CN117226531B - 一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其包括沿直线依次设置的活塞杆供料工位、涂油工位、尾部缩口工位、预装工位、滚压工位与检测工位、活塞杆供料单元、移载范围覆盖活塞杆供料工位至滚压工位的移载搬运单元、设置在涂油工位处的涂油单元、设置在尾部缩口工位处的尾部缩口单元、在预装工位处将活塞杆与羊眼环预装在一起的供料预压单元、在滚压工位处将活塞杆与羊眼环滚压装配在一起的滚压单元、在检测工位处检测活塞杆装配质量的检测单元、设置在检测工位旁侧的下料输送线、将活塞杆组件从检测工位搬运到下料输送线上的下料搬运单元。本发明能够实现活塞杆与羊眼环接头的自动供料、滚压装配，大大提高了生产效率与产品质量。

Description

一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备

技术领域

本发明属于气弹簧组装技术领域，特别是涉及一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备。

背景技术

气弹簧是一种可以实现支撑、缓冲、制动、高度及角度调节等功能的零件，在工程机械中，主要应用于罩盖、门等部位。气弹簧主要由活塞杆、活塞、密封导向套、填充物、压力缸和接头等部分组成，其中压力缸为密闭的腔体，内部充有惰性气体或者油气混合物，腔体内的压力是大气压的几倍或者几十倍。气弹簧作用时，利用活塞两侧存在的压力差，实现活塞杆的运动。目前，有一款气弹簧产品，如图1所示，其包括活塞杆组件200，活塞杆组件200包括活塞杆201以及装配在活塞杆201末端的羊眼环接头202，活塞杆201为筒体结构。现有技术中还没有一款自动化设备来实现上述活塞杆组件的自动装配，因此，有必要提供一种新的气弹簧活塞杆接头自动组装设备来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的主要目的之一在于提供一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备，能够实现活塞杆与羊眼环接头的自动供料、滚压装配，大大提高了生产效率与产品质量。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其包括沿同一直线依次间隔分布的活塞杆供料工位、涂油工位、尾部缩口工位、预装工位、滚压工位与检测工位、实现活塞杆供料至所述活塞杆供料工位处的活塞杆供料单元、移载范围覆盖所述活塞杆供料工位至所述滚压工位区段的移载搬运单元、设置在所述涂油工位处的涂油单元、设置在所述尾部缩口工位处的尾部缩口单元、供应羊眼环接头至所述预装工位处且将活塞杆与羊眼环接头预装在一起的供料预压单元、在所述滚压工位处将活塞杆与羊眼环接头滚压装配在一起的滚压单元、在所述检测工位处检测装配质量是否符合要求的检测单元、设置在所述检测工位旁侧的下料输送线、将活塞杆组件从所述检测工位处搬运到所述下料输送线上的下料搬运单元以及设置在所述下料输送线上的排废单元。

进一步的，所述活塞杆供料单元包括提升供料机、与所述提升供料机输出端对接的活塞杆供料流道、设置在所述活塞杆供料流道底部将活塞杆向前输送的活塞杆输送带以及设置在所述活塞杆供料流道末端的分料机构；所述分料机构包括与所述活塞杆供料流道末端对接的接料块、驱动所述接料块上下运动的第二气缸以及检测所述接料块中是否有物料进入的第一传感器；所述接料块上能且仅能承载一根活塞杆。

进一步的，所述移载搬运单元包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行水平运动的第一支撑板以及沿所述直线方向等间距依次设置在所述第一支撑板上的至少四个活塞杆夹持模组；所述四个活塞杆夹持模组分别实现活塞杆从所述活塞杆供料工位移动至所述涂油工位、从所述涂油工位移动至所述尾部缩口工位、从所述尾部缩口工位移动至所述预装工位、从所述预装工位移动至所述滚压工位。

进一步的，所述涂油单元包括设置在所述涂油工位处的第一接料模组、正对着所述第一接料模组设置的涂油模组以及与所述涂油模组管路连通的供油模组；所述第一接料模组包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二夹爪气缸以及受所述第二夹爪气缸驱动进行张开或夹持动作的第二夹爪；所述涂油模组包括第五气缸以及受所述第五气缸驱动进行水平运动的涂油毛毡，所述涂油毛毡与所述供油模组管路连通。

进一步的，所述尾部缩口单元包括设置在所述尾部缩口工位处的第二接料模组、相对设置在所述第二接料模组两侧且对活塞杆的圆周进行夹紧的圆周压合模组、位于所述第二接料模组一端且对活塞杆端部进行限位的第一端部限位模组以及位于所述第二接料模组另一相对端且对活塞杆另一端进行缩口的缩口模组；所述第二接料模组包括第六气缸以及受所述第六气缸驱动进行上下运动的第一支撑座；所述圆周压合模组包括第七气缸以及受所述第七气缸驱动进行水平移动的压合夹块；所述缩口模组包括液压缸以及受所述液压缸驱动进行水平运动的缩口成型块。

进一步的，所述供料预压单元包括设置在所述预装工位处的第三接料模组、按照设定方向输出羊眼环接头的振动盘、与所述振动盘输送末端对接的直振流道、垂直对接设置在所述直振流道末端且输出端对准所述第三接料模组一侧的推送滑道、设置在所述推送滑道输入侧且将羊眼环接头逐个推送到所述第三接料模组上的活塞杆中的第一推料模组、设置在所述第三接料模组另一相对侧的第二端部限位模组以及设置在所述推送滑道末端且将羊眼环接头与活塞杆插接区域预压出一个压痕的预压模组。

