的控制***，包括：
上料设备；
与所述上料设备连接的破碎仓；
与所述破碎仓连接的出料设备；
其中，所述上料设备上方设置有图像传感器，用于获取破碎仓内的物料高度；
所述破碎仓上方设置有粒料传感器，用于获取上料设备运送物料的物料图像；
以及如上所述的物料进料量的控制装置。
本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
本发明的上述方案，通过物料总量与单位时间所需进料量之间的关系，确定破碎仓所需进料量，从而实现了物料进料量调节，使破碎仓内物料高度稳定在适当范围，最大限度的发挥破碎机性能，提高产量同时降低生产耗能。
附图说明
图1是本发明的实施例提供的物料进料量控制方法流程图；
图2是本发明的实施例提供的物料进料量控制装置示意图；
图3是本发明的实施例提供的物料进料量装置俯视图；
图4是本发明的实施例提供的物料进料量流程图；
图5是本发明的实施例提供的物料进料量控制装置的结构图；
附图标记说明：
1、上料设备；21、工业相机；22、支架；31、破碎机；32、破碎仓；4、粒料传感器；51、驱动器；8、出料设备。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
如图1所示，本发明的实施例提出一种物料进料量的控制方法，包括：
步骤11，获取破碎仓32内的物料高度和上料设备1运送物料的物料图像，所述上料设备1与所述破碎仓32连接；所述上料设备1负责物料的运输。
步骤12，根据所述破碎仓32内的物料高度，确定所述破碎仓32单位时间内的所需进料量；
步骤13，根据所述物料图像，确定上料设备1当前运送区间的物料总量；
步骤14，根据所述破碎仓32所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备1运送物料的运行速度。
如图2和图3所示，为物料进料量的控制***的架构，该***中，具体包括以下几个部分：
上料设备1；该设备负责原料的运输。
数据采集***，该数据采集***主要包含工业相机21、支架22、存储设备和处理器，工业相机安装于物料输送段，用于采集输送段物料高度的数据，并将拍照数据传输至存储设备，处理器根据拍照数据及上料设备1运转速度计算出物料输送段物料高度。
破碎设备，该破碎设备主要包括用于破碎物料的破碎机31及破碎仓32；
料位传感器4，该粒料传感器4安装于破碎仓32顶部，用于检查破碎仓32内物料高度；
用于驱动破碎机作业的驱动***，包含驱动器51、传感器和驱动控制器。该驱动器包含但不限于液压驱动和电机驱动。用于检测驱动器作工或负荷的传感器，包含但不限于压力传感器和电流传感器，就位于驱动器的输出管路或线路上，检测驱动器工作压力或电流。该驱动控制器通过输出信号来直接控制驱动器的启停工作和调节输出到控制器的能量大小。
本实施例中外设一中央处理器，该中央处理器依照接收的数据控制程序，接收上料设备与否的指令、破碎与否的指令命令、破碎机负荷(压力或电流)信息的输入，同时将采集的压力或电流传感器信号进行处理，经逻辑运算后自动输出指令，将破碎机刀轴转动与停止的命令信息传输给驱动控制器。
该实施例，通过获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像，所述上料设备与所述破碎仓连接；根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度；根据所述上料设备运送物料的运行速度和所述上料设备的单位时间内的进料量，确定物料进料量。实现了物料进料量调节，使破碎仓内物料高度稳定在适当范围，最大限度的发挥破碎机性能，提高产量同时降低生产耗能。
本发明的一种可选实施例中，步骤11可以包括：
步骤111，通过设置于破碎仓32上方的粒料传感器4，获取破碎仓32内的物料高度。
步骤112，通过设置于上料设备1上方的图像传感器，获取上料设备1运送物料的物料图像。
该实施例中，具体实现时，将粒料传感器4安装于破碎仓顶部，用于检查仓内物料高度，从而确定破碎仓32是否需要填充物料。在上料设备1上方设置工业相机21，一般来说，图像传感器设置在工业相机21内部，工业相机21安装在支架22上，用于获取上料设备1上的图像；工业相机21安装于物料输送段，用于采集输送段原料高度数据，并将拍照数据传输至存储设备，处理器根据拍照数据及上料设备1运转速度计算出物料输送段原料高度。
本发明的一可选实施例为，步骤12可包括：
步骤121，根据破碎仓32预设物料高度与破碎仓32内实际物料高度得到破碎仓32补料量；
步骤122，根据破碎仓下方出料设备8确定破碎仓32单位时间内出料量；
步骤123，根据破碎仓32单位时间出料量以及破碎仓32补料量，确定破碎仓32单位时间内所需进料量。
该实施例中，通过粒料传感器4检测破碎仓内32实际物料高度H1，并将破碎仓32内实际物料高度H1信息传输给处理器，并根据破碎仓32预设的物料高度H0，确定破碎仓补料量：
破碎仓补料量＝(破碎仓内预设高度-破碎仓内实际物料高度)*破碎仓截面积；
由于破碎仓32内实际物料高度持续在变化，因此破碎仓32内补料量存在负值的情况，即单位时间所需进料量Y存在负值情况。
