CN117232587B - 一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测*** - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其包括依次设置的用于复合裁切泡棉的圆刀模切机、用于测量泡棉厚度的测厚变距流水线、用于采集泡棉图像信息的缺陷检测流水线、用于分拣泡棉的分拣模组和用于对泡棉进行打包的外箱包装模组；所述圆刀模切机、测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组共同连接有用于对泡棉产品进行缺陷检测的缺陷检测模组；所述缺陷检测模组基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组对圆刀模切机裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装。本申请能够大大提高泡棉检测效率和检测精度，节省人力物力。

Description

一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***

技术领域

本申请涉及缺陷检测的领域，尤其是涉及一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***。

背景技术

动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。动力电池是新能源汽车的核心部件，也是未来能源转型的重要方向。动力电池组成部件有很多种，其中绝缘材料泡棉在动力电池包中可以提供绝佳的隔热、缓冲、阻燃、密封、支撑，减震等功能，因此泡棉可在电池包的不同区域位置中使用。

现有动力电池绝缘材料包括从上至下依次设置的上膜、泡棉本体和底膜。常通过圆刀模切机对上膜、泡棉本体和底膜进行复合后，切出符合需求泡棉成品后。因绝缘材料在动力电池中起到隔热、缓冲、阻燃、密封、支撑，减震等重要作用，因此在需对泡棉进行检测时不光要进行尺寸外观检测，还需要对泡棉内部进行检测判断是否存在孔洞、缺料、多料以及材料密度不一致的现象。

针对上述中的相关技术，目前检测以人工观察判断为主，没有统一的参量设定，因此效率低且统一性不佳。

发明内容

为了解决目前动力电池绝缘泡棉检测以人工观察判断为主，没有统一的参量设定，因此效率低且统一性不佳的问题，本申请提供一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***。

第一方面，本申请提供一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，采用如下的技术方案：

一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，包括依次设置的用于复合裁切泡棉的圆刀模切机、用于测量泡棉厚度的测厚变距流水线、用于采集泡棉图像信息的缺陷检测流水线、用于分拣泡棉的分拣模组和用于对泡棉进行打包的外箱包装模组；所述圆刀模切机、测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组共同连接有缺陷检测模组；

所述测厚变距流水线包括用于输送泡棉的第一真空流水线和跨设于第一真空流水线上用于测量泡棉厚度并调节泡棉间距的变距机构；

所述缺陷检测流水线包括用于输送泡棉的第二真空流水线和跨设于第二真空流水线上沿泡棉产品输送方向依次设置的线阵相机机构和两组面阵相机机构；两组所述面阵相机机构分别设置第二真空流水线的两端，用于采集泡棉位于第二真空流水线上时的两端图像；所述线阵相机机构位于第二真空流水线一端且置于第一真空流水线和第二真空流水线之间，用于采集泡棉的透光图像；

所述缺陷检测模组基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组对圆刀模切机裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装。

优选的，所述变距机构包括变距安装架和安装在变距安装架上的Z轴直线模组、第一真空发生器、变距模组以及多组吸取机构；所述变距模组设置在Z轴直线模组的滑台上且沿水平方向设置，多组所述吸取机构均包括吸取立柱和吸取底板，多个所述吸取立柱与变距模组的多个滑台一一对应固定连接；所述吸取立柱底部与吸取底板固定连接，且所述吸取立柱底部与吸取底板共同连接有变距加强筋；多个所述吸取底板上均沿其长度方向分布式设置有多个用于吸取泡棉的吸盘，多个所述吸盘均与第一真空发生器连接，且多个所述吸取底板上均设置有用于测量泡棉厚度的厚度传感器。

优选的，两组所述面阵相机机构均包括面阵支架、面阵相机和补光光源，所述面阵支架固定设置在面阵支架上；所述线阵相机机构包括线阵支架、线扫相机和透光光源，所述线扫相机固定设置与线阵支架上，所述透光光源固定于第二真空流水线靠近第一真空流水线的一端且位于输送中泡棉的下方；泡棉从所述第一真空流水线输送至第二真空流水线过程中，所述透光光源对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，所述线扫相机对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像。

优选的，所述分拣模组包括依次设置的报废品缓存位、分拣流水线、内箱流水线和补料顶升机构，所述分拣流水线与缺陷检测流水线连通，缺陷检测模组基于采集到的泡棉的两端图像和透光图像对泡棉进行缺陷检测后，控制缺陷检测流水线将泡棉输送至分拣流水线上；

所述报废品缓存位包括多个用于缓存报废品的报废品缓存仓和多个用于缓存疑虑品的疑虑品缓存仓；所述分拣流水线为真空流水线；所述补料顶升机构包括多个用于存储泡棉的补料仓和设置在补料仓底部用于顶起补料仓内泡棉的补料顶升气缸；

所述报废品缓存位、分拣流水线和内箱流水线上方共同设置有用于根据缺陷检测结果分拣泡棉的分拣搬运机构；所述内箱流水线和补料顶升机构上方共同设置有用于跟据缺陷检测结果向内箱流水线进行补料的补料搬运机构。

优选的，所述内箱流水线包括第三真空流水线和多组内箱收料机构，多组所述内箱收料机构均包括阻挡推箱组件和多个用于放置泡棉包装内箱的内箱缓存仓；所述内箱流水线与外箱包装模组连通，且所述外箱包装模组位于内箱流水线下游；多个所述阻挡推箱组件均设置在所述第三真空流水线靠近外箱包装模组的一端；

所述阻挡推箱组件包括升降阻挡气缸、阻挡助推滑块和助推滑台气缸，所述升降阻挡气缸沿竖直方向设置安装在助推滑台气缸的滑台上，所述阻挡助推滑块安装在升降阻挡气缸的升降端，所述阻挡助推滑块靠近外箱包装模组的一端设置有助推斜面；

所述内箱流水线上游一侧设置有内箱缓存流水线，所述内箱缓存流水线包括第四真空流水线和多组内箱缓存机构，多组所述内箱缓存机构均包括内箱阻挡组件和多个用于存放泡棉包装内箱的内箱暂存仓，多个所述内箱阻挡组件均安装在第四真空流水线靠近内箱流水线的一端；所述内箱阻挡组件包括内箱阻挡气缸和内箱阻挡板，所述内箱阻挡板安装在内箱阻挡气缸的伸缩端上。

