CN117225973B - 基于内高压成型机的压力智能控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及设备监测及控制技术领域，并公开了基于内高压成型机的压力智能控制方法，包括：获取待生产项目，并对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求；基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，并基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作；实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，且基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作。提高了对内高压成型机压力控制的准确性以及智能性，确保了对目标原料塑型的可靠性以及准确性，提高了对内高压成型机压力的控制效果。

Description

基于内高压成型机的压力智能控制方法

技术领域

本发明涉及设备监测及控制技术领域，特别涉及一种基于内高压成型机的压力智能控制方法。

背景技术

内高压成型也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成型中空零件目的的材料成形工艺，被广泛应用在汽车制造行业、家用电器制造行业以及金属材料压制成型等行业；

但是，目前市面上所见的内高压成型机不能根据目标原料的类型以及原料成型要求对内部压力进行实时调整，只能依据固定的压力对固定的原料进行内高压成型操作，且在改变压力时需要人为设置相应的参数等，且在工作过程中不能根据成型情况实时调整压力大小，故降低了对原料成型的效率，在内高压成型机的压力控制效果大大降低的同时影响了对原料的内高压成型效果；

因此，为了克服上述缺陷，本发明提供了种基于内高压成型机的压力智能控制方法。

发明内容

本发明提供一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，用以通过对待生产项目进行分析，实现根据目标原料种类以及目标原料成型要求对内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式进行准确有效分析，从而便于有效控制各液压缸组件对目标原料进行加压以及泄压操作，提高了对内高压成型机压力控制的准确性以及智能性，同时，在加压结束后，能够根据目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，确保了对目标原料塑型的可靠性以及准确性，提高了对内高压成型机压力的控制效果。

本发明提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，包括：

步骤1：获取待生产项目，并对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求；

步骤2：基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，并基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作；

步骤3：实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，且基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤1中，获取待生产项目，包括：

获取管理终端的通讯地址，并基于通讯地址构建内高压成型机中控制端与管理终端的通讯链路；

基于通讯链路获取管理终端下发的生产任务，并对生产任务进行解析，得到生产任务对应的请求报文，且基于管理终端与控制端之间的预设通讯协议对请求报文进行文本转换，得到生产请求数据；

对生产请求数据进行序列化处理，得到独立生产请求数据，并提取独立生产请求数据的数据特征，且将数据特征与预设生产指标进行匹配，同时，基于匹配结果得到关键生产请求数据，并将关键生产请求数据输入预设卷积网络进行分析，得到关键生产请求数据的语义表征向量；

将语义表征向量与预设可生产项目进行匹配，得到最终的待生产项目，其中，预设可生产项目至少为一个。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤1中，对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求，包括：

获取得到的待生产项目，并对待生产项目进行解析，提取待生产项目对应目标生产数据；

基于预设分类标签对目标生产数据进行聚类处理，得到原料数据集合和原料形状数据集合，并基于预设第一关键词提取规则对原料数据集合进行关键词提取，得到关键原料数据，同时，基于预设第二关键词提取规则对原料形状数据集合进行关键词提取，得到关键原料形状数据；

提取关键原料数据的第一数据特征向量和关键原料形状数据的第二数据特征向量，并分别将第一数据特征向量和第二数据特征向量与预设生产参数参照表进行匹配，得到待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，得到待生产项目对应的目标原料种类，包括：

基于内高压成型机中的预置摄像头采集待加工原料图像，并将采集到的待加工原料图像传输至控制端；

基于控制端对待加工原料图像进行分析，提取待加工原料图像中各像素点的像素特征，同时，基于待生产项目对应的目标原料种类确定目标原料的外观图像特征，并基于像素特征以及目标原料的外观图像特征确定各像素点与目标原料的关联度；

基于关联度在待加工原料图像中确定检测对象所在的目标图像区域，并将目标图像区域输入预设图像特征提取模型进行分析，得到目标图像区域的图像特征；

将目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征进行比较，并当目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征一致时，则判定得到的待生产项目对应的目标原料种类正确，否则，判定得到的待生产项目对应的目标原料种类不正确，并重新对待生产项目对应的目标原料种类进行确认。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤2中，基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，包括：