进一步的，所述第三接料模组包括第八气缸以及受所述第八气缸驱动进行上下运动的第二支撑座；所述第一推料模组包括第九气缸以及受所述第九气缸驱动在所述推送滑道内推动羊眼环接头的第一推料杆；所述第二端部限位模组与所述第一推料模组设置在所述第三接料模组上活塞杆的两端，所述第二端部限位模组包括第十气缸以及受所述第十气缸驱动进行水平运动的端部限位推杆；所述预压模组包括第十一气缸以及受所述第十一气缸驱动进行张开或夹持动作的一对压槽板；所述一对压槽板的中部转动设置在一个第一固定座上；所述第十一气缸驱动一个活动块进行上下运动，每个所述压槽板的一端与所述活动块之间均通过一个连杆连接在一起，所述压槽板的另一端形成压槽部；所述连杆的一端与所述活动块铰接且另一端与所述压槽板端部铰接。

进一步的，所述滚压单元包括设置在所述滚压工位处的第四接料模组、同轴相对设置在所述第四接料模组两侧的第二推料模组与第三推料模组、设置在所述第三推料模组与所述第四接料模组之间的活塞杆夹紧旋转模组以及设置在所述第四接料模组与所述活塞杆夹持旋转模组之间的旋压滚槽模组。

进一步的，所述第四接料模组包括第十二气缸以及受所述第十二气缸驱动进行上下运动的承载块；所述第二推料模组包括第十四气缸以及受所述第十四气缸驱动进行水平移动的第二推料杆；所述第三推料模组包括第十五气缸以及受所述第十五气缸驱动进行水平移动的第三推料杆，所述第三推料杆与所述第二推料杆同轴共线相对设置；所述第三推料模组对准活塞杆的缩口尾端，所述第二推料模组位于羊眼环接头安装端；所述第三推料模组还包括第十六气缸，所述第十六气缸的活塞端与所述第三推料杆连接，驱动所述第三推料杆将活塞杆组件推送至滚槽加工位置。

进一步的，所述活塞杆夹紧旋转模组包括第三支撑座、旋转设置在所述第三支撑座上的安装筒体、固定在所述安装筒体一端的同步带轮、驱动所述同步带轮旋转的电机、设置在所述安装筒体内的且外周表面具有圆锥面的夹料筒、轴向活动设置在所述夹料筒与所述安装筒体之间且与所述夹料筒外周表面的所述圆锥面配合的夹料传动套筒以及驱动所述夹料传动套筒轴向移动的夹料驱动组件，所述夹料筒的轴线与所述第四接料模组上活塞杆的轴线共线设置。

进一步的，所述夹料驱动组件包括第十七气缸以及受所述第十七气缸驱动在所述夹料传动套筒的轴端侧轴向移动的夹料驱动块，所述夹料驱动块同轴设置在所述夹料传动套筒的轴端侧。

进一步的，所述旋压滚槽模组包括第十八气缸以及受所述第十八气缸驱动靠近所述活塞杆夹紧旋转模组上的活塞杆圆周表面的压槽滚轮；所述压槽滚轮转动设置在一个杠杆臂上，所述杠杆臂的中部转动设置在一个第三固定座上，所述压槽滚轮转动设置在所述杠杆臂的一端，所述杠杆臂的另一端与所述第十八气缸的活塞端铰接。

进一步的，所述第四接料模组旁设置有将滚压完成的活塞杆组件从所述滚压工位移动到所述检测工位上的第四推料模组。

进一步的，所述检测单元包括设置在所述检测工位处的第五接料模组、相对设置在所述第五接料模组两端的第二端部限位块与第五推料模组、位于所述第二端部限位块与所述第五接料模组之间的检测卡口、将所述第五接料模组上的活塞杆组件向下压入所述检测卡口高度范围内的下压板以及检测活塞杆组件是否下降到位的第二传感器；所述第五接料模组包括上下弹性浮动设置的第四支撑座；所述第五推料模组包括第二十气缸以及受所述第二十气缸驱动进行水平运动的第四推料杆。

进一步的，所述下料搬运单元包括第二十一气缸、受所述第二十一气缸驱动进行水平移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第二十二气缸、受所述第二十二气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的第三夹爪气缸以及受所述第三夹爪气缸驱动进行张开或夹持动作的第三夹爪；所述下压板固定设置在所述第四支撑板上。

与现有技术相比，本发明一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备的有益效果在于：能够实现活塞杆与羊眼环接头的自动供料、滚压装配，大大提高了生产效率与产品质量。具体为：

（1）依次设置活塞杆供料工位、涂油工位、尾部缩口工位、预装工位、滚压工位与检测工位，配合移载搬运单元，实现活塞杆在各个工位之间的流转，为实现自动化组装奠定了基础；

（2）活塞杆采用提升机构供料配合活塞杆供料流道与活塞杆输送带，实现活塞杆轴向依次排列输出，并利用分料机构实现单个活塞杆的分料输出；

（3）在涂油工位处设置涂油单元，在尾部缩口工位处设置尾部缩口单元，实现了活塞杆尾部的自动涂油与尾部自动缩口操作；

（4）在预装工位处，设置了羊眼环接头的自动供料单元，羊眼环接头采用振动盘配合直振流道依次排列输出，利用垂直于直振流道的推送滑道实现单颗羊眼环接头的自动分料，然后利用推料模组将推送滑道中的单颗羊眼环接头推送到活塞杆头部轴孔中，并利用端部限位模组限制住活塞杆尾部的位置，配合预压模组将活塞杆与羊眼环接头预夹在一起，实现预装，为后续活塞杆组件的滚槽加工奠定基础，以便提高加工效率；