优选的，所述分拣搬运机构包括分拣安装板、安装在分拣安装板上的X轴分拣直线模组、安装在X轴分拣直线模组滑台上的Z轴分拣直线模组、第二真空发生器和多组补料吸取组件，所述第二真空发生器和多组补料吸取组件均安装在Z轴分拣直线模组的滑台上，所述Z轴分拣直线模组的滑台上设置有调距滑轨，多组所述吸取组件滑动设置在调距滑轨上，且多组所述吸取组件共同连接有用于调节其间距的调距气缸；多组所述吸取组件均包括分拣基板、安装在分拣基板底部的多个分拣底板和均匀分布设置在分拣底板底部的分拣吸嘴，所述分拣基板与各个分拣底板之间均设置有分拣加强筋；多组所述吸取组件的分拣吸嘴均与第二真空发生器连接，且所述第二真空发生器的各个输出端与各个分拣底板的分拣吸嘴一一对应，同一所述分拣底板的分拣吸嘴共同与第二真空发生器的单个输出端连接。

优选的，所述补料搬运机构包括补料安装板、安装在补料安装板上的X轴补料直线模组、安装在X轴补料直线模组滑台上的Z轴补料直线模组、第三真空发生器和补料吸取组件，所述第三真空发生器和补料吸取组件均安装在Z轴补料直线模组的滑台上；所述吸取组件包括补料基板、安装在补料基板底部的多个补料底板和均匀分布设置在补料底板底部的补料吸嘴，所述补料基板与各个补料底板之间均设置有补料加强筋；多个所述补料底板上的补料吸嘴均与第三真空发生器连接，且所述第三真空发生器的各个输出端与各个补料底板的补料吸嘴一一对应，同一所述补料底板的补料吸嘴共同与第三真空发生器的单个输出端连接。

优选的，所述外箱包装模组包括外箱包装机架和两条安装外箱包装机架上呈平行设置的外箱缓存流水线；两条所述外箱缓存流水线之间设置有若干组用于存放泡棉包装外箱的顶升夹紧机构，所述顶升夹紧机构包括沿物料输送方向设置的两组夹持组件，所述夹持组件包括用于容纳夹持泡棉包装外箱的夹持夹和用于带动夹持夹升降的顶起气缸；

所述外箱包装机架远离内箱流水线的一端设置有若干组尺寸调节组件，所述尺寸调节组件包括尺寸调节气缸和安装在尺寸调节气缸伸缩端的调节板；进行外箱包装时根据泡棉包装外箱的尺寸控制尺寸调节气缸带动调节板行进指定距离，将泡棉包装外箱放置所述顶升夹紧机构的两个夹持夹内，所述内箱流水线将多组满载的泡棉包装内箱输送至泡棉包装外箱内，所述顶起气缸带动夹持夹下降，两条所述外箱缓存流水线将满载的泡棉包装外箱输送至外箱包装机架预设置的缓存区域。

优选的，所述缺陷检测模组基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组对圆刀模切机裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装具体包括以下步骤：

获取泡棉的产品需求信息，所述泡棉的产品需求信息包括泡棉尺寸规格信息、泡棉材质信息、泡棉检测标准信息以及泡棉包装规格信息；

基于泡棉的产品需求信息通过预设置的方案匹配模型匹配生成泡棉的缺陷检测方案，所述方案匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练得到，所述缺陷检测方案包括生产检测控制参数信息、泡棉复合裁剪流程信息、泡棉标准样本数据、泡棉检测流程信息和泡棉分拣包装流程信息；

所述缺陷检测模组根据缺陷检测方案将检测控制参数信息下放至圆刀模切机、测厚变距流水线、缺陷检测流水线、分拣模组和外箱包装模组处进行参数设置；

根据产品需求信息和缺陷检测方案向工作人员发送原料调度指令，工作人员根据原料调度指令将生产输送至圆刀模切机处，所述缺陷检测模组根据泡棉复合裁剪流程信息生成复合裁切指令，向圆刀模切机发送复合裁切指令控制其按照泡棉复合裁剪流程，对生产原料进行复合裁切得到符合产品需求的泡棉；

所述缺陷检测模组根据泡棉检测流程信息生成检测控制指令，将检测控制指令发送至测厚变距流水线以及缺陷检测流水线处，对圆刀模切机输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测，输出泡棉检测结果；

所述缺陷检测模组根据泡棉分拣包装流程信息生成分拣包装控制指令，将分拣包装控制指令发送至分拣模组和外箱包装模组处，使其根据泡棉检测结果按照泡棉分拣包装流程对检测后的泡棉进行分拣、补料以及包装。

优选的，所述缺陷检测模组对圆刀模切机输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测具体包括以下步骤：

厚度测量：基于检测控制指令控制第一真空流水线对圆刀模切机输送来的泡棉进行吸附输送指定距离，控制变距机构的Z轴直线模组带动多组吸取机构下压对应行程，通过吸取机构上的厚度传感器对紧贴在第一真空流水线上的泡棉进行厚度测量；

泡棉变距：在完成厚度测量后，基于检测控制指令控制第一真空发生器启动通过吸取底板上的吸盘吸取泡棉，再根据检测控制指令通过变距模组调节多组吸取机构间距后将泡棉放置于第一真空流水线上；

图像采集：第一真空流水线将变距后的泡棉输送至第二真空流水线，根据检测控制指令调节透光光源亮度对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，线扫相机对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像；第二真空流水线对泡棉进行吸附输送指定距离，位于第二真空流水线两端的两组面阵相机机构启动对第二真空流水线上的泡棉的两端进行图像采集得到泡棉的两端图像；