获取得到的目标原料种类以及目标原料成型要求，同时，获取内高压成型机的组件构成信息，并基于组件构成信息确定内高压成型机工作时包含的目标组件，其中，目标组件包括增压缸、模具缸以及中心缸；

基于预设服务器调取内高压成型机的历史工作参数，并对历史工作参数进行分析，得到内高压成型机中各目标组件的工作特性，且基于工作特性确定各目标组件之间的目标协同逻辑；

基于目标协同逻辑确定各目标组件在工作时的加压点，并基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力；

同时，获取目标原料的材料参数，并基于材料参数以及目标原料成型要求确定各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长；

基于目标协同逻辑、各目标组件在工作时的加压点、各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力、各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长对内高压成型机中各组件的工作流程进行设定，并基于设定结果得到内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

获取管理终端下发的控制指令，并对控制指令进行解析，提取控制指令中的命令符，且基于预设指令校验规则对命令符进行校验；

当命令符满足预设指令校验规则后，判定满足设备启动要求，并对内高压成型机进行设备自检，得到内高压成型机中各组件的当前运行状态；

将各组件的当前运行状态与标准启动状态进行比较，并当当前运行状态与标准启动状态一致时，判定满足启动条件，否则，判定不满足启动条件，并向管理终端反馈内高压成型机的实时状态信息；

当判定满足启动条件时，基于控制指令控制内高压成型机基于协同增压模式对目标原料进行加压操作，并对加压操作进行实时监测。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，对加压操作进行实时监测，包括：

获取内高压成型机对目标原料的加压操作，并基于加压操作的同时生成加压操作监测指令，且将加压操作指令传输至预设监控传感器；

基于预设监控传感器实时监测内高压成型机对目标原料的加压参数，并将监测到的加压参数与协同增压模式下的标准加压参数进行比较；

若加压参数与标准加压参数一致，则判定内高压成型机对目标原料的加压操作合格，并基于预设监控传感器对内高压成型机的加压操作进行实时监测，直至内高压成型机完成加压操作；

否则，判定内高压成型机对目标原料的加压操作不合格，并基于无线通讯网络向管理终端发送报警通知，同时，同步控制内高压成型机停止对目标原料的加压操作。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

获取内高压成型机在工作时的水压变化特征，并基于水压变化特征确定内高压成型机在协同增压模式下的增压水压分段，其中，增压水压分段至少为两段；

基于水压变化特征确定每一增压水压分段的持续时长，并基于持续时长确定增压水压分段与内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式的目标关联关系，且基于目标关联关系构建增压水压分段与不同液压缸组件加压时的负反馈调节机制；

实时监测不同增压水压分段对应的水压值，并基于水压值以及负反馈调节机制对协同增压模式下不同液压缸组件加压值进行修正，直至完成对目标原料的加压操作。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤3中，实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，包括：

基于预设监控终端实时监测内高压成型机对目标原料的加压操作数据，并对加压操作数据进行解析，得到内高压成型机对目标原料的加压状态，且基于加压状态得到内高压成型机对目标原料的加压操作进程，同时，当加压操作结束后，获取目标原料种类，并基于目标原料种类确定目标原料的塑型性能；

同时，基于待生产项目的生产要求确定目标原料的目标塑形特征，并基于预设工艺要求以及目标原料的塑型性能对目标塑形特征进行解析，得到目标原料在泄压后保持目标塑形特征的稳定参数值；

基于稳定参数值确定对目标原料的泄压时长。

优选的，一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤3中，基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作，包括：

获取得到的泄压时长，并基于泄压时长以及内高压成型机各液压缸组件的工作属性确定单位时间内各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值；

基于泄压时长、各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值生成泄压指令，并基于泄压指令控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作；