（5）在滚压工位处，通过活塞杆夹紧旋转模组夹紧活塞杆，活塞杆上待加工的区段伸出在外，并在伸出在外的区段范围内设置旋压滚槽模组，实现活塞杆圆周面的滚压槽成型加工；利用两组相对设置的推料模组，将活塞杆组件的两端夹持住并进行轴向移动，实现活塞杆组件进出活塞杆夹紧旋转模组的自动入料与出料；

（6）在检测工位处设置自动检测单元，能够有效的对活塞杆组件上的滚压槽的轴向位置与滚压槽深度进行检测，保证输出的产品品质合格有保障，大大提高了活塞杆组件的组装质量。

附图说明

图1为本发明实施例中活塞杆组件的***结构示意图；

图2为本发明实施例的立体结构示意图；

图3为本发明实施例的俯视结构示意图；

图4为本发明实施例中活塞杆供料单元的结构示意图；

图5为本发明实施例中分料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中移载搬运单元与各个工位的布局结构示意图；

图7为本发明实施例中涂油单元的结构示意图；

图8为本发明实施例中尾部缩口单元的结构示意图；

图9为本发明实施例中第二接料模组与缩口模组的结构示意图；

图10为本发明实施例中圆周压合模组的结构示意图；

图11为本发明实施例中第一端部限位模组的结构示意图；

图12为本发明实施例中供料预压单元的结构示意图；

图13为本发明实施例中预压模组的结构示意图；

图14为本发明实施例中滚压单元、检测单元、下料搬运单元与下料输送线的结构示意图；

图15为本发明实施例中滚压单元的结构示意图；

图16为本发明实施例中滚压单元的部分结构示意图；

图17为本发明实施例中活塞杆夹紧旋转模组部分的剖视结构示意图；

图18为本发明实施例中夹料传动套筒与夹料筒的***结构示意图；

图19为本发明实施例中活塞杆组件在滚压工位处的位置转移结构示意图；

图20为本发明实施例中第四推料模组的结构示意图；

图21为本发明实施例中旋压滚槽模组的结构示意图；

图22为本发明实施例中检测单元与下料搬运单元的结构示意图；

图23为本发明实施例中检测单元的结构示意图；

图中数字表示：

100-气弹簧活塞杆接头自动组装设备；

200-活塞杆组件，201-活塞杆，202-羊眼环接头；

10-活塞杆供料工位；20-涂油工位；30-尾部缩口工位；40-预装工位；50-滚压工位；60-检测工位；

1-活塞杆供料单元，11-提升供料机，111-料仓，112-提升板，113-第一气缸，114-过渡导板，12-活塞杆供料流道，13-活塞杆输送带，14-分料机构，141-接料块，142-第二气缸，143-第一传感器；

2-移载搬运单元，21-第三气缸，22-第一支撑板，23-活塞杆夹持模组，231-第一夹爪气缸，232-第一夹爪；

3-涂油单元，31-第一接料模组，311-第四气缸，312-第二支撑板，313-第二夹爪气缸，314-第二夹爪，32-涂油模组，321-第五气缸，322-涂油毛毡，33-供油模组；

4-尾部缩口单元，41-第二接料模组，411-第六气缸，412-第一支撑座，42-圆周压合模组，421-第七气缸，422-压合夹块，4221-圆弧凹槽，4222-仿形避让槽，43-第一端部限位模组，431-安装立板，432-安装块，433-第一端部限位块，4331-限位凹槽，434-调节手轮，44-缩口模组，441-液压缸，442-缩口成型块；

5-供料预压单元，51-第三接料模组，511-第八气缸，512-第二支撑座，52-振动盘，53-直振流道，54-推送滑道，55-第一推料模组，551-第九气缸，552-第一推料杆，56-第二端部限位模组，561-第十气缸，562-端部限位推杆，57-预压模组，571-第十一气缸，572-压槽板，5721-压槽部，573-第一固定座，574-活动块，575-连杆；

6-滚压单元，61-第四接料模组，611-第十二气缸，612-承载块，613-第十三气缸，62-第二推料模组，621-第十四气缸，622-第二推料杆，63-第三推料模组，631-第十五气缸，632-第三推料杆，633-第十六气缸，64-活塞杆夹紧旋转模组，641-第三支撑座，642-安装筒体，643-同步带轮，644-电机，645-夹料筒，6451-夹料轴孔，6452-圆锥面，6453-夹料片，6454-收缩间隙，646-夹料传动套筒，6461-圆锥孔，647-夹料驱动组件，6471-第十七气缸，6472-夹料驱动块，6473-第二固定座，6474-杠杆支架，648-第一限位止挡环，649-第二限位止挡环，6410-第三限位止挡环，6411-轴承，6412-推力球轴承，65-旋压滚槽模组，651-第十八气缸，652-压槽滚轮，653-杠杆臂，654-第三固定座，66-第四推料模组，661-第十九气缸，662-推料板；

7-检测单元，71-第五接料模组，711-第四支撑座，712-导向斜面，72-第二端部限位块，73-第五推料模组，731-第二十气缸，732-第四推料杆，74-检测卡口，75-下压板，76-第二传感器；

