CN117246527A - 一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置及方法，属于飞机试验技术领域。包括底端设有试验底座的试验台架、设于所述试验台架顶端的提升/释放机构、左右两侧沿试验台架内壁滑动连接且上端与所述提升/释放机构连接的配重调节机构、设于所述配重调节机构底端的前起落架、设于所述试验底座左右两侧且分别与所述前起落架的弹射杆和牵制杆连接的载荷加载/释放机构和牵制张紧机构；该装置能在试验室内模拟舰载机前起落架弹射时，加载过程、动态冲击响应过程以及前起落架所受载荷情况，并可测量弹射冲击过程中前起落架安装铰点处的载荷，为前起落架结构的设计及校核提供试验数据支撑。

Description

一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置及方法

技术领域

本发明属于飞机试验技术领域，具体是一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置及方法。

背景技术

舰载机在弹射起飞时，由于弹射器的拖拽及发动机的推力作用，会在短时间内迅速获得较大的滑跑速度，期间先后经历牵制杆释放、弹射滑跑以及弹射突伸等弹射冲击动态响应过程。

当飞机进入弹射起飞位置达到预弹射状态后，弹射器启动加载迫使牵制杆释放，并牵引前起落架弹射杆使飞机滑跑，在弹射行程结束时，前起落架弹射杆与弹射器分离，储存在缓冲器内的能量被释放，前起落架突伸，使飞机头部迅速抬起增大起飞迎角以获得附加升力，进而顺利起飞。

在弹射过程中起落架先后经历牵制载荷及弹射载荷的突然卸载，使得起落架在垂向及航向产生较大的振动响应，极有可能对起落架结构造成损伤，影响飞行安全，因此，亟需一种可在试验室环境下模拟舰载机起落架弹射冲击情况，并测量弹射冲击动态响应的装置，为舰载机起落架的研制提供试验依据。国内目前尚无可模拟航向速度的舰载机前起落架弹射冲击试验装置。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提供了一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置及方法，可在试验室环境下模拟舰载机起落架弹射冲击情况，并测量弹射冲击动态响应，为舰载机起落架的研制提供试验依据。

本发明的技术方案是：一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，包括底端设有试验底座的试验台架、设于所述试验台架顶端的提升/释放机构、左右两侧与试验台架内壁滑动连接且上端与所述提升/释放机构连接的配重调节机构、设于所述配重调节机构底端的前起落架、设于所述试验底座一侧且与所述前起落架的弹射杆连接的载荷加载/释放机构、设于与载荷加载/释放机构相对一侧的试验底座上且与前起落架的牵制杆连接的牵制张紧机构；

试验底座的中心处设有容纳凹口，所述容纳凹口内设有用于模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架相对航母的运行速度的旋转飞轮，所述旋转飞轮的中心处通过转动轴连接有正反旋转电机；

所述提升/释放机构包括设于试验台架上端的提升电机、通过钢丝绳与所述提升电机的转动轴连接的电磁释放锁；所述配重调节机构包括上端与所述电磁释放锁连接且左右两侧设有沿试验台架内壁上下滑动的调节限位组件的吊篮、放置于所述吊篮内且用于模拟载荷的配重块；

所述前起落架上端与吊篮底端连接且连接处设有铰点力传感器；所述载荷加载/释放机构位于前起落架的前方且用于前起落架上的弹射杆的加载与释放，所述牵制张紧机构位于前起落架的后方且用于前起落架上的牵制杆的逆航向载荷的添加。

进一步地，所述调节限位组件包括设于试验台架左右两侧的贯通安装口、设于吊篮左右两侧且与试验台架左右两侧通过滑槽滑动连接的滑动条、设于每个试验台架前后两侧且通过电动伸缩杆相互连接的限位夹持板，所述滑动条上贯通设有插接孔，两个所述限位夹持板的相对侧设有多个插接条，所述插接条能***所述插接孔内。