同时，当泄压完成后对目标原料得到的目标形状进行完整性检测，并将完整性检测结果与预设标准结果进行比较，且当完整性检测与预设标准结果一致时，控制预设机器人对目标形状的目标原料进行抓取操作。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1. 通过对待生产项目进行分析，实现根据目标原料种类以及目标原料成型要求对内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式进行准确有效分析，从而便于有效控制各液压缸组件对目标原料进行加压以及泄压操作，提高了对内高压成型机压力控制的准确性以及智能性，同时，在加压结束后，能够根据目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，确保了对目标原料塑型的可靠性以及准确性，提高了对内高压成型机压力的控制效果。

2.通过对内高压成型机的组件构成信息进行分析，实现对内高压成型机中包含的目标组件进行准确有效的确定，其次，从预设服务器中调取历史工作参数，并对历史工作参数进行分析，实现对各目标组件的工作特征进行有效获取，实现根据工作特征对各目标组件之间的目标协同逻辑进行锁定，最后，根据目标原料成型要求以及目标原料种类对加压点、各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力、各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长对不同液压缸组件之间的协同增压模式进行有效确定，提高了对内高压成型机的压力控制智能性，也保障了对目标原料的塑型效果。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明实施例中一种基于内高压成型机的压力智能控制方法的流程图；

图2为本发明实施例中一种基于内高压成型机的压力智能控制方法中步骤1的流程图；

图3为本发明实施例中一种基于内高压成型机的压力智能控制方法中步骤2的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，如图1所示，包括：

步骤1：获取待生产项目，并对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求；

步骤2：基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，并基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作；

步骤3：实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，且基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作。

该实施例中，待生产项目指的是需要通过内高压成型机进行的生产类型，具体可以是汽车制造项目或家用电器制造项目等，不同生产项目对应的原料以及原料成型要求不同。

该实施例中，目标原料种类指的是待生产项目在生产过程中所用到的原料类型，具体可以是铜或者铁等原料类型。

该实施例中，目标原料成型要求是根据待生产项目确定的，例如可以是对目标原料最终的形状以及需要达到的尺寸等要求。

该实施例中，协同增压模式是用于表征内高压成型机中不同液压缸组件在对目标原料进行内高压成型时的相互配合关系，其中，液压缸组件包括中心缸、增压缸以及模具缸等。

该实施例中，加压操作指的是对目标原料进行压制塑型操作。

该实施例中，预设工艺要求是提前设定好的，用于表征对目标原料进行施工时的标准以及精密程度等。

该实施例中，泄压时长是用于表征不同液压缸在完成加压操作后，需要从目标原料中进行退出时减少压力所用的时长，目的是确保目标原料不会因为泄压操作造成形状变形。

上述技术方案的有益效果是：通过对待生产项目进行分析，实现根据目标原料种类以及目标原料成型要求对内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式进行准确有效分析，从而便于有效控制各液压缸组件对目标原料进行加压以及泄压操作，提高了对内高压成型机压力控制的准确性以及智能性，同时，在加压结束后，能够根据目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，确保了对目标原料塑型的可靠性以及准确性，提高了对内高压成型机压力的控制效果。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，如图2所示，步骤1中，获取待生产项目，包括：

步骤101：获取管理终端的通讯地址，并基于通讯地址构建内高压成型机中控制端与管理终端的通讯链路；

步骤102：基于通讯链路获取管理终端下发的生产任务，并对生产任务进行解析，得到生产任务对应的请求报文，且基于管理终端与控制端之间的预设通讯协议对请求报文进行文本转换，得到生产请求数据；

步骤103：对生产请求数据进行序列化处理，得到独立生产请求数据，并提取独立生产请求数据的数据特征，且将数据特征与预设生产指标进行匹配，同时，基于匹配结果得到关键生产请求数据，并将关键生产请求数据输入预设卷积网络进行分析，得到关键生产请求数据的语义表征向量；