8-下料输送线，81-排废单元；

9-下料搬运单元，91-第二十一气缸，92-第三支撑板，93-第二十二气缸，94-第四支撑板，95-第三夹爪气缸，96-第三夹爪。

具体实施方式

实施例一：

请参照图1-图23，本实施例为一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备100，其包括沿同一直线依次间隔分布的活塞杆供料工位10、涂油工位20、尾部缩口工位30、预装工位40、滚压工位50与检测工位60、实现活塞杆201供料至所述活塞杆供料工位10处的活塞杆供料单元1、移载范围覆盖活塞杆供料工位10至滚压工位50区段的移载搬运单元2、设置在涂油工位20处的涂油单元3、设置在尾部缩口工位30处的尾部缩口单元4、供应羊眼环接头202至预装工位40处且将活塞杆201与羊眼环接头202预装在一起的供料预压单元5、在滚压工位50处将活塞杆201与羊眼环接头202滚压装配在一起的滚压单元6、在检测工位60处检测装配滚槽深度是否符合设计要求的检测单元7、设置在检测工位60旁侧的下料输送线8、将活塞杆组件200从检测工位60处搬运到下料输送线8上的下料搬运单元9以及设置在下料输送线8上的排废单元81。

活塞杆供料单元1包括提升供料机11、与提升供料机11输出端对接的活塞杆供料流道12、设置在活塞杆供料流道12底部将活塞杆201向前输送的活塞杆输送带13以及设置在活塞杆供料流道12末端的分料机构14。

提升供料机11包括底部朝输出侧倾斜的料仓111、设置在料仓111靠近输出侧的若干呈台阶式设置的提升板112、驱动提升板112上下运动的第一气缸113以及连接提升板112与活塞杆供料流道12的过渡导板114，过渡导板114呈倾斜设置且其末端直通活塞杆供料流道12。

活塞杆供料流道12由相对设置的围挡板围挡形成。

分料机构14包括与活塞杆供料流道12末端对接的接料块141、驱动接料块141上下运动的第二气缸142以及检测接料块141中是否有物料进入的第一传感器143。接料块141上能且仅能承载一根活塞杆201。

提升供料机11持续顶升输出活塞杆201，然后通过过渡导板114进入到活塞杆供料流道12中，在活塞杆输送带13的输送作用下，将活塞杆201朝分料机构14侧输送，当活塞杆201进入到接料块141中后，第二气缸142驱动接料块141向上顶起，实现分料。在其他实施例中，接料块141也可以通过垂直于活塞杆供料流道12的水平运动实现分料。

移载搬运单元2包括第三气缸21、受第三气缸21驱动进行水平运动的第一支撑板22以及沿所述直线方向等间距依次设置在第一支撑板22上的至少四个活塞杆夹持模组23。活塞杆夹持模组23包括第一夹爪气缸231以及受第一夹爪气缸231驱动进行张开与夹持动作的第一夹爪232。

四个活塞杆夹持模组23分别实现活塞杆201从活塞杆供料工位10移动至涂油工位20、从涂油工位20移动至尾部缩口工位30、从尾部缩口工位30移动至预装工位40、从预装工位40移动至滚压工位50。

涂油单元3包括承接活塞杆201的第一接料模组31、正对着第一接料模组31设置的涂油模组32以及与涂油模组32管路连通的供油模组33。第一接料模组31包括第四气缸311、受第四气缸311驱动进行上下运动的第二支撑板312、固定在第二支撑板312上的第二夹爪气缸313以及受第二夹爪气缸313驱动进行张开或夹持动作的第二夹爪314。第二夹爪314至少设置有两对，形成对活塞杆201轴向方向的两处支撑，保障活塞杆201保持轴向水平。涂油模组32包括第五气缸321以及受第五气缸321驱动进行水平运动的涂油毛毡322，涂油毛毡322与供油模组33管路连通，供油模组33每间隔设定时间向涂油毛毡322输送润滑油。

尾部缩口单元4包括承接活塞杆201的第二接料模组41、相对设置在第二接料模组41两侧且对活塞杆201的圆周进行夹紧的圆周压合模组42、位于第二接料模组41一端且对活塞杆201端部进行限位的第一端部限位模组43以及位于第二接料模组41另一相对端且对活塞杆201另一端进行缩口的缩口模组44。

第二接料模组41包括第六气缸411以及受第六气缸411驱动进行上下运动的第一支撑座412。第一支撑座412包括一对承载活塞杆201的U形支撑架（图中未标识）。

圆周压合模组42包括第七气缸421以及受第七气缸421驱动进行水平移动的压合夹块422，压合夹块422上设置有与活塞杆圆周表面仿形的圆弧凹槽4221以及避让第一端部限位模组43与缩口模组44的仿形避让槽4222。

第一端部限位模组43包括安装立板431、轴向位置可调的设置在安装立板431上的安装块432、轴向弹性浮动设置在安装块432上的第一端部限位块433以及调节安装块432轴向位置的调节手轮434。第一端部限位块433上设置有包覆活塞杆201端面外周的限位凹槽4331。

缩口模组44包括液压缸441以及受液压缸441驱动进行水平运动的缩口成型块442。

第一支撑座412处于高位承接活塞杆201，然后下降至低位，两个圆周压合模组42相对运动，夹紧活塞杆201，然后缩口成型块442向前伸出推动活塞杆201抵持在第一端部限位块433上且伸入至限位凹槽4331内，缩口成型块442继续推动活塞杆201，利用缩口成型块442上的缩口成型口对活塞杆412的尾部开口进行缩口操作。

供料预压单元5包括承接活塞杆201的第三接料模组51、按照设定方向输出羊眼环接头202的振动盘52、与振动盘52输送末端对接的直振流道53、垂直对接设置在直振流道53末端且输出端对准第三接料模组51一侧的推送滑道54、设置在推送滑道54输入侧且将羊眼环接头202逐个推送到第三接料模组51上的活塞杆中的第一推料模组55、设置在第三接料模组51另一相对侧的第二端部限位模组56以及设置在推送滑道54末端且将羊眼环接头202与活塞杆201插接区域预压出一个压痕的预压模组57。