说明：对前起落架进行动态冲击试验时，提升电机可通过钢丝绳驱动吊篮上下移动，此时，通过位于吊篮左右两侧的滑动条与试验台架侧壁的滑动连接的方式，使吊篮和前起落架的重力分解并作用在三个位置，即钢丝绳和两个滑动条处，可降低钢丝绳的承载重量，延长其使用寿命，同时，还能对吊篮和前起落架的下落过程的方向进行限定，保证垂直下落，降低试验误差，提高试验精度。

更进一步地，所述插接孔有多个，多个插接孔由上至下依次分布于滑动条的侧壁，且所述插接条的数量大于插接孔的数量。

说明：当吊篮下落至所需位置时，提升电机关闭，吊篮停止下移，此时，通过电动伸缩杆的压缩作用，使相对分布的两个限位夹持板相互靠近，并将限位夹持板上的插接条***对应滑动条侧壁的插接孔内，对吊篮进一步支撑固定，进一步地降低钢丝绳的承载重量，延长其使用寿命，通过限定插接条和插接孔的数量关系，保证滑动条滑动至试验台架的各个高度处都有插接条进行插接固定，提高装置运行可靠性。

进一步地，所述配重调节机构还包括自动取放调节组件，所述自动取放调节组件包括设于试验台架后侧壁处且用于放置所述配重块的存放箱、设于试验台架上且位于所述存放箱上端的安装条、通过第一液压缸与所述安装条中心处连接的夹取限位框、对称分布于所述夹取限位框左右两端的两个夹取杆，所述夹取杆一端通过伸缩杆与安装条连接，另一端贯穿夹取限位框并通过第二液压缸连接有取放夹板，所述吊篮后侧壁设有自动启闭盖板，存放箱内的配重块与取放夹板位于同一水平面。

说明：自动取放调节组件的作用是向吊篮内自动添加和取出所需重量的配重块，具体使用过程为：启动两个第二液压缸，通过第二液压缸的延伸作用带动两个取放夹板相互靠近，将存放箱内的配重块夹起，然后，打开自动启闭盖板，通过第一液压缸的延伸作用带动夹取杆伸入吊篮内，两个第二液压缸压缩，使配重块掉落至吊篮内即可，当需要取出配重块时，与上述过程相反，通过上述过程对配重块的自动取放，可解放双手，降低工作人员的工作量，提高装置运行的自动化程度，缩短试验时间，提高工作效率。

更进一步地，所述存放箱内设有升降盛放板，所述升降盛放板通过剪叉升降架与存放箱底端连接，所述吊篮底端设有重力传感器。

说明：当取放夹板夹取存放箱内的配重块时，通过剪叉升降架带动升降盛放板在存放箱内上升，使配重块与取放夹板位于同一水平面，方便夹取，同时，通过重力传感器检测吊篮上端放置的配重块的重量，方便实时监测，满足试验要求。

更进一步地，所述存放箱内设有呈网格状分布的分隔板，所述分隔板将存放箱内分隔为多个放置腔，每个所述放置腔内均设有升降盛放板，且每个所述升降盛放板通过剪叉升降架与对应的放置腔底端连接，每个升降盛放板上均设有重量检测仪。

说明：在每个放置腔内放置不同重量的配重块，通过多个不同重量的配重块的配合使用来调节总体重量，既满足使用要求，又方便搬运，增加使用便捷性，在调节过程中，可通过放置腔内的剪叉升降架带动升降盛放板在存放箱内上升和下降，以此调节配重块的升降，使其能够被取放夹板夹取，结构简单，操作方便。

进一步地，所述试验底座底端四角处分别通过支撑腿连接有支撑座，相邻两个所述支撑座之间设有连接杆，呈对角线分布的两个支撑座之间设有辅助连接杆，支撑座底端设有水平滑动口，所述水平滑动口处设有左右滑动的支撑板，所述支撑板与试验底座之间可拆卸连接有加强杆。