缺陷检测：基于厚度测量数据以及泡棉的两端图像和透光图像通过预设置的AI缺陷检测模型进行缺陷检测，所述AI缺陷检测模型为机器学习模型通过泡棉标准样本数据进行深度学习迭代训练得到，所述泡棉标准样本数据包括常态下的泡棉标准样本数据以及透光状态下的泡棉标准样本数据。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过测厚变距流水线、缺陷检测流水线以及缺陷检测模组的设置，根据泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，控制圆刀模切机对泡棉原料、上膜原料和底膜原料进行复合并裁切出满足需求的泡棉，通过测厚变距流水线对圆刀模切机裁切出的泡棉进行厚度测量，并基于后续包装需求对完成厚度测量的泡棉进行间距调节，再通过测厚变距流水线上的面阵相机机构采集泡棉的两端图像结合厚度测量数据实现对泡棉的吃醋进行检测，最后通过线阵相机机构在泡棉输送过程中对其进行透光照射使得泡棉处于透光状态，进而采集泡棉的透光图像，并根据缺陷检测方案通过预设置的AI缺陷检测模型对透光图像进行识别检测，以实现对泡棉表面以及内部缺陷进行同步检测，便于高效精确发现泡棉内部可能存在的原料空谷、密度不均、结节等各种问题，能针对泡棉的产品应用场景度泡棉进行全方位缺陷检测的基础上，大大提高泡棉检测效率和检测精度，节省人力物力；

2.通过变距模组和吸取机构的设置，能够调节第一真空流水线上各个泡棉之间的间距，为后续泡棉缺陷检测、分拣以及打包打下基础，有助于提高泡棉检测效率；

3.基于检测控制指令通过测厚变距流水线和缺陷检测流水线对圆刀模切机裁切的泡棉依次进行厚度检测和图像采集，在第一真空流水线、第二真空流水线的辅助下使得泡棉保持平整输送状态并采集其两端图像，便于对泡棉进行精确尺寸检测，再根据泡棉自身特性对泡棉采用底部打光的方法使其处于透光状态并采集泡棉的透光图像，最后通过AI缺陷检测模型对泡棉常态下的泡棉标准样本数据以及透光状态下的泡棉标准样本数据进行深度学习训练，即可实现AI缺陷检测模型根据泡棉的透光图像即可识别检测出泡棉的表面缺陷以及内部缺陷，达到有效提高泡棉检测精度和检测效率的效果。

附图说明

图1是本申请实施例中一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***的整体结构示意图；

图2是本申请实施例中一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***的***框图；

图3是本申请实施例中测厚变距流水线的结构示意图；

图4是本申请实施例中变距机构的结构示意图；

图5是本申请实施例中缺陷检测流水线的结构示意图；

图6是本申请实施例中缺陷检测流水线中线阵相机机构和面阵相机机构的结构示意图；

图7是本申请实施例中缺陷检测流水线的另一角度结构示意图；

图8是本申请实施例中分拣模组和外箱包装模组的俯视结构示意图；

图9是本申请实施例中分拣模组的结构示意图；

图10是本申请实施例中报废品缓存位的结构示意图；

图11是本申请实施例中补料顶升机构的结构示意图；

图12是本申请实施例中内箱流水线的结构示意图；

图13是本申请实施例中分拣搬运机构的结构示意图；

图14是本申请实施例中补料搬运机构的结构示意图；

图15是本申请实施例中内箱缓存流水线的结构示意图；

图16是本申请实施例中外箱包装模组的结构示意图；

图17是本申请实施例中对泡棉进行缺陷检测的方法流程图；

图18是本申请实施例中缺陷检测模组按照泡棉检测流程进行缺陷检测的方法流程图。

附图标记说明：1、圆刀模切机；2、测厚变距流水线；21、第一真空流水线；22、变距机构；221、变距安装架；222、Z轴直线模组；223、第一真空发生器；224、变距模组；225、吸取机构；226、吸取立柱；227、吸取底板；228、变距加强筋；229、吸盘；230、厚度传感器；3、缺陷检测流水线；31、第二真空流水线；32、线阵相机机构；321、线阵支架；322、线扫相机；323、透光光源；33、面阵相机机构；331、面阵支架；332、面阵相机；333、补光光源；4、分拣模组；41、报废品缓存位；411、报废品缓存仓；412、疑虑品缓存仓；42、分拣流水线；43、内箱流水线；431、第三真空流水线；432、内箱收料机构；433、阻挡推箱组件；434、内箱缓存仓；435、升降阻挡气缸；436、阻挡助推滑块；437、助推滑台气缸；44、补料顶升机构；441、补料仓；442、补料顶升气缸；45、内箱缓存流水线；451、第四真空流水线；452、内箱缓存机构；453、内箱阻挡组件；454、内箱暂存仓；455、内箱阻挡气缸；456、内箱阻挡板；5、外箱包装模组；51、外箱包装机架；52、外箱缓存流水线；53、顶升夹紧机构；54、夹持组件；541、夹持夹；542、顶起气缸；55、尺寸调节组件；551、尺寸调节气缸；552、调节板；6、缺陷检测模组；7、分拣搬运机构；71、分拣安装板；72、X轴分拣直线模组；73、Z轴分拣直线模组；74、第二真空发生器；75、分拣吸取组件；751、分拣基板；752、分拣底板；753、分拣吸嘴；754、分拣加强筋；76、调距滑轨；77、调距气缸；8、补料搬运机构；81、补料安装板；82、X轴补料直线模组；83、Z轴补料直线模组；84、第三真空发生器；85、补料吸取组件；851、补料基板；852、补料底板；853、补料吸嘴；854、补料加强筋。

具体实施方式

动力电池组成部件有很多种，其中绝缘材料泡棉在动力电池包中可以提供绝佳的隔热、缓冲、阻燃、密封、支撑，减震等功能，因此泡棉可在电池包的不同区域位置中使用。因绝缘材料在动力电池中起到隔热、缓冲、阻燃、密封、支撑，减震等重要作用，因此在需对泡棉进行检测时不光要进行尺寸外观检测，还需要对泡棉内部进行检测判断是否存在孔洞、缺料、多料以及材料密度不一致的现象。