当Y＜0，破碎仓32内物料过多，无需进料，上料设备1应停机等待。
当Y＞0，此时说明单位时间所需进料量较多，破碎仓32内需要进料，再根据单位时间所需进料量与当前单位时间进料量之间的关系，确定上料设备1具体的运行速度。
本发明的一种可选实施例为，步骤13可以包括：
步骤131，根据所述物料图像，确定上料设备1至破碎仓32之间的运送区间；
步骤132，根据所述运送区间确定运送区间内的物料高度；
步骤133，根据运送区间以及物料高度确定上料设备1当前运送区间的物料总量。
该实施例中，物料经过工业相机21拍照区域，按照预设频率拍照(拍照频率与上料设备运行速度有关，从而保证物料高度数据采集的连续性)，处理器根据工业相机21数据，模拟计算出上料设备1内相机拍照区域至破碎仓32进料口区间内的物料高度，在该区间内由于长度与宽度恒定，由此可计算出该运送区间内物料总量X。
本发明的一种可选实施例中，步骤14可以包括：
步骤141，若Y＜0，破碎仓32内物料过多，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为0，上料机构停机等待；
步骤142，若Y>0，破碎仓32内物料较少，上料机构需运行进料，确定破碎仓32内所需补料量并使上料设备1运行；
步骤143，根据物料总量X与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备1运送物料的运行速度。
在本实施例中，根据破碎仓32内物料高度判断破碎仓32内单位时间所需进料量。
单位时间所需进料量Y＝单位时间出料量+破碎仓补料量
单位时间出料量：根据出料设备8实际测算。
破碎仓补料量＝(预设高度H0-破碎仓内物料高度H1)*破碎仓截面积。
本发明的一种可选实施例为，步骤143可以包括：
步骤1431，当Y>X，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为上料设备1的预设最大运行速度值；
步骤1432，当Y≤X，根据当前单位时间进料量Y0与单位时间当所需进料量Y的关系，确定所述上料设1备运送物料的运行速度。
该实施例中，通过步骤141和步骤142确定了上料设备1是否运行的关系；
当Y>X，说明即使将上料设备1内全部原料投入破碎仓32，仍不能满足破碎仓32单位时间的进料需求，此时上料设备1全速运行，以提供最大进料量。
当Y≤X，说明上料设备内原料充足，可根据需求通过调整上料设备1运行速度实现稳定进料。
接着在根据当前单位时间进料量与单位时间所需进料量之间的关系，确定上料设备1运送物料的运行速度。
本发明的一种可选实施例中，步骤1432可以包括：
步骤14321，当Y>Y0时，确定所述破碎仓32内所需补料量，并使当前所述上料设备1以高于初始运行速度运送物料；
步骤14322，当Y＝Y0时，破碎仓32内物料均衡，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为当前运行速度值；
步骤14323，当Y＜Y0时，破碎仓32内物料较多，使当前所述上料设备1以低于初始运行速度运送物料。
具体的，通过当前单位时间进料量Y0与所需进料量Y的关系，调整上料设备1运行速度。
上料设备1初始运行速度为V0，运行速度为V；
当Y>Y0时，则需要提高进料量，上料设备1提高运行速度，即V>V0。
当Y＝Y0时，进料量符合需求，上料设备1速度保持不变，即V＝V0。
当Y＜Y0时，则需要减少进料量，上料设备1降低运行速度，即V<V0。
如图4所示，本发明的上述方案的具体实现过程如下：
步骤一：料位传感器4工作，检测破碎仓32内物料实际高度H1，将该数据传输给处理器。
步骤二：物料经过工业相机拍照区域，按照预设频率拍照(拍照频率与上料设备1运行速度有关，保证物料高度数据采集的连续性)，处理器根据工业相机数据，模拟计算出上料设备1内相机拍照区域至破碎仓32进料口区间内的物料高度，该区间长度与宽度恒定，由此可计算出该区间内物料总量X。
步骤三：根据破碎仓32内物料高度判断破碎仓32内单位时间所需进料量Y。
单位时间所需进料量Y＝单位时间出料量+破碎仓补料量；
单位时间出料量：根据出料机构实际测算；
破碎仓补料量＝(预设高度H0-破碎仓内物料高度H1)*破碎仓截面积；
由于破碎仓补料量存在负值的情况，因此单位时间所需进料量Y存在负值的情况。
当Y＜0，破碎仓内物料过多，无需进料，上料机构停机等待。
当Y＞0，破碎仓内需要进料。
步骤四：判断上料设备1内物料总量X是否充足。
通过步骤二与步骤三，我们已知上料机构内物料总量X与单位时间所需进料量Y。
当Y>X，说明即使将上料设备1内全部物料投入破碎仓32，仍不能满足破碎仓32单位时间的进料需求，此时上料设备1全速运行，以提供最大进料量。
当Y≤X，说明上料设备1内原料充足，可根据需求通过调整上料设备1运行速度实现稳定进料。
步骤五：通过当前单位时间进料量Y0与单位时间所需进料量Y的关系，调整上料设备1运行速度。
上料设备1初始运行速度为V0，此时单位时间内所需进料量Y。
Y>Y0时，则需要提高进料量，上料机构提高运行速度。
Y＝Y0时，进料量符合需求，上料机构速度保持不变。
Y＜Y0时，则需要减少进料量，上料机构降低运行速度。