第三接料模组51包括第八气缸511以及受第八气缸511驱动进行上下运动的第二支撑座512。

第一推料模组55包括第九气缸551以及受第九气缸551驱动在推送滑道54内推动羊眼环接头202的第一推料杆552。第一推料杆552的自由端设置有与羊眼环接头202适配的V形槽（图中未标识）。

第二端部限位模组56与第一推料模组55设置在第三接料模组51上活塞杆的两端，其包括第十气缸561以及受第十气缸561驱动进行水平运动的端部限位推杆562。

预压模组57包括第十一气缸571以及受第十一气缸571驱动进行张开或夹持动作的一对压槽板572。为了提高压槽板572的压槽夹持作用力，第十一气缸571的活动端通过连杆与杠杆结构传动实现对压槽板572的夹持驱动。具体的，一对压槽板572的中部转动设置在一个第一固定座573上；第十一气缸571驱动一个活动块574进行上下运动，每个压槽板572的一端与活动块574之间均通过一个连杆575连接在一起，压槽板572的另一端形成压槽部5721。连杆575的一端与活动块574铰接且另一端与压槽板572端部铰接；两个连杆575与活动块574铰接在同一支撑轴上。第十一气缸571驱动活动块574上下活动，在连杆575的传动下，驱动两个压槽板572的一端相互打开或相互靠拢，由于压槽板572的中部转动设置在第一固定座573上，形成杠杆结构，进而带动所述压槽部5721实现夹持或张开动作，连杆575作用于压槽板572的力臂大于所述压槽部5721的负载力臂，因此，能够实现驱动力的放大，保障压槽的可靠进行以及保障压槽深度。

供料预压单元5的工作原理为：第二支撑座512在高位承接活塞杆201，然后下降至低位，振动盘52持续输出羊眼环接头202，然后进入直振流道53中，在直振流道53底部的直振模组作用下，羊眼环接头202连续向末端移动，直至进入到推送滑道54中，然后推送滑道54中进入一个羊眼环接头202后，第一推料杆552将其推送至推送滑道54的末端，同时，第二端部限位模组56中的端部限位推杆562向外伸出，将第二支撑座512上的活塞杆201水平推动，活塞杆201与羊眼环接头202相对运动实现对插，当对插到位后，预压模组57启动，利用压槽板572在活塞杆201与羊眼环接头202对插区段的设定位置处夹压出一道压痕。

滚压单元6包括设置在滚压工位50处的第四接料模组61、同轴相对设置在第四接料模组61两侧的第二推料模组62与第三推料模组63、设置在第三推料模组63与第四接料模组61之间的活塞杆夹紧旋转模组64以及设置在第四接料模组61与活塞杆夹持旋转模组64之间的旋压滚槽模组65。

第四接料模组61包括第十二气缸611以及受第十二气缸611驱动进行上下运动的承载块612。为了保障活塞杆201在承载块612上保持轴线水平，承载块612沿活塞杆201轴向的两端下方各设置有一个第十三气缸613，第十三气缸613的活塞端顶持着承载块612底部，通过两个第十三气缸613可实现活塞杆轴向姿态调整，保障活塞杆轴线水平。

第二推料模组62包括第十四气缸621以及受第十四气缸621驱动进行水平移动的第二推料杆622。

第三推料模组63包括第十五气缸631以及受第十五气缸631驱动进行水平移动的第三推料杆632，第三推料杆632与第二推料杆622同轴共线相对设置。第三推料模组63对准活塞杆201的缩口尾端，第二推料模组62位于羊眼环接头202安装端。为了保障滚压凹槽的轴向位置精准，第三推料模组63还包括第十六气缸633，第十六气缸633的活塞端与第三推料杆632连接，驱动第三推料杆632将活塞杆组件200推送至滚槽加工位置。

当活塞杆组件200被放置到第四接料模组61上后，活塞杆组件200位于如图19中A处位置；第十五气缸631驱动第三推料杆632向左伸出，顶持住活塞杆组件200一端后泄气；第十四气缸621驱动第二推料杆622向右伸出顶持住活塞杆组件200的另一端，将活塞杆组件200的两端夹持住；然后第十四气缸621驱动第二推料杆622继续向右伸出，将活塞杆组件200推送到活塞杆夹紧旋转模组64中，如图19中B处位置，第十四气缸621泄气；第十六气缸633驱动第三推料杆632向左，将活塞杆组件200推送至精准位置，如图19中C处位置，使得旋压滚槽模组65作用在活塞杆表面成型出的滚压槽与设计位置相符。

活塞杆夹紧旋转模组64包括第三支撑座641、旋转设置在第三支撑座641上的安装筒体642、固定在安装筒体642一端的同步带轮643、驱动同步带轮643旋转的电机644、设置在安装筒体642内的且外周表面具有圆锥面的夹料筒645、轴向活动设置在夹料筒645与安装筒体642之间且与夹料筒645外周表面的所述圆锥面配合的夹料传动套筒646以及驱动夹料传动套筒646轴向移动的夹料驱动组件647，夹料筒645的轴线与第四接料模组61上活塞杆201的轴线共线设置。

安装筒体642通过一对轴承6411旋转设置在第三支撑座641的安装轴孔内。同步带轮643固定设置在安装筒体642的一侧轴端面上，夹料驱动组件647位于安装筒体642的另一轴端侧。