本申请实施例公开一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***。参照图1-图5，一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，包括依次设置的用于复合裁切泡棉的圆刀模切机1、用于测量泡棉厚度的测厚变距流水线2、用于采集泡棉图像信息的缺陷检测流水线3、用于分拣泡棉的分拣模组4和用于对泡棉进行打包的外箱包装模组5。圆刀模切机1、测厚变距流水线2、缺陷检测流水线3、分拣模组4和外箱包装模组5共同连接有缺陷检测模组6。其中圆刀模切机1为现有设备，具体结构在此不再赘述。测厚变距流水线2包括用于输送泡棉的第一真空流水线21和跨设于第一真空流水线21上用于测量泡棉厚度并调节泡棉间距的变距机构22。缺陷检测流水线3包括用于输送泡棉的第二真空流水线31和跨设于第二真空流水线31上沿泡棉产品输送方向依次设置的线阵相机机构32和两组面阵相机机构33。两组面阵相机机构33分别设置第二真空流水线31的两端，用于采集泡棉位于第二真空流水线31上时的两端图像。线阵相机机构32位于第二真空流水线一端且置于第一真空流水线21和第二真空流水线31之间，用于采集泡棉的透光图像。缺陷检测模组6基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线2、缺陷检测流水线3、分拣模组4和外箱包装模组5对圆刀模切机1裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装。通过测厚变距流水线2、缺陷检测流水线3以及缺陷检测模组6的设置，根据泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，控制圆刀模切机1对泡棉原料、上膜原料和底膜原料进行复合并裁切出满足需求的泡棉，通过测厚变距流水线2对圆刀模切机1裁切出的泡棉进行厚度测量，并基于后续包装需求对完成厚度测量的泡棉进行间距调节，再通过测厚变距流水线2上的面阵相机机构33采集泡棉的两端图像结合厚度测量数据实现对泡棉的吃醋进行检测，最后通过线阵相机机构32在泡棉输送过程中对其进行透光照射使得泡棉处于透光状态，进而采集泡棉的透光图像，并根据缺陷检测方案通过预设置的AI缺陷检测模型对透光图像进行识别检测，以实现对泡棉表面以及内部缺陷进行同步检测，便于高效精确发现泡棉内部可能存在的原料空谷、密度不均、结节等各种问题，能针对泡棉的产品应用场景对泡棉进行全方位缺陷检测的基础上，大大提高泡棉检测效率和检测精度，节省人力物力。

参照图2-图4，变距机构22包括变距安装架221和安装在变距安装架221上的Z轴直线模组222、第一真空发生器223、变距模组224以及多组吸取机构225。变距模组224设置在Z轴直线模组222的滑台上且沿水平方向设置，多组吸取机构225均包括吸取立柱226和吸取底板227，多个吸取立柱226与变距模组224的多个滑台一一对应固定连接。吸取立柱226底部与吸取底板固定连接，且吸取立柱226底部与吸取底板共同连接有变距加强筋228。多个吸取底板上均沿其长度方向分布式设置有多个用于吸取泡棉的吸盘229，多个吸盘229均与第一真空发生器223连接，且多个吸取底板上均设置有用于测量泡棉厚度的厚度传感器230。圆刀模切机1将裁切的泡棉输送至第一真空流水上，第一真空流水线21对泡棉吸附，使其保持紧绷平整状态在第一真空流水线21上输送，基于缺陷检测模组6的指令，控制变距机构22的Z轴直线模组222带动多组吸取机构225下压对应行程，通过吸取机构225上的厚度传感器230对紧贴在第一真空流水线21上的泡棉进行厚度测量，在完成厚度测量后基于检测控制指令控制第一真空发生器223启动通过吸取底板上的吸盘229吸取泡棉，再根据检测控制指令通过变距模组224调节多组吸取机构225间距后将泡棉放置于第一真空流水线21。通过第一真空流水线21的设置，能够对泡棉进行吸附输送，使得泡棉保持平直状态，便于变距机构22精确测量泡棉厚度数据；再通过变距模组224和吸取机构225的设置，能够调节第一真空流水线21上各个泡棉之间的间距，为后续泡棉缺陷检测、分拣以及打包打下基础，有助于提高泡棉检测效率。

参照图5-图7，两组面阵相机机构33均包括面阵支架331、面阵相机332和补光光源333，面阵相机332固定设置在面阵支架331上，补光光源333位于面阵相机332下方。线阵相机机构32包括线阵支架321、线扫相机322和透光光源323，线扫相机322固定设置与线阵支架321上，透光光源323固定于第二真空流水线31靠近第一真空流水线21的一端且位于输送中泡棉的下方。泡棉从第一真空流水线21输送至第二真空流水线31过程中，透光光源323对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，线扫相机322对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像。通过两组面阵相机机构33采集位于第二真空流水线31上泡棉的两端图像，基于两端图像和厚度测量数据能够实现对泡棉尺寸进行精确高效检测；再通过线扫相机322对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像，根据缺陷检测方案通过预设置的AI缺陷检测模型对透光图像进行识别检测，以实现对泡棉表面以及内部缺陷进行同步检测，便于高效精确发现泡棉内部可能存在的原料空谷、缺料、多料、密度不均、结节等各种问题，能针对泡棉的产品应用场景对泡棉进行全方位缺陷检测，大大提高泡棉检测效率和检测精度，节省人力物力。

参照图8-图11，分拣模组4包括依次设置的报废品缓存位41、分拣流水线42、内箱流水线43和补料顶升机构44。分拣流水线42与缺陷检测流水线3连通，缺陷检测模组6基于采集到的泡棉的两端图像和透光图像对泡棉进行缺陷检测后，控制缺陷检测流水线3将泡棉输送至分拣流水线42上。报废品缓存位41包括多个用于缓存报废品的报废品缓存仓411和多个用于缓存疑虑品的疑虑品缓存仓412。分拣流水线42为真空流水线。补料顶升机构44包括多个用于存储泡棉的补料仓441和设置在补料仓441底部用于顶起补料仓441内泡棉的补料顶升气缸442。报废品缓存位41、分拣流水线42和内箱流水线43上方共同设置有用于根据缺陷检测结果分拣泡棉的分拣搬运机构7。内箱流水线43和补料顶升机构44上方共同设置有用于跟据缺陷检测结果向内箱流水线43进行补料的补料搬运机构8。