步骤104：将语义表征向量与预设可生产项目进行匹配，得到最终的待生产项目，其中，预设可生产项目至少为一个。

该实施例中，生产任务是管理终端通过通讯链路向内高压成型机中控制端发送的，用于表征需要进行生产的相关数据，例如生产类型以及生产要求等。

该实施例中，请求报文指的是管理终端向内高压成型机中控制端下发的生产任务对应的请求数据，从而便于内高压成型机中控制端根据请求报文进行相应的响应操作。

该实施例中，预设通讯协议是提前已知，用于表征数据在管理终端与控制端之间传输的规则以及数据格式要求等。

该实施例中，生产请求数据指的是将请求报文进行文本转换后得到的数据，目的是为了根据生产请求数据确定具体的待生产项目。

该实施例中，序列化处理指的是将生产请求数据进行离散化，即将生产请求数据拆分为多个独立的数据，其中，独立生产请求数据即为生产请求数据进行序列化处理后的得到的独立的数据，目的是为了便于确定单个数据的具体语义，从而实现对待生产项目进行准确有效的确定。

该实施例中，数据特征指的是能够表征独立生产请求数据的取值特征以及数据之间关联关系的参数。

该实施例中，预设生产指标是提前设定好的，用于表征内高压成型机能够生产的项目类型对应的数据特征。

该实施例中，关键生产请求数据指的是生产请求数据中与预设生产指标相匹配的数据片段，即能够表征生产项目具体信息的数据片段。

该实施例中，预设卷积网络是提前设定好的，用于对关键生产请求数据进行解析，提取关键生产请求数据的语义表征向量。

该实施例中，语义表征向量指的是能够表征关键生产请求数据的主旨内容的向量，目的是为了根据语义表征向量对生产任务中包含的待生产项目进行确定。

该实施例中，预设可生产项目是提前已知的，是根据语义表征向量确定待生产项目的参考依据。

上述技术方案的有益效果是：通过对管理终端下发的生产任务进行解析，实现根据生产任务对内高压成型机当前的待生产项目进行准确有效的确定，从而为进行压力控制提供了便利与参考，保障了对内高压成型机压力控制的智能性以及可靠性。

实施例3

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤1中，对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求，包括：

获取得到的待生产项目，并对待生产项目进行解析，提取待生产项目对应目标生产数据；

基于预设分类标签对目标生产数据进行聚类处理，得到原料数据集合和原料形状数据集合，并基于预设第一关键词提取规则对原料数据集合进行关键词提取，得到关键原料数据，同时，基于预设第二关键词提取规则对原料形状数据集合进行关键词提取，得到关键原料形状数据；

提取关键原料数据的第一数据特征向量和关键原料形状数据的第二数据特征向量，并分别将第一数据特征向量和第二数据特征向量与预设生产参数参照表进行匹配，得到待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求。

该实施例中，目标生产数据指的是待生产项目对应的生产信息，从而便于根据目标生产数据对待生产项目的目标原料种类以及目标原料成型要求进行有效确定。

该实施例中，预设分类标签是提前设定好的，是用于对目标生产数据进行聚类处理的依据。

该实施例中，原料数据集合指的是目标生产数据中包含的所有与原料数据相关的数据参数。

该实施例中，原料形状数据集合指的是目标生产数据中包含的所有与原料形状数据相关的数据参数。

该实施例中，预设第一关键词提取规则和预设第二关键词提取规则是提前设定好的，分别表征对原料数据集合和料形状数据集合中的关键数据进行提取的标准和规则。

该实施例中，关键原料数据指的是原料数据集合中与原料数据类型相关的所有数据片段。

该实施例中，关键原料形状数据指的是原料形状数据集合中与原料形状相关的所有数据片段。

该实施例中，第一数据特征向量和第二数据特征向量分别表征关键原料数据和关键原料形状数据的数据取值特点。

该实施例中，预设生产参数参照表是提前设定好的。

上述技术方案的有益效果是：通过对待生产项目对应的目标生产数据进行分类，并对分类得到的原料数据集合和原料形状数据集合分别进行处理，实现对待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求进行准确有效的确定，为进行内高压成型机压力控制提供了便利与保障。

实施例4

在实施例3的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，得到待生产项目对应的目标原料种类，包括：

基于内高压成型机中的预置摄像头采集待加工原料图像，并将采集到的待加工原料图像传输至控制端；

基于控制端对待加工原料图像进行分析，提取待加工原料图像中各像素点的像素特征，同时，基于待生产项目对应的目标原料种类确定目标原料的外观图像特征，并基于像素特征以及目标原料的外观图像特征确定各像素点与目标原料的关联度；