为了限定夹料传动套筒646的轴向活动范围，安装筒体642的相对两个轴端表面上设置有第一限位止挡环648与第二限位止挡环649，第一限位止挡环648位于安装筒体642与同步带轮643之间。

为了限定夹料筒645的轴向活动范围，安装筒体642与同步带轮643之间且位于第一限位止挡环648的内圈范围内还设置有第三限位止挡环6410。

夹料筒645内形成有轴向贯通的夹料轴孔6451，用于夹紧活塞杆201。夹料筒645的外周表面设置有所述圆锥面6452，夹料传动套筒646的轴孔内设置有与圆锥面6452配合传动的圆锥孔6461。

夹料筒645由若干瓣夹料片6453合围而成，相邻两瓣夹料片6453之间形成有轴向与径向全部贯通的收缩间隙6454，当夹料传动套筒646轴向移动时，在圆锥孔6461与圆锥面6452的传动作用下，挤压夹料筒645径向向内收缩，进而使得夹料轴孔6451的轴孔直径变小，实现对活塞杆201的夹紧。相邻两瓣夹料片6453之间设置有将两者撑开的撑开弹簧（图中未标识）。当需要松开对活塞杆201的夹持时，夹料驱动组件647松开对夹料传动套筒646的轴向压力，进而使得夹料传动套筒646撤销对夹料筒645的径向内缩压力，在撑开弹簧的弹力作用下，将夹料片6453撑开，进而松开对活塞杆201的夹持。

夹料驱动组件647包括第十七气缸6471以及受第十七气缸6471驱动在夹料传动套筒646的轴端侧轴向移动的夹料驱动块6472，夹料驱动块6472同轴设置在夹料传动套筒646的轴端侧。为了提高对夹料驱动块6472的轴向推动力，第十七气缸6471与夹料驱动块6472采用杠杆结构连接在一起，具体的，夹料驱动组件647还包括中部转动设置在一个第二固定座6473上的杠杆支架6474，杠杆支架6474的一端与第十七气缸6471的活塞端转动连接且另一端与夹料驱动块6472转动连接。杠杆支架6474与夹料驱动块6472具有上下相对两个连接点。第十七气缸6471驱动杠杆支架6474的一端进行水平移动。

由于夹料筒645在夹紧活塞杆201进行滚压槽成型加工时，电机644驱动同步带轮643进行旋转运动，进而带动安装筒体642同步旋转，夹料传动套筒646被轴向压紧在夹料筒645与安装筒体642之间，夹料筒645紧紧抱紧活塞杆201，因此，夹料传动套筒646、夹料筒645以及活塞杆201一起同步旋转；夹料驱动块6472的一端轴向顶持着夹料传动套筒646，且没有旋转运动，夹料传动套筒646相对于夹料驱动块6472具有旋转运动，为了保障夹料传动套筒646旋转顺畅无阻，夹料传动套筒646面朝夹料驱动块6472的轴端面上设置有推力球轴承6412。通过推力球轴承6412的设置，既能够承受夹料驱动块6472的轴向推力，又能够保障夹料传动套筒646相对于夹料驱动块6472的旋转顺畅。

旋压滚槽模组65包括第十八气缸651以及受第十八气缸651驱动靠近活塞杆夹紧旋转模组64上的活塞杆圆周表面的压槽滚轮652。压槽滚轮652转动设置在一个杠杆臂653上，杠杆臂653的中部转动设置在一个第三固定座654上，压槽滚轮652转动设置在杠杆臂653的一端，杠杆臂653的另一端与第十八气缸651的活塞端铰接。

为了将滚压完成的活塞杆组件200从滚压工位50移动到检测工位60上，第四接料模组61旁设置有第四推料模组66，第四推料模组66包括第十九气缸661以及受第十九气缸661驱动进行水平运动的推料板662。

滚压单元6的工作原理为：承载块612在高位承接预装有羊眼环接头202的活塞杆201，然后下降至低位；第二推料杆622伸出顶住羊眼环接头端，第三推料杆632伸出穿过夹料筒645顶住活塞杆的尾端；此时，活塞杆组件200的两端被夹持住；第二推料模组62中的第十四气缸621驱动第二推料杆622继续推进，将活塞杆组件200中的活塞杆201推送至夹料筒645内，此时，活塞杆组件200完全脱离承载块612；第十七气缸6471驱动夹料驱动块6472运动推动夹料传动套筒646轴向移动，进而驱动夹料筒645夹紧活塞杆201，此时，活塞杆与羊眼环接头对插区段上，由预压模组57夹压出的压痕位置正好对准压槽滚轮652位置；第十八气缸651驱动压槽滚轮652靠近活塞杆所述压痕处，同时，电机644驱动同步带轮643旋转，进而带动活塞杆组件200同步旋转，随着压槽滚轮652径向进入压痕位置越深，最终将压痕滚压成一个环形的圆弧凹槽，完成活塞杆组件200的组装。

检测单元7包括设置在检测工位60处的第五接料模组71、相对设置在第五接料模组71两端的第二端部限位块72与第五推料模组73、位于第二端部限位块72与第五接料模组71之间的检测卡口74、将第五接料模组71上的活塞杆组件200向下压入检测卡口74高度范围内的下压板75以及检测活塞杆组件200是否下降到位的第二传感器76。

第五接料模组71包括上下弹性浮动设置的第四支撑座711，第四支撑座711的旁侧设置有承接第四接料模组61上被推出的活塞杆组件200并将其导入至第四支撑座711中的导向斜面712。