说明：进行动态冲击试验时，将支撑板从水平滑动口滑出，然后，将加强杆安装于试验底座和支撑板之间，通过加强杆对试验台架进行辅助支撑，通过连接杆以及辅助连接杆对四个支撑座整体连接，大大增加试验底座的稳定性，提高装置运行的可靠性。

进一步地，所述旋转飞轮的旋转速度为240km/h，旋转飞轮上设有转速传感器。

说明：通过转速传感器对旋转飞轮的转速进行检测，保证旋转飞轮的转速能够在3s内达到240km/h，保证旋转飞轮能够模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架相对航母的速度，满足试验要求。

本发明还公开了一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验方法，基于上述一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，包括以下步骤：

S1、安装前起落架：

将前起落架安装于吊篮底端，根据试验要求，向吊篮中添加配重块，使前起落架、吊篮以及配重块的整体重量满足试验要求；

S2、提升前起落架：

启动提升电机，并通过钢丝绳将前起落架、吊篮以及配重块向上提起，使前起落架提离旋转飞轮，此时，***清零；

S3、锁紧前起落架：

启动提升电机进行反向转动，并通过钢丝绳将前起落架、吊篮以及配重块向下释放，使前起落架静压至旋转飞轮上，然后，控制电磁释放锁与吊篮上端脱锁，并利用提升电机使电磁释放锁提升至安全高度，接着，控制载荷加载/释放机构与前起落架的弹射杆锁紧，控制牵制张紧机构与前起落架的牵制杆锁紧；

S4、前起落架上载荷的加载和释放：

通过正反旋转电机带动旋转飞轮转动，以此模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架相对航母的运行速度，控制载荷加载/释放机构与牵制张紧机构同时向前起落架进行协调加载，直至前起落架的牵制杆被释放，然后，载荷加载/释放机构继续对前起落架的弹射杆进行加载，当旋转飞轮的旋转速度达到240km/h时，载荷加载/释放机构自动进行释放动作，此时，弹射杆上载荷卸载，弹射杆向上快速旋转回收，储存在前起落架缓冲器里的能量释放，前起落架向上突伸；

S5、利用同步测试***对起落架***动力学响应测试。

相对于现有技术，本发明的有益效果是：

本发明的舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置使用时，在专用的试验台架内进行，吊篮、配重块及前起落架组成当量质量***，以载荷加载/释放机构模拟弹射器对弹射杆加载，牵制张紧机构模拟弹射过程中牵制杆被动加载，试验过程中，弹射杆与牵制杆协调加载，满足水平方向的力平衡关系，并在开始协同加载时启动旋转飞轮，当牵制杆载荷达到设计载荷时，牵制杆释放，载荷加载/释放机构继续保持加载至动态响应趋于稳定，当旋转飞轮旋转速度达到要求，且弹射载荷按要求载荷谱完成载荷施加时，载荷加载/释放机构释放，同步测试起落架***的动态响应，上述过程是在试验室内模拟舰载机前起落架弹射时，加载过程、动态冲击响应过程以及前起落架所受载荷情况，并可测量弹射冲击过程中前起落架安装铰点处的载荷，为前起落架结构的设计及校核提供试验数据支撑。