本发明的上述实施例，通过对破碎仓32内的物料高度和上料设备1运送物料的物料图像进行分析，根据所述破碎仓32内的物料高度，确定所述破碎仓32单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备1当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓32所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备1运送物料的运行速度；根据所述上料设备1运送物料的运行速度和所述上料设备1的单位时间内的进料量，确定物料进料量，能够调节原料进料量，使破碎仓内物料高度稳定在适当范围，将最大限度发挥破碎机性能，提高产量同时降低生产耗能。
如图5所示，本发明还提供一种物料进料量的控制装置50，包括：
获取模块51，用于获取破碎仓32内的物料高度和上料设备1运送物料的物料图像；
控制模块52，用于根据所述破碎仓32内的物料高度，确定所述破碎仓32单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备1当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓32所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备1运送物料的运行速度；根据所述上料设备1运送物料的运行速度和所述上料设备1的单位时间内的进料量，确定物料进料量。
可选地，获取破碎仓32内的物料高度和上料设备1运送物料的物料图像，包括：
通过设置于破碎仓32上方的粒料传感器4，获取破碎仓32内的物料高度。
可选地，获取上料设备1运送物料的物料图像，包括：
通过设置于上料设备1上方的图像传感器，获取上料设备1运送物料的物料图像。
可选地，根据所述破碎仓32内的物料高度，确定所述破碎仓32单位时间内的所需进料量，包括：
根据破碎仓32预设物料高度与破碎仓32内实际物料高度得到破碎仓32补料量；
根据破碎仓32下方出料设备8确定破碎仓32单位时间内出料量；
根据破碎仓32单位时间出料量以及破碎仓32补料量，确定破碎仓32单位时间内所需进料量。
可选地，根据所述物料图像，确定上料设备1当前运送区间的物料总量，包括：
根据所述物料图像，确定上料设备至破碎仓之间的运送区间；
根据所述运送区间确定物料范围内的物料高度；
根据运送区间以及物料高度确定上料设备1当前运送区间的物料总量。
可选地，所述根据所述破碎仓32所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
若Y＜0，破碎仓32内物料过多，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为0，上料机构停机等待；
若Y>0，破碎仓32内物料较少，确定破碎仓32内所需补料量并使上料设备1运行；
根据当前物料总量X与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备1运送物料的运行速度。
可选地，所述根据当前物料总量X与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备1运送物料的运行速度，包括：
当Y>X，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为上料设备的预设最大运行速度值；
当Y≤X，根据当前单位时间进料量Y0与单位时间当所需进料量Y的关系，确定所述上料设备1运送物料的运行速度。
可选地，根据当前单位时间进料量Y0与所需进料量Y的关系，确定所述上料设备1运送物料的运行速度，包括：
当Y>Y0时，确定所述破碎仓32所需补料量，并使当前所述上料设备1以高于初始运行速度运送物料；
当Y＝Y0时，破碎仓32内物料均衡，确定所述上料设备1运送物料的运行速度为当前运行速度值；
当Y＜Y0时，破碎仓32内物料较多，使当前所述上料设备1以低于初始运行速度运送物料。
再如图2和图3所示，本发明还提供一种物料进料量的控制***，包括：
上料设备1；
与所述上料设备1连接的破碎仓32；
与所述破碎仓32连接的出料设备8；
其中，所述上料设备1上方设置有图像传感器，用于获取破碎仓内的物料高度；
所述破碎仓32上方设置有粒料传感器4，用于获取上料设备1运送物料的物料图像；
以及如上述所述的物料进料量的控制装置，上述图5所示的装置的所有实现方式均适用于该实施例中，也能达到相同的技术效果。在本发明中，对于破碎仓32设备进料与否，采用外设的一中央处理器进行主控；
本实施例外设一中央处理器，该中央处理器依照接收的数据控制程序，接收上料设备与否的指令、破碎与否的指令命令、破碎机31负荷(压力或电流)信息的输入，同时将采集的压力或电流传感器信号进行处理，经逻辑运算后自动输出指令，将破碎机刀轴转动与停止的命令信息传输给驱动控制器。