参照图8和图12，内箱流水线43包括第三真空流水线431和多组内箱收料机构432，多组内箱收料机构432均包括阻挡推箱组件433和多个用于放置泡棉包装内箱的内箱缓存仓434。内箱流水线43与外箱包装模组5连通，且外箱包装模组5位于内箱流水线43下游。多个阻挡推箱组件433均设置在第三真空流水线431靠近外箱包装模组5的一端。通过分拣模组4的设置，能够基于泡棉检测结果对泡棉进行分拣，将合格品放置在内箱流水线43上的内箱缓存仓434内，将报废品以及检测存在疑虑需要进一步认定的疑虑品放置于报废品缓存位41的报废品缓存仓411和疑虑品缓存仓412内，在分拣出疑虑品和报废品的同时，通过将补料仓441内泡棉抓取至内箱缓存仓434内填补报废品疑虑品空缺，确保多组内箱收料机构432同步熟练，有助于提高泡棉分拣包装效率。

参照图8和图12，阻挡推箱组件433包括升降阻挡气缸435、阻挡助推滑块436和助推滑台气缸437。升降阻挡气缸435沿竖直方向设置安装在助推滑台气缸437的滑台上，阻挡助推滑块436安装在升降阻挡气缸435的升降端，阻挡助推滑块436靠近外箱包装模组5的一端设置有助推斜面。通过阻挡推箱组件433的设置，常态下升降阻挡气缸435将阻挡助推滑块436顶起，对内箱流水线43中第三真空流水线431上的多组泡棉包装内箱进行阻挡限位，在泡棉包装内箱满载后升降阻挡气缸435降下阻挡助推滑块436，第三真空流水线431将多组泡棉包装内箱输送至外箱包装模组5处，同时在泡棉包装内箱完全脱离第三真空流水线431后，升降阻挡气缸435升起阻挡助推滑块436，助推滑台气缸437带动阻挡助推滑块436滑动，辅助推动泡棉包装内箱进入外箱包装模组5处的泡棉包装外箱内，使得泡棉自动包装流程更加智能流畅，避免出现包装内箱输送不到位的现象发生。

参照图13，分拣搬运机构7包括分拣安装板71、安装在分拣安装板71上的X轴分拣直线模组72、安装在X轴分拣直线模组72滑台上的Z轴分拣直线模组73、第二真空发生器74和多组补料吸取组件85。第二真空发生器74和多组补料吸取组件85均安装在Z轴分拣直线模组73的滑台上，Z轴分拣直线模组73的滑台上设置有调距滑轨76，多组吸取组件滑动设置在调距滑轨76上，且多组吸取组件共同连接有用于调节其间距的调距气缸77。多组吸取组件均包括分拣基板751、安装在分拣基板751底部的多个分拣底板752和均匀分布设置在分拣底板752底部的分拣吸嘴753，分拣基板751与各个分拣底板752之间均设置有分拣加强筋754。多组吸取组件的分拣吸嘴753均与第二真空发生器74连接，且第二真空发生器74的各个输出端与各个分拣底板752的分拣吸嘴753一一对应，同一分拣底板752的分拣吸嘴753共同与第二真空发生器74的单个输出端连接。通过分拣搬运机构7能够根据泡棉检测结果实现对分拣流水线42上的泡棉进行快速分拣。

参照图14，补料搬运机构8包括补料安装板81、安装在补料安装板81上的X轴补料直线模组82、安装在X轴补料直线模组82滑台上的Z轴补料直线模组83、第三真空发生器84和补料吸取组件85。第三真空发生器84和补料吸取组件85均安装在Z轴补料直线模组83的滑台上。吸取组件包括补料基板851、安装在补料基板851底部的多个补料底板852和均匀分布设置在补料底板852底部的补料吸嘴853，补料基板851与各个补料底板852之间均设置有补料加强筋854。多个补料底板852上的补料吸嘴853均与第三真空发生器84连接，且第三真空发生器84的各个输出端与各个补料底板852的补料吸嘴853一一对应，同一补料底板852的补料吸嘴853共同与第三真空发生器84的单个输出端连接。通过补料搬运机构8的设置，配合补料顶升机构44对泡棉包装内箱中因报废品和疑虑品出现的空位进行补料，确保多组内箱收料机构432同步熟练，有助于提高泡棉分拣包装效率。

参照图8和图15，内箱流水线43上游一侧设置有内箱缓存流水线45，内箱缓存流水线45包括第四真空流水线451和多组内箱缓存机构452，多组内箱缓存机构452均包括内箱阻挡组件453和多个用于存放泡棉包装内箱的内箱暂存仓454，多个内箱阻挡组件453均安装在第四真空流水线451靠近内箱流水线43的一端；内箱阻挡组件453包括内箱阻挡气缸455和内箱阻挡板456，内箱阻挡板456安装在内箱阻挡气缸455的伸缩端上。通过内箱缓存流水线45的设置，能够预先缓存多组泡棉包装内箱，在内箱流水线43上的多组泡棉包装内箱满足输送至外箱包装模组5时，内箱缓存流水线45能够及时高效的将预先缓存的空置泡棉包装内箱输送至内箱流水线43上，确保泡棉分拣包装工作持续高效进行，有助于提高泡棉分拣包装效率。

参照图16,外箱包装模组5包括外箱包装机架51和两条安装外箱包装机架51上呈平行设置的外箱缓存流水线52；两条外箱缓存流水线52之间设置有若干组用于存放泡棉包装外箱的顶升夹紧机构53，顶升夹紧机构53包括沿物料输送方向设置的两组夹持组件54，夹持组件54包括用于容纳夹持泡棉包装外箱的夹持夹541和用于带动夹持夹541升降的顶起气缸542。

参照图16，外箱包装机架51远离内箱流水线43的一端设置有若干组尺寸调节组件55，尺寸调节组件55包括尺寸调节气缸551和安装在尺寸调节气缸551伸缩端的调节板552。在进行外箱包装时，根据泡棉包装外箱的尺寸控制尺寸调节气缸551带动调节板552行进指定距离。将泡棉包装外箱放置顶升夹紧机构53的两个夹持夹541内，内箱流水线43将多组满载的泡棉包装内箱输送至泡棉包装外箱内，顶起气缸542带动夹持夹541下降，两条外箱缓存流水线52将满载的泡棉包装外箱输送至外箱包装机架51预设置的缓存区域。通过尺寸调节组件55的设置，能够提高设备适用性，使得设备满足不同尺寸泡棉的包装需求，配合内箱流水线43以及阻挡推箱组件433，实现合格泡棉内箱、外箱包装自动高效进行，达到有效提高泡棉包装效率的效果。