附图说明

图1是本发明的试验方法流程图；

图2是本发明的实施例1的整体结构示意图；

图3是本发明的实施例2的整体结构示意图；

图4是本发明的支撑座的结构示意图；

图5是本发明的配重调节机构的部分结构示意图；

图6是本发明的实施例3的整体结构示意图；

图7是本发明的实施例3中自动取放调节组件安装时的俯视图；

图8是本发明的存放箱的俯视图。

其中，1-试验台架、10-试验底座、100-容纳凹口、101-旋转飞轮、102-正反旋转电机、103-转速传感器、11-支撑腿、12-支撑座、120-连接杆、121-辅助连接杆、122-水平滑动口、123-支撑板、124-加强杆、2-提升/释放机构、20-提升电机、21-钢丝绳、22-电磁释放锁、3-配重调节机构、30-电磁释放锁、300-贯通安装口、301-滑动条、302-限位夹持板、303-插接孔、304-插接条、31-吊篮、310-自动启闭盖板、311-重力传感器、32-配重块、33-电子示流计、34-自动取放调节组件、340-存放箱、341-安装条、342-夹取限位框、3420-第一液压缸、343-夹取杆、344-伸缩杆、345-第二液压缸、346-取放夹板、347-分隔板、348-放置腔、35-升降盛放板、350-剪叉升降架、351-重量检测仪、4-前起落架、40-铰点力传感器、5-载荷加载/释放机构、6-牵制张紧机构。

具体实施方式

为了进一步了解本发明的内容，以下通过实施例对本发明作详细说明。

实施例1

如图2所示，一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，包括底端设有试验底座10的试验台架1、设于试验台架1顶端的提升/释放机构2、左右两侧与试验台架1内壁滑动连接且上端与提升/释放机构2连接的配重调节机构3、设于配重调节机构3底端的前起落架4、设于试验底座10一侧且与前起落架4的弹射杆连接的载荷加载/释放机构5、设于与载荷加载/释放机构5相对一侧的试验底座10上且与前起落架4的牵制杆连接的牵制张紧机构6；

试验底座10的中心处设有容纳凹口100，容纳凹口100内设有用于模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架4相对航母的运行速度的旋转飞轮101，旋转飞轮101的中心处通过转动轴连接有正反旋转电机102；

提升/释放机构2包括设于试验台架1上端的提升电机20、通过钢丝绳21与提升电机20的转动轴连接的电磁释放锁22；配重调节机构3包括上端与电磁释放锁22连接且左右两侧设有沿试验台架1内壁上下滑动的调节限位组件30的吊篮31、放置于吊篮31内且用于模拟载荷的配重块32，调节限位组件30为滑轨结构；

前起落架4上端与吊篮31底端连接且连接处设有铰点力传感器40；载荷加载/释放机构5位于前起落架4的前方且用于前起落架4上的弹射杆的加载与释放，牵制张紧机构6位于前起落架4的后方且用于前起落架4上的牵制杆的逆航向载荷的添加；

其中，正反旋转电机102、提升电机20、电磁释放锁22、铰点力传感器40以及载荷加载/释放机构5均采用现有技术。

实施例2

本实施例公开了一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验方法，基于实施例1的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，如图1所示，包括以下步骤：

S1、安装前起落架4：

将前起落架4安装于吊篮31底端，根据试验要求，向吊篮31中添加配重块32，使前起落架4、吊篮31以及配重块32的整体重量满足试验要求；

S2、提升前起落架4：

启动提升电机20，并通过钢丝绳21将前起落架4、吊篮31以及配重块32向上提起，使前起落架4提离旋转飞轮101，此时，***清零；

S3、锁紧前起落架4：

启动提升电机20进行反向转动，并通过钢丝绳21将前起落架4、吊篮31以及配重块32向下释放，使前起落架4静压至旋转飞轮101上，然后，控制电磁释放锁22与吊篮31上端脱锁，并利用提升电机20使电磁释放锁22提升至安全高度，接着，控制载荷加载/释放机构5与前起落架4的弹射杆锁紧，控制牵制张紧机构6与前起落架4的牵制杆锁紧；

S4、前起落架4上载荷的加载和释放

通过正反旋转电机102带动旋转飞轮101转动，以此模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架4相对航母的运行速度，控制载荷加载/释放机构5与牵制张紧机构6同时向前起落架4进行协调加载，直至前起落架4的牵制杆被释放，然后，载荷加载/释放机构5继续对前起落架4的弹射杆进行加载，当旋转飞轮101的旋转速度达到240km/h时，载荷加载/释放机构5自动进行释放动作，此时，弹射杆上载荷卸载，弹射杆向上快速旋转回收，储存在前起落架4缓冲器里的能量释放，前起落架4向上突伸；