本发明的该驱动破碎机作业的驱动***，包含驱动器51、传感器和驱动控制器。该驱动器51包含但不限于液压驱动和电机驱动。用于检测驱动器作工或负荷的传感器，包含但不限于压力传感器和电流传感器，就位于驱动器的输出管路或线路上，检测驱动器工作压力或电流。该驱动控制器通过输出信号来直接控制驱动器的启停工作和调节输出到控制器的能量大小。破碎仓内32的破碎机31通过刀片旋转转动进行破碎，根据控制器能量的大小确定破碎机31内旋转刀片旋转的速度快慢进而实现破碎机破碎物料的目的。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种物料进料量的控制方法，其特征在于，包括：
获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像，所述上料设备与所述破碎仓连接；
根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；
根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；
根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度；
其中，所述根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
若Y＜0，破碎仓内物料过多，确定所述上料设备运送物料的运行速度为0，上料机构停机等待；
若Y>0，破碎仓内物料较少，上料机构需运行进料；
再根据破碎仓所需补料量与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度；
其中，单位时间所需进料量Y＝单位时间出料量+破碎仓补料量；
单位时间出料量：根据出料机构实际测算；
破碎仓补料量＝(预设高度H0-破碎仓内物料高度H1)*破碎仓截面积。
2.根据权利要求1所述的物料进料量的控制方法，其特征在于，所述获取破碎仓内的物料高度，包括：
通过设置于破碎仓上方的粒料传感器，获取破碎仓内的物料高度。
3.根据权利要求1所述的物料进料量的控制方法，其特征在于，获取上料设备运送物料的物料图像，包括：
通过设置于上料设备上方的图像传感器，获取上料设备运送物料的物料图像。
4.根据权利要求1所述的物料进料量的控制方法，其特征在于，根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量，包括：
根据所述物料图像，确定上料设备至破碎仓之间的运送区间；
根据所述运送区间确定物料范围内的物料高度；
根据运送区间以及物料高度确定上料设备当前运送区间的物料总量。
5.根据权利要求1所述的物料进料量的控制方法，其特征在于，所述根据当前物料总量X与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
当Y>X，确定所述上料设备运送物料的运行速度为上料设备的预设最大运行速度值；
当Y≤X，根据当前单位时间进料量Y0与单位时间所需进料量Y的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度。
6.根据权利要求5所述的物料进料量的控制方法，其特征在于，根据当前单位时间进料量Y0与所需进料量Y的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
当Y>Y0时，确定所述破碎仓所需补料量，并使当前所述上料设备以高于初始运行速度运送物料；
当Y＝Y0时，破碎仓内物料均衡，确定所述上料设备运送物料的运行速度为当前运行速度值；
当Y＜Y0时，破碎仓内物料较多，使当前所述上料设备以低于初始运行速度运送物料。
7.一种物料进料量的控制装置，其特征在于，包括：
获取模块，用于获取破碎仓内的物料高度和上料设备运送物料的物料图像；
控制模块，用于根据所述破碎仓内的物料高度，确定所述破碎仓单位时间内的所需进料量；根据所述物料图像，确定上料设备当前运送区间的物料总量；根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度；根据所述上料设备运送物料的运行速度和所述上料设备的单位时间内的进料量，确定物料进料量；
其中，所述根据所述破碎仓所需进料量与所述物料总量，确定所述上料设备运送物料的运行速度，包括：
若Y＜0，破碎仓内物料过多，确定所述上料设备运送物料的运行速度为0，上料机构停机等待；
若Y>0，破碎仓内物料较少，上料机构需运行进料；
再根据破碎仓所需补料量与单位时间所需进料量Y之间的关系，确定所述上料设备运送物料的运行速度；
其中，单位时间所需进料量Y＝单位时间出料量+破碎仓补料量；
单位时间出料量：根据出料机构实际测算；
破碎仓补料量＝(预设高度H0-破碎仓内物料高度H1)*破碎仓截面积。
8.一种物料进料量的控制***，其特征在于，包括：
上料设备(1)；
与所述上料设备(1)连接的破碎仓(32)；
与所述破碎仓(32)连接的出料设备(8)；
其中，所述上料设备(1)上方设置有图像传感器，用于获取上料设备(1)运送物料的高度；
所述破碎仓(32)上方设置有粒料传感器(4)，用于获取破碎仓内的物料高度；
以及如权利要求7所述的物料进料量的控制装置。
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