参照图17，缺陷检测模组6基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线2、缺陷检测流水线3、分拣模组4和外箱包装模组5对圆刀模切机1裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装具体包括以下步骤：

A1、获取泡棉的产品需求信息，泡棉的产品需求信息包括泡棉尺寸规格信息、泡棉材质信息、泡棉检测标准信息以及泡棉包装规格信息；

A2、生成泡棉的缺陷检测方案：基于泡棉的产品需求信息通过预设置的方案匹配模型匹配生成泡棉的缺陷检测方案，方案匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练得到，缺陷检测方案包括生产检测控制参数信息、泡棉复合裁剪流程信息、泡棉标准样本数据、泡棉检测流程信息和泡棉分拣包装流程信息；

需要说明的是泡棉检测流程信息中包括透光光源323的亮度参数信息，该亮度参数信息由方案匹配模型基于泡棉的厚度、材质以及颜色匹配生成；

A3、进行参数设置：缺陷检测模组6根据缺陷检测方案将检测控制参数信息下放至圆刀模切机1、测厚变距流水线2、缺陷检测流水线3、分拣模组4和外箱包装模组5处进行参数设置；

A4、裁切得到符合产品需求的泡棉：根据产品需求信息和缺陷检测方案向工作人员发送原料调度指令，工作人员根据原料调度指令将生产输送至圆刀模切机1处，缺陷检测模组6根据泡棉复合裁剪流程信息生成复合裁切指令，向圆刀模切机1发送复合裁切指令控制其按照泡棉复合裁剪流程，对生产原料进行复合裁切得到符合产品需求的泡棉；

A5、对泡棉进行缺陷检测：缺陷检测模组6根据泡棉检测流程信息生成检测控制指令，将检测控制指令发送至测厚变距流水线2以及缺陷检测流水线3处，对圆刀模切机1输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测，输出泡棉检测结果；

A6、泡棉分拣包装：缺陷检测模组6根据泡棉分拣包装流程信息生成分拣包装控制指令，将分拣包装控制指令发送至分拣模组4和外箱包装模组5处，使其根据泡棉检测结果按照泡棉分拣包装流程对检测后的泡棉进行分拣、补料以及包装。通过预设置的方案匹配模型基于泡棉的产品需求信息匹配生成缺陷检测方案，基于泡棉检测标准信息对泡棉进行尺寸检测以及缺陷检测，针对泡棉的实际应用场景设置检测流程以及检测步骤，有效提高了泡棉检测的全面性、精度以及效率，再基于缺陷检测方案实现对缺陷检测***的各个设备进行参数配置，节约人力的同时减少工作人员对于检测流程的干预，避免出现因依赖经验导致的检测故障，达到有效提高泡棉检测精度和检测效率的效果。

参照图18，缺陷检测模组6对圆刀模切机1输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测具体包括以下步骤：

B1、厚度测量：基于检测控制指令控制第一真空流水线21对圆刀模切机1输送来的泡棉进行吸附输送指定距离，控制变距机构22的Z轴直线模组222带动多组吸取机构225下压对应行程，通过吸取机构225上的厚度传感器230对紧贴在第一真空流水线21上的泡棉进行厚度测量；

B2、泡棉变距：在完成厚度测量后基于检测控制指令控制第一真空发生器223启动通过吸取底板上的吸盘229吸取泡棉，再根据检测控制指令通过变距模组224调节多组吸取机构225间距后将泡棉放置于第一真空流水线21；

B3、图像采集：第一真空流水线21将变距后的泡棉输送至第二真空流水线31，根据检测控制指令调节透光光源323亮度对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，线扫相机322对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像；第二真空流水线31对泡棉进行吸附输送指定距离，位于第二真空流水线31两端的两组面阵相机机构33启动对第二真空流水线31上的泡棉的两端进行图像采集得到泡棉的两端图像；

B4、缺陷检测：基于厚度测量数据以及泡棉的两端图像和透光图像通过预设置的AI缺陷检测模型进行缺陷检测，AI缺陷检测模型为机器学***整输送状态并采集其两端图像，便于对泡棉进行精确尺寸检测，再根据泡棉自身特性对泡棉采用底部打光的方法使其处于透光状态并采集泡棉的透光图像，最后通过AI缺陷检测模型对泡棉常态下的泡棉标准样本数据以及透光状态下的泡棉标准样本数据进行深度学习训练，即可实现AI缺陷检测模型根据泡棉的透光图像即可识别检测出泡棉的表面缺陷（划痕、脏污、破碎）以及内部缺陷（孔洞、空谷、棉料结节、缺料、多料），达到有效提高泡棉检测精度和检测效率的效果。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。

Claims (5)

1.一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其特征在于：包括依次设置的用于复合裁切泡棉的圆刀模切机(1)、用于测量泡棉厚度的测厚变距流水线(2)、用于采集泡棉图像信息的缺陷检测流水线(3)、用于分拣泡棉的分拣模组(4)和用于对泡棉进行打包的外箱包装模组(5)；所述圆刀模切机(1)、测厚变距流水线(2)、缺陷检测流水线(3)、分拣模组(4)和外箱包装模组(5)共同连接有缺陷检测模组(6)；

所述测厚变距流水线(2)包括用于输送泡棉的第一真空流水线(21)和跨设于第一真空流水线(21)上用于测量泡棉厚度并调节泡棉间距的变距机构(22)；

所述缺陷检测流水线(3)包括用于输送泡棉的第二真空流水线(31)和跨设于第二真空流水线(31)上沿泡棉产品输送方向依次设置的线阵相机机构(32)和两组面阵相机机构(33)；两组所述面阵相机机构(33)分别设置第二真空流水线(31)的两端，用于采集泡棉位于第二真空流水线(31)上时的两端图像；所述线阵相机机构(32)位于第二真空流水线(31)一端且置于第一真空流水线(21)和第二真空流水线(31)之间，用于采集泡棉的透光图像；