S5、利用同步测试***对起落架***动力学响应测试。

实施例3

本实施例与实施例1不同之处在于：

如图3、5所示，调节限位组件30包括设于试验台架1左右两侧的贯通安装口300、设于吊篮31左右两侧且与试验台架1左右两侧通过滑槽滑动连接的滑动条301、设于每个试验台架1前后两侧且通过电动伸缩杆33相互连接的限位夹持板302，滑动条301上贯通设有插接孔303，两个限位夹持板302的相对侧设有9个插接条304，插接条304能***插接孔303内；

插接孔303有3个，3个插接孔303由上至下依次分布于滑动条301的侧壁，且插接条304的数量为插接孔303的数量3倍；

其中，电动伸缩杆33采用现有技术。

实施例4

本实施例记载的是基于实施例3的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置的试验方法，与实施例2不同之处在于：

对前起落架4进行动态冲击试验时，提升电机20可通过钢丝绳21驱动吊篮31上下移动，此时，通过位于吊篮31左右两侧的滑动条301与试验台架1侧壁的滑动连接的方式，使吊篮31和前起落架4的重力分解并作用在三个位置，即钢丝绳21和两个滑动条301处，可降低钢丝绳21的承载重量，还能将吊篮31和前起落架4的下落过程的方向进行限定，保证垂直下落；

当吊篮31下落至所需位置时，提升电机20关闭，吊篮31停止下移，此时，通过电动伸缩杆33的压缩作用，使相对分布的两个限位夹持板302相互靠近，并将限位夹持板302上的插接条304***对应滑动条301侧壁的插接孔303内，对吊篮31进一步支撑固定。

实施例5

本实施例与实施例3不同之处在于：

如图6、7、8所示，配重调节机构3还包括自动取放调节组件34，自动取放调节组件34包括设于试验台架1后侧壁处且用于放置配重块32的存放箱340、设于试验台架1上且位于存放箱340上端的安装条341、通过第一液压缸3420与安装条341中心处连接的夹取限位框342、对称分布于夹取限位框342左右两端的两个夹取杆343，夹取杆343一端通过伸缩杆344与安装条341连接，另一端贯穿夹取限位框342并通过第二液压缸345连接有取放夹板346，吊篮31后侧壁设有自动启闭盖板310，存放箱340内的配重块32与取放夹板346位于同一水平面；

存放箱340内设有升降盛放板35，升降盛放板35通过剪叉升降架350与存放箱340底端连接，吊篮31底端设有重力传感器311；

存放箱340内设有呈网格状分布的分隔板347，分隔板347将存放箱340内分隔为4个放置腔348，每个放置腔348内均设有升降盛放板35，且每个升降盛放板35通过剪叉升降架350与对应的放置腔348底端连接，每个升降盛放板35上均设有重量检测仪351；

其中，第一液压缸3420、伸缩杆344、第二液压缸345、自动启闭盖板310、剪叉升降架350、重力传感器311以及重量检测仪351均采用现有技术。

实施例6

本实施例记载的是基于实施例5的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置的试验方法，与实施例4不同之处在于：

进行动态冲击试验前，自动取放调节组件34的作用是向吊篮31内自动添加和取出所需重量的配重块32，具体使用过程为：启动两个第二液压缸345，通过第二液压缸345的延伸作用带动两个取放夹板346相互靠近，将存放箱340内的配重块32夹起，然后，打开自动启闭盖板310，通过第一液压缸3420的延伸作用带动夹取杆343伸入吊篮31内，两个第二液压缸345压缩，使配重块32掉落至吊篮31内即可，当需要取出配重块32时，与上述过程相反；