第五推料模组73包括第二十气缸731以及受第二十气缸731驱动进行水平运动的第四推料杆732，第四推料杆732受第二十气缸731驱动将活塞杆组件200的一端推向至第二端部限位块72处。

检测卡口74的宽度与活塞杆组件200上滚压槽的槽底设计直径一致，若活塞杆组件200上的滚压槽的槽深符合设计要求，且滚压槽的轴向位置也符合设计要求，则活塞杆组件200能够顺利的通过检测卡口74并下降至设定高度，第二传感器76检测到活塞杆组件200下降至设定高度，则判定活塞杆组件200滚压装配合格；反之，则不合格。

下料搬运单元9包括第二十一气缸91、受第二十一气缸91驱动进行水平移动的第三支撑板92、固定在第三支撑板92上的第二十二气缸93、受第二十二气缸93驱动进行上下运动的第四支撑板94、固定在第四支撑板94上的第三夹爪气缸95以及受第三夹爪气缸95驱动进行张开或夹持动作的第三夹爪96。为了节省空间以及节约成本，检测单元7中的下压板75固定设置在第四支撑板94上，在活塞杆组件200完成检测后，第三夹爪96将活塞杆组件200取走搬运到下料输送线8上。若有不合格的产品，则通过排废单元81从下料输送线8上剔除。

本实施例气弹簧活塞杆接头自动组装设备100的工作原理为：

S1、活塞杆201通过活塞杆供料单元1输送至活塞杆供料工位10处，并位于接料块141中；

S2、移载搬运单元2夹持活塞杆201从接料块141中搬运到涂油工位20处，并放置在第一接料模组31上，涂油单元3中的涂油毛毡322伸出对活塞杆201的尾端进行涂油操作；

S3、移载搬运单元2夹持活塞杆201从第一接料模组31中搬运到尾部缩口工位30处，并放置在第二接料模组41上，尾部缩口单元4对活塞杆尾部进行缩口操作；

S4、移载搬运单元2夹持活塞杆201从第二接料模组41中搬运到预装工位40处，并放置在第三接料模组51上，供料预压单元5将羊眼环接头202与活塞杆201对插在一起，并在对插区段设定位置处夹压出一道压痕，形成半成品；

S5、移载搬运单元2夹持半成品从第三接料模组51中搬运到滚压工位50处，，并放置在第四接料模组61上，滚压单元6在对所述半成品进行滚压操作，在所述压痕处形成环形的且呈圆弧状的滚压槽，得到活塞杆组件200；

S6、第四推料模组66将活塞杆组件200从第四接料模组61上推送至第五接料模组71上，通过检测单元7完成活塞杆组件200上滚压槽的位置与滚压深度的检测；

S7、检测结束后，下料搬运单元9将所述活塞杆组件200从第五接料模组71上搬运至下料输送线8上，下料输送线8上的排废单元81根据检测单元7的检测结果将不合格品从下料输送线8上剔除。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：其包括沿同一直线依次间隔分布的活塞杆供料工位、涂油工位、尾部缩口工位、预装工位、滚压工位与检测工位、实现活塞杆供料至所述活塞杆供料工位处的活塞杆供料单元、移载范围覆盖所述活塞杆供料工位至所述滚压工位区段的移载搬运单元、设置在所述涂油工位处的涂油单元、设置在所述尾部缩口工位处的尾部缩口单元、供应羊眼环接头至所述预装工位处且将活塞杆与羊眼环接头预装在一起的供料预压单元、在所述滚压工位处将活塞杆与羊眼环接头滚压装配在一起的滚压单元、在所述检测工位处检测装配质量是否符合要求的检测单元、设置在所述检测工位旁侧的下料输送线、将活塞杆组件从所述检测工位处搬运到所述下料输送线上的下料搬运单元以及设置在所述下料输送线上的排废单元。

2.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述活塞杆供料单元包括提升供料机、与所述提升供料机输出端对接的活塞杆供料流道、设置在所述活塞杆供料流道底部将活塞杆向前输送的活塞杆输送带以及设置在所述活塞杆供料流道末端的分料机构；所述分料机构包括与所述活塞杆供料流道末端对接的接料块、驱动所述接料块上下运动的第二气缸以及检测所述接料块中是否有物料进入的第一传感器；所述接料块上能且仅能承载一根活塞杆。

3.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述移载搬运单元包括第三气缸、受所述第三气缸驱动进行水平运动的第一支撑板以及沿所述直线方向等间距依次设置在所述第一支撑板上的至少四个活塞杆夹持模组；所述四个活塞杆夹持模组分别实现活塞杆从所述活塞杆供料工位移动至所述涂油工位、从所述涂油工位移动至所述尾部缩口工位、从所述尾部缩口工位移动至所述预装工位、从所述预装工位移动至所述滚压工位。

4.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述涂油单元包括设置在所述涂油工位处的第一接料模组、正对着所述第一接料模组设置的涂油模组以及与所述涂油模组管路连通的供油模组；所述第一接料模组包括第四气缸、受所述第四气缸驱动进行上下运动的第二支撑板、固定在所述第二支撑板上的第二夹爪气缸以及受所述第二夹爪气缸驱动进行张开或夹持动作的第二夹爪；所述涂油模组包括第五气缸以及受所述第五气缸驱动进行水平运动的涂油毛毡，所述涂油毛毡与所述供油模组管路连通。