所述缺陷检测模组(6)基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线(2)、缺陷检测流水线(3)、分拣模组(4)和外箱包装模组(5)对圆刀模切机(1)裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装；

所述变距机构(22)包括变距安装架(221)和安装在变距安装架(221)上的Z轴直线模组(222)、第一真空发生器(223)、变距模组(224)以及多组吸取机构(225)；所述变距模组(224)设置在Z轴直线模组(222)的滑台上且沿水平方向设置，多组所述吸取机构(225)均包括吸取立柱(226)和吸取底板(227)，多个所述吸取立柱(226)与变距模组(224)的多个滑台一一对应固定连接；所述吸取立柱(226)底部与吸取底板(227)固定连接，且所述吸取立柱(226)底部与吸取底板(227)共同连接有变距加强筋(228)；多个所述吸取底板上均沿其长度方向分布式设置有多个用于吸取泡棉的吸盘(229)，多个所述吸盘(229)均与第一真空发生器(223)连接，且多个所述吸取底板上均设置有用于测量泡棉厚度的厚度传感器(230)；

两组所述面阵相机机构(33)均包括面阵支架(331)、面阵相机(332)和补光光源(333)，所述面阵相机(332)固定设置在面阵支架(331)上；所述线阵相机机构(32)包括线阵支架(321)、线扫相机(322)和透光光源(323)，所述线扫相机(322)固定设置与线阵支架(321)上，所述透光光源(323)固定于第二真空流水线(31)靠近第一真空流水线(21)的一端且位于输送中泡棉的下方；泡棉从所述第一真空流水线(21)输送至第二真空流水线(31)过程中，所述透光光源(323)对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，所述线扫相机(322)对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像；

所述分拣模组(4)包括依次设置的报废品缓存位(41)、分拣流水线(42)、内箱流水线(43)和补料顶升机构(44)，所述分拣流水线(42)与缺陷检测流水线(3)连通，缺陷检测模组(6)基于采集到的泡棉的两端图像和透光图像对泡棉进行缺陷检测后，控制缺陷检测流水线(3)将泡棉输送至分拣流水线(42)上；

所述报废品缓存位(41)包括多个用于缓存报废品的报废品缓存仓(411)和多个用于缓存疑虑品的疑虑品缓存仓(412)；所述分拣流水线(42)为真空流水线；所述补料顶升机构(44)包括多个用于存储泡棉的补料仓(441)和设置在补料仓(441)底部用于顶起补料仓(441)内泡棉的补料顶升气缸(442)；

所述报废品缓存位(41)、分拣流水线(42)和内箱流水线(43)上方共同设置有用于根据缺陷检测结果分拣泡棉的分拣搬运机构(7)；所述内箱流水线(43)和补料顶升机构(44)上方共同设置有用于跟据缺陷检测结果向内箱流水线(43)进行补料的补料搬运机构(8)；

所述外箱包装模组(5)包括外箱包装机架(51)和两条安装外箱包装机架(51)上呈平行设置的外箱缓存流水线(52)；两条所述外箱缓存流水线(52)之间设置有若干组用于存放泡棉包装外箱的顶升夹紧机构(53)，所述顶升夹紧机构(53)包括沿物料输送方向设置的两组夹持组件(54)，所述夹持组件(54)包括用于容纳夹持泡棉包装外箱的夹持夹(541)和用于带动夹持夹(541)升降的顶起气缸(542)；

所述外箱包装机架(51)远离内箱流水线(43)的一端设置有若干组尺寸调节组件(55)，所述尺寸调节组件(55)包括尺寸调节气缸(551)和安装在尺寸调节气缸(551)伸缩端的调节板(552)；进行外箱包装时根据泡棉包装外箱的尺寸控制尺寸调节气缸(551)带动调节板(552)行进指定距离，将泡棉包装外箱放置所述顶升夹紧机构(53)的两个夹持夹(541)内，所述内箱流水线(43)将多组满载的泡棉包装内箱输送至泡棉包装外箱内，所述顶起气缸(542)带动夹持夹(541)下降，两条所述外箱缓存流水线(52)将满载的泡棉包装外箱输送至外箱包装机架(51)预设置的缓存区域；

所述缺陷检测模组(6)基于泡棉的产品需求信息生成缺陷检测方案，基于缺陷检测方案控制测厚变距流水线(2)、缺陷检测流水线(3)、分拣模组(4)和外箱包装模组(5)对圆刀模切机(1)裁剪的泡棉进行缺陷检测以及分拣包装具体包括以下步骤：

获取泡棉的产品需求信息，所述泡棉的产品需求信息包括泡棉尺寸规格信息、泡棉材质信息、泡棉检测标准信息以及泡棉包装规格信息；

基于泡棉的产品需求信息通过预设置的方案匹配模型匹配生成泡棉的缺陷检测方案，所述方案匹配模型为机器学习模型通过历史数据训练得到，所述缺陷检测方案包括生产检测控制参数信息、泡棉复合裁剪流程信息、泡棉标准样本数据、泡棉检测流程信息和泡棉分拣包装流程信息；

所述缺陷检测模组(6)根据缺陷检测方案将检测控制参数信息下放至圆刀模切机(1)、测厚变距流水线(2)、缺陷检测流水线(3)、分拣模组(4)和外箱包装模组(5)处进行参数设置；

根据产品需求信息和缺陷检测方案向工作人员发送原料调度指令，工作人员根据原料调度指令将生产输送至圆刀模切机(1)处，所述缺陷检测模组(6)根据泡棉复合裁剪流程信息生成复合裁切指令，向圆刀模切机(1)发送复合裁切指令控制其按照泡棉复合裁剪流程，对生产原料进行复合裁切得到符合产品需求的泡棉；

所述缺陷检测模组(6)根据泡棉检测流程信息生成检测控制指令，将检测控制指令发送至测厚变距流水线(2)以及缺陷检测流水线(3)处，对圆刀模切机(1)输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测，输出泡棉检测结果；