基于关联度在待加工原料图像中确定检测对象所在的目标图像区域，并将目标图像区域输入预设图像特征提取模型进行分析，得到目标图像区域的图像特征；

将目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征进行比较，并当目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征一致时，则判定得到的待生产项目对应的目标原料种类正确，否则，判定得到的待生产项目对应的目标原料种类不正确，并重新对待生产项目对应的目标原料种类进行确认。

该实施例中，预设摄像头是提前设定好的，用于采集待加工原料的图像，从而实现对分析得到的目标原料种类进行有效核验。

该实施例中，待加工原料图像指的是对待加工原料进行图像采集后得到的图像。

该实施例中，像素特征指的是待加工原料图像中各像素点的颜色取值以及分辨率等信息。

该实施例中，外观图像特征指的是根据目标原料种类确定的标准图像特征，是用于对待加工圆脸图像中的记录的对象图像区域进行确定。

该实施例中，关联度是用于表征不同像素点的像素特征与目标原料的外观图像特征的相似度。

该实施例中，检测对象指的是采集到的待加工原料图像中待加工原料所在的图像区域。

该实施例中，预设图像特征提取模型是提前设定好的，用于提取目标图像区域的图像特征，其中，图像特征包括检测对象的形状以及外观特征等。

上述技术方案的有益效果是：通过内高压成型机中的预置摄像头采集待加工原料图像，并对采集到的待加工原料图像进行分析处理，实现对待加工原料图像的图像特征进行准确有效的提取，其次，将提取到的图像特征与目标原料的外观图像特征进行比较，实现对分析得到的目标原料种类进行准确有效的核验，保障了对目标原料种类确定的准确性，也便于提高对内高压成型机进行压力控制的准确性以及智能性。

实施例5

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤2中，基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，包括：

获取得到的目标原料种类以及目标原料成型要求，同时，获取内高压成型机的组件构成信息，并基于组件构成信息确定内高压成型机工作时包含的目标组件，其中，目标组件包括增压缸、模具缸以及中心缸；

基于预设服务器调取内高压成型机的历史工作参数，并对历史工作参数进行分析，得到内高压成型机中各目标组件的工作特性，且基于工作特性确定各目标组件之间的目标协同逻辑；

基于目标协同逻辑确定各目标组件在工作时的加压点，并基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力；

同时，获取目标原料的材料参数，并基于材料参数以及目标原料成型要求确定各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长；

基于目标协同逻辑、各目标组件在工作时的加压点、各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力、各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长对内高压成型机中各组件的工作流程进行设定，并基于设定结果得到内高压成型机中。

该实施例中，组件构成信息是用于表征内高压成型机中包含的不同组件的类型等信息。

该实施例中，目标组件指的是内高压成型机中包含的所有液压缸类型。

该实施例中，预设服务器是提前设定好的，用于存储内高压成型机的历史工作参数。

该实施例中，工作特征是用于表征不同目标组件在工作过程中所处的位置以及与不同组件之间的相互作用关系等。

该实施例中，目标协同逻辑是用于表征不同目标组件之间的相互依赖以及相互作用关系，即表征不同目标组件之间的连接关系以及在工作时的先后工作关系。

该实施例中，加压点是用于表征不同目标组件在进行加压操作时接介入加压的位置，从而便于对内高压成型机的压力进行准确有效的控制。

该实施例中，加压压力是用于表征各目标组件在进行缸进时需要提供的压力值，目的是为了确保将目标原料进行有效塑型。

该实施例中，持压压力是用于表征当目标组件加压操作完成后，需要对目标原料进行塑型稳定操作的压力值，目的是为了确定目标原料在塑型后的稳定性。

该实施例中，材料参数指的是目标原料的厚度、材质以及结构特征等。

该实施例中，推进距离指的是各目标组件在加压操作时，液压缸需要移动的距离，从而实现将目标原料塑型为中空零件的目的。

上述技术方案的有益效果是：通过对内高压成型机的组件构成信息进行分析，实现对内高压成型机中包含的目标组件进行准确有效的确定，其次，从预设服务器中调取历史工作参数，并对历史工作参数进行分析，实现对各目标组件的工作特征进行有效获取，实现根据工作特征对各目标组件之间的目标协同逻辑进行锁定，最后，根据目标原料成型要求以及目标原料种类对加压点、各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力、各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长对不同液压缸组件之间的协同增压模式进行有效确定，提高了对内高压成型机的压力控制智能性，也保障了对目标原料的塑型效果。