当取放夹板346夹取存放箱340内的配重块32时，通过剪叉升降架350带动升降盛放板35在存放箱340内上升，使配重块32与取放夹板346位于同一水平面，方便夹取，同时，通过重力传感器311检测吊篮31上端放置的配重块32的重量，方便实时监测。

实施例7

本实施例与实施例5不同之处在于：

如图3、4所示，试验底座10底端四角处分别通过支撑腿11连接有支撑座12，相邻两个支撑座12之间设有连接杆120，呈对角线分布的两个支撑座12之间设有辅助连接杆121，支撑座12底端设有水平滑动口122，水平滑动口122处设有左右滑动的支撑板123，支撑板123与试验底座10之间可拆卸连接有加强杆124；

旋转飞轮101的旋转速度为240km/h，旋转飞轮101处设有转速传感器103；

其中，转速传感器103采用现有技术。

实施例8

本实施例记载的是基于实施例7的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置的试验方法，与实施例6不同之处在于：

进行动态冲击试验前，将支撑板123从水平滑动口122滑出，然后，将加强杆124安装于试验底座10和支撑板123之间，通过加强杆124对试验台架1进行辅助支撑，通过连接杆120以及辅助连接杆121对四个支撑座12整体连接；通过转速传感器103对旋转飞轮101的转速进行检测，保证旋转飞轮101的转速能够在3s内达到240km/h，保证旋转飞轮101能够模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架相对航母的速度。

Claims (9)

1.一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，包括底端设有试验底座(10)的试验台架(1)、设于所述试验台架(1)顶端的提升/释放机构(2)、左右两侧与试验台架(1)内壁滑动连接且上端与所述提升/释放机构(2)连接的配重调节机构(3)、设于所述配重调节机构(3)底端的前起落架(4)、设于所述试验底座(10)一侧且与所述前起落架(4)的弹射杆连接的载荷加载/释放机构(5)、设于与载荷加载/释放机构(5)相对一侧的试验底座(10)上且与前起落架(4)的牵制杆连接的牵制张紧机构(6)；

试验底座(10)的中心处设有容纳凹口(100)，所述容纳凹口(100)内设有用于模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架(4)相对航母的运行速度的旋转飞轮(101)，所述旋转飞轮(101)的中心处通过转动轴连接有正反旋转电机(102)；

所述提升/释放机构(2)包括设于试验台架(1)上端的提升电机(20)、通过钢丝绳(21)与所述提升电机(20)的转动轴连接的电磁释放锁(22)；所述配重调节机构(3)包括上端与所述电磁释放锁(22)连接且左右两侧设有沿试验台架(1)内壁上下滑动的调节限位组件(30)的吊篮(31)、放置于所述吊篮(31)内且用于模拟载荷的配重块(32)；

所述前起落架(4)上端与吊篮(31)底端连接且连接处设有铰点力传感器(40)；所述载荷加载/释放机构(5)位于前起落架(4)的前方且用于前起落架(4)上的弹射杆的加载与释放，所述牵制张紧机构(6)位于前起落架(4)的后方且用于前起落架(4)上的牵制杆的逆航向载荷的添加。

2.根据权利要求1所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述调节限位组件(30)包括设于试验台架(1)左右两侧的贯通安装口(300)、设于吊篮(31)左右两侧且与试验台架(1)左右两侧通过滑槽滑动连接的滑动条(301)、设于每个试验台架(1)前后两侧且通过电动伸缩杆(33)相互连接的限位夹持板(302)，所述滑动条(301)上贯通设有插接孔(303)，两个所述限位夹持板(302)的相对侧设有多个插接条(304)，所述插接条(304)能***所述插接孔(303)内。

3.根据权利要求2所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述插接孔(303)有多个，多个插接孔(303)由上至下依次分布于滑动条(301)的侧壁。