所述缺陷检测模组(6)根据泡棉分拣包装流程信息生成分拣包装控制指令，将分拣包装控制指令发送至分拣模组(4)和外箱包装模组(5)处，使其根据泡棉检测结果按照泡棉分拣包装流程对检测后的泡棉进行分拣、补料以及包装。

2.根据权利要求1所述的一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其特征在于：所述内箱流水线(43)包括第三真空流水线(431)和多组内箱收料机构(432)，多组所述内箱收料机构(432)均包括阻挡推箱组件(433)和多个用于放置泡棉包装内箱的内箱缓存仓(434)；所述内箱流水线(43)与外箱包装模组(5)连通，且所述外箱包装模组(5)位于内箱流水线(43)下游；多个所述阻挡推箱组件(433)均设置在所述第三真空流水线(431)靠近外箱包装模组(5)的一端；

所述阻挡推箱组件(433)包括升降阻挡气缸(435)、阻挡助推滑块(436)和助推滑台气缸(437)，所述升降阻挡气缸(435)沿竖直方向设置安装在助推滑台气缸(437)的滑台上，所述阻挡助推滑块(436)安装在升降阻挡气缸(435)的升降端，所述阻挡助推滑块(436)靠近外箱包装模组(5)的一端设置有助推斜面；

所述内箱流水线(43)上游一侧设置有内箱缓存流水线(45)，所述内箱缓存流水线(45)包括第四真空流水线(451)和多组内箱缓存机构(452)，多组所述内箱缓存机构(452)均包括内箱阻挡组件(453)和多个用于存放泡棉包装内箱的内箱暂存仓(454)，多个所述内箱阻挡组件(453)均安装在第四真空流水线(451)靠近内箱流水线(43)的一端；所述内箱阻挡组件(453)包括内箱阻挡气缸(455)和内箱阻挡板(456)，所述内箱阻挡板(456)安装在内箱阻挡气缸(455)的伸缩端上。

3.根据权利要求1所述的一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其特征在于：所述分拣搬运机构(7)包括分拣安装板(71)、安装在分拣安装板(71)上的X轴分拣直线模组(72)、安装在X轴分拣直线模组(72)滑台上的Z轴分拣直线模组(73)、第二真空发生器(74)和多组分拣吸取组件(75)，所述第二真空发生器(74)和多组分拣吸取组件(75)均安装在Z轴分拣直线模组(73)的滑台上，所述Z轴分拣直线模组(73)的滑台上设置有调距滑轨(76)，多组所述分拣吸取组件(75)滑动设置在调距滑轨(76)上，且多组所述分拣吸取组件(75)共同连接有用于调节其间距的调距气缸(77)；多组所述分拣吸取组件(75)均包括分拣基板(751)、安装在分拣基板(751)底部的多个分拣底板(752)和均匀分布设置在分拣底板(752)底部的分拣吸嘴(753)，所述分拣基板(751)与各个分拣底板(752)之间均设置有分拣加强筋(754)；多组所述分拣吸取组件(75)的分拣吸嘴(753)均与第二真空发生器(74)连接，且所述第二真空发生器(74)的各个输出端与各个分拣底板(752)的分拣吸嘴(753)一一对应，同一所述分拣底板(752)的分拣吸嘴(753)共同与第二真空发生器(74)的单个输出端连接。

4.根据权利要求1所述的一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其特征在于：所述补料搬运机构(8)包括补料安装板(81)、安装在补料安装板(81)上的X轴补料直线模组(82)、安装在X轴补料直线模组(82)滑台上的Z轴补料直线模组(83)、第三真空发生器(84)和补料吸取组件(85)，所述第三真空发生器(84)和补料吸取组件(85)均安装在Z轴补料直线模组(83)的滑台上；所述补料吸取组件(85)包括补料基板(851)、安装在补料基板(851)底部的多个补料底板(852)和均匀分布设置在补料底板(852)底部的补料吸嘴(853)，所述补料基板(851)与各个补料底板(852)之间均设置有补料加强筋(854)；多个所述补料底板(852)上的补料吸嘴(853)均与第三真空发生器(84)连接，且所述第三真空发生器(84)的各个输出端与各个补料底板(852)的补料吸嘴(853)一一对应，同一所述补料底板(852)的补料吸嘴(853)共同与第三真空发生器(84)的单个输出端连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于动力电池绝缘材料的缺陷检测***，其特征在于，所述缺陷检测模组(6)对圆刀模切机(1)输送来的泡棉按照泡棉检测流程进行缺陷检测具体包括以下步骤：

厚度测量：基于检测控制指令控制第一真空流水线(21)对圆刀模切机(1)输送来的泡棉进行吸附输送指定距离，控制变距机构(22)的Z轴直线模组(222)带动多组吸取机构(225)下压对应行程，通过吸取机构(225)上的厚度传感器(230)对紧贴在第一真空流水线(21)上的泡棉进行厚度测量；

泡棉变距：在完成厚度测量后，基于检测控制指令控制第一真空发生器(223)启动通过吸取底板上的吸盘(229)吸取泡棉，再根据检测控制指令通过变距模组(224)调节多组吸取机构(225)间距后将泡棉放置于第一真空流水线(21)上；

图像采集：第一真空流水线(21)将变距后的泡棉输送至第二真空流水线(31)上，根据检测控制指令调节透光光源(323)亮度对经过其上方的泡棉进行透光照射使得泡棉呈现透光状态，线扫相机(322)对透光状态的泡棉进行图像采集得到泡棉的透光图像；第二真空流水线(31)对泡棉进行吸附输送指定距离，位于第二真空流水线(31)两端的两组面阵相机机构(33)启动对第二真空流水线(31)上的泡棉的两端进行图像采集得到泡棉的两端图像；

缺陷检测：基于厚度测量数据以及泡棉的两端图像和透光图像通过预设置的AI缺陷检测模型进行缺陷检测，所述AI缺陷检测模型为机器学习模型通过泡棉标准样本数据进行深度学习迭代训练得到，所述泡棉标准样本数据包括常态下的泡棉标准样本数据以及透光状态下的泡棉标准样本数据。