5.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述尾部缩口单元包括设置在所述尾部缩口工位处的第二接料模组、相对设置在所述第二接料模组两侧且对活塞杆的圆周进行夹紧的圆周压合模组、位于所述第二接料模组一端且对活塞杆端部进行限位的第一端部限位模组以及位于所述第二接料模组另一相对端且对活塞杆另一端进行缩口的缩口模组；所述第二接料模组包括第六气缸以及受所述第六气缸驱动进行上下运动的第一支撑座；所述圆周压合模组包括第七气缸以及受所述第七气缸驱动进行水平移动的压合夹块；所述缩口模组包括液压缸以及受所述液压缸驱动进行水平运动的缩口成型块。

6.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述供料预压单元包括设置在所述预装工位处的第三接料模组、按照设定方向输出羊眼环接头的振动盘、与所述振动盘输送末端对接的直振流道、垂直对接设置在所述直振流道末端且输出端对准所述第三接料模组一侧的推送滑道、设置在所述推送滑道输入侧且将羊眼环接头逐个推送到所述第三接料模组上的活塞杆中的第一推料模组、设置在所述第三接料模组另一相对侧的第二端部限位模组以及设置在所述推送滑道末端且将羊眼环接头与活塞杆插接区域预压出一个压痕的预压模组。

7.如权利要求6所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述第三接料模组包括第八气缸以及受所述第八气缸驱动进行上下运动的第二支撑座；所述第一推料模组包括第九气缸以及受所述第九气缸驱动在所述推送滑道内推动羊眼环接头的第一推料杆；所述第二端部限位模组与所述第一推料模组设置在所述第三接料模组上活塞杆的两端，所述第二端部限位模组包括第十气缸以及受所述第十气缸驱动进行水平运动的端部限位推杆；所述预压模组包括第十一气缸以及受所述第十一气缸驱动进行张开或夹持动作的一对压槽板；所述一对压槽板的中部转动设置在一个第一固定座上；所述第十一气缸驱动一个活动块进行上下运动，每个所述压槽板的一端与所述活动块之间均通过一个连杆连接在一起，所述压槽板的另一端形成压槽部；所述连杆的一端与所述活动块铰接且另一端与所述压槽板端部铰接。

8.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述滚压单元包括设置在所述滚压工位处的第四接料模组、同轴相对设置在所述第四接料模组两侧的第二推料模组与第三推料模组、设置在所述第三推料模组与所述第四接料模组之间的活塞杆夹紧旋转模组以及设置在所述第四接料模组与所述活塞杆夹持旋转模组之间的旋压滚槽模组。

9.如权利要求8所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述第四接料模组包括第十二气缸以及受所述第十二气缸驱动进行上下运动的承载块；所述第二推料模组包括第十四气缸以及受所述第十四气缸驱动进行水平移动的第二推料杆；所述第三推料模组包括第十五气缸以及受所述第十五气缸驱动进行水平移动的第三推料杆，所述第三推料杆与所述第二推料杆同轴共线相对设置；所述第三推料模组对准活塞杆的缩口尾端，所述第二推料模组位于羊眼环接头安装端；所述第三推料模组还包括第十六气缸，所述第十六气缸的活塞端与所述第三推料杆连接，驱动所述第三推料杆将活塞杆组件推送至滚槽加工位置。

10.如权利要求8所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述活塞杆夹紧旋转模组包括第三支撑座、旋转设置在所述第三支撑座上的安装筒体、固定在所述安装筒体一端的同步带轮、驱动所述同步带轮旋转的电机、设置在所述安装筒体内的且外周表面具有圆锥面的夹料筒、轴向活动设置在所述夹料筒与所述安装筒体之间且与所述夹料筒外周表面的所述圆锥面配合的夹料传动套筒以及驱动所述夹料传动套筒轴向移动的夹料驱动组件，所述夹料筒的轴线与所述第四接料模组上活塞杆的轴线共线设置。

11.如权利要求10所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述夹料驱动组件包括第十七气缸以及受所述第十七气缸驱动在所述夹料传动套筒的轴端侧轴向移动的夹料驱动块，所述夹料驱动块同轴设置在所述夹料传动套筒的轴端侧。

12.如权利要求8所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述旋压滚槽模组包括第十八气缸以及受所述第十八气缸驱动靠近所述活塞杆夹紧旋转模组上的活塞杆圆周表面的压槽滚轮；所述压槽滚轮转动设置在一个杠杆臂上，所述杠杆臂的中部转动设置在一个第三固定座上，所述压槽滚轮转动设置在所述杠杆臂的一端，所述杠杆臂的另一端与所述第十八气缸的活塞端铰接。

13.如权利要求8所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述第四接料模组旁设置有将滚压完成的活塞杆组件从所述滚压工位移动到所述检测工位上的第四推料模组。

14.如权利要求1所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述检测单元包括设置在所述检测工位处的第五接料模组、相对设置在所述第五接料模组两端的第二端部限位块与第五推料模组、位于所述第二端部限位块与所述第五接料模组之间的检测卡口、将所述第五接料模组上的活塞杆组件向下压入所述检测卡口高度范围内的下压板以及检测活塞杆组件是否下降到位的第二传感器；所述第五接料模组包括上下弹性浮动设置的第四支撑座；所述第五推料模组包括第二十气缸以及受所述第二十气缸驱动进行水平运动的第四推料杆。

15.如权利要求14所述的气弹簧活塞杆接头自动组装设备，其特征在于：所述下料搬运单元包括第二十一气缸、受所述第二十一气缸驱动进行水平移动的第三支撑板、固定在所述第三支撑板上的第二十二气缸、受所述第二十二气缸驱动进行上下运动的第四支撑板、固定在所述第四支撑板上的第三夹爪气缸以及受所述第三夹爪气缸驱动进行张开或夹持动作的第三夹爪；所述下压板固定设置在所述第四支撑板上。