4.根据权利要求1所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述配重调节机构(3)还包括自动取放调节组件(34)，所述自动取放调节组件(34)包括设于试验台架(1)后侧壁处且用于放置所述配重块(32)的存放箱(340)、设于试验台架(1)上且位于所述存放箱(340)上端的安装条(341)、通过第一液压缸(3420)与所述安装条(341)中心处连接的夹取限位框(342)、对称分布于所述夹取限位框(342)左右两端的两个夹取杆(343)，所述夹取杆(343)一端通过伸缩杆(344)与安装条(341)连接，另一端贯穿夹取限位框(342)并通过第二液压缸(345)连接有取放夹板(346)，所述吊篮(31)后侧壁设有自动启闭盖板(310)，存放箱(340)内的配重块(32)与取放夹板(346)位于同一水平面。

5.根据权利要求4所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述存放箱(340)内设有升降盛放板(35)，所述升降盛放板(35)通过剪叉升降架(350)与存放箱(340)底端连接，所述吊篮(31)底端设有重力传感器(311)。

6.根据权利要求5所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述存放箱(340)内设有呈网格状分布的分隔板(347)，所述分隔板(347)将存放箱(340)内分隔为多个放置腔(348)，每个所述放置腔(348)内均设有升降盛放板(35)，且每个所述升降盛放板(35)通过剪叉升降架(350)与对应的放置腔(348)底端连接，每个升降盛放板(35)上均设有重量检测仪(351)。

7.根据权利要求1所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述试验底座(10)底端四角处分别通过支撑腿(11)连接有支撑座(12)，相邻两个所述支撑座(12)之间设有连接杆(120)，呈对角线分布的两个支撑座(12)之间设有辅助连接杆(121)，支撑座(12)底端设有水平滑动口(122)，所述水平滑动口(122)处设有左右滑动的支撑板(123)，所述支撑板(123)与试验底座(10)之间可拆卸连接有加强杆(124)。

8.根据权利要求1所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，所述旋转飞轮(101)的旋转速度为240km/h，旋转飞轮(101)上设有转速传感器(103)。

9.一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验方法，基于权利要求1-8任意一项所述的一种舰载飞机前起落架动态冲击响应试验装置，其特征在于，包括以下步骤：

S1、安装前起落架(4)：

将前起落架(4)安装于吊篮(31)底端，根据试验要求，向吊篮(31)中添加配重块(32)，使前起落架(4)、吊篮(31)以及配重块(32)的整体重量满足试验要求；

S2、提升前起落架(4)：

启动提升电机(20)，并通过钢丝绳(21)将前起落架(4)、吊篮(31)以及配重块(32)向上提起，使前起落架(4)提离旋转飞轮(101)，此时，***清零；

S3、锁紧前起落架(4)：

启动提升电机(20)进行反向转动，并通过钢丝绳(21)将前起落架(4)、吊篮(31)以及配重块(32)向下释放，使前起落架(4)静压至旋转飞轮(101)上，然后，控制电磁释放锁(22)与吊篮(31)上端脱锁，并利用提升电机(20)使电磁释放锁(22)提升至安全高度，接着，控制载荷加载/释放机构(5)与前起落架(4)的弹射杆锁紧，控制牵制张紧机构(6)与前起落架(4)的牵制杆锁紧；

S4、前起落架(4)上载荷的加载和释放：

通过正反旋转电机(102)带动旋转飞轮(101)转动，以此模拟舰载机弹射起飞过程中前起落架(4)相对航母的运行速度，控制载荷加载/释放机构(5)与牵制张紧机构(6)同时向前起落架(4)进行协调加载，直至前起落架(4)的牵制杆被释放，然后，载荷加载/释放机构(5)继续对前起落架(4)的弹射杆进行加载，当旋转飞轮(101)的旋转速度达到240km/h时，载荷加载/释放机构(5)自动进行释放动作，此时，弹射杆上载荷卸载，弹射杆向上快速旋转回收，储存在前起落架(4)缓冲器里的能量释放，前起落架(4)向上突伸；

S5、利用同步测试***对起落架***动力学响应测试。