实施例6

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，如图3所示，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

步骤201：获取管理终端下发的控制指令，并对控制指令进行解析，提取控制指令中的命令符，且基于预设指令校验规则对命令符进行校验；

步骤202：当命令符满足预设指令校验规则后，判定满足设备启动要求，并对内高压成型机进行设备自检，得到内高压成型机中各组件的当前运行状态；

步骤203：将各组件的当前运行状态与标准启动状态进行比较，并当当前运行状态与标准启动状态一致时，判定满足启动条件，否则，判定不满足启动条件，并向管理终端反馈内高压成型机的实时状态信息；

步骤204：当判定满足启动条件时，基于控制指令控制内高压成型机基于协同增压模式对目标原料进行加压操作，并对加压操作进行实时监测。

该实施例中，命令符指的是控制指令中的指令编码。

该实施例中，预设指令校验规则是提前设定好的，用于对命令符的格式以及有效性进行核验，从而确保得到的控制指令的有效性。

该实施例中，当前运行状态是用于表征内高压成型机中各组件当前的工作情况，具体包括空闲状态、工作状态以及故障状态等。

该实施例中，标准启动状态是提前设定好的，具体为空闲状态且组件性能良好，无故障。

上述技术方案的有益效果是：通过对管理终端下发的控制指令进行核验，并当核验通过后，判定满足设备启动要求，其次，对内高压成型机中各组件进行设备自检，并当内高压成型机中各组件的当前运行状态满足标准启动状态后，实现控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，确保了内高压成型机对目标原料的加压准确性以及加压可靠性，同时也提高了对内高压成型机压力的控制效果。

实施例7

在实施例6的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，对加压操作进行实时监测，包括：

获取内高压成型机对目标原料的加压操作，并基于加压操作的同时生成加压操作监测指令，且将加压操作指令传输至预设监控传感器；

基于预设监控传感器实时监测内高压成型机对目标原料的加压参数，并将监测到的加压参数与协同增压模式下的标准加压参数进行比较；

若加压参数与标准加压参数一致，则判定内高压成型机对目标原料的加压操作合格，并基于预设监控传感器对内高压成型机的加压操作进行实时监测，直至内高压成型机完成加压操作；

否则，判定内高压成型机对目标原料的加压操作不合格，并基于无线通讯网络向管理终端发送报警通知，同时，同步控制内高压成型机停止对目标原料的加压操作。

该实施例中，加压操作监测指令是在进行加压操作时同步生成的，用于控制预设监控传感器对内高压成型机的加压操作进行监控。

该实施例中，预设监控传感器是提前设定好的，例如可以是压力传感器等。

该实施例中，加压参数指的是内高压成型机对目标原料施加的压力值以及当前液压缸的推进距离等。

该实施例中，标准加压参数是提前已知的，是协同增压模式下的标准参数。

上述技术方案的有益效果是：通过在加压操作的同时生成加压操作监测指令，并将生成的加压操作监测指令传输至预设监控传感器，实现通过预设监控传感器对加压操作进行实时监测，且在监测到加压参数与标准加压参数不一致时进行报警通知，且控制内高压成型机停止对目标原料的加压操作，保障了通过内高压成型机对目标原料的加压准确性以及可靠性，同时，也提高了对内高压成型机压力控制的准确性以及及时性。

实施例8

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

获取内高压成型机在工作时的水压变化特征，并基于水压变化特征确定内高压成型机在协同增压模式下的增压水压分段，其中，增压水压分段至少为两段；

基于水压变化特征确定每一增压水压分段的持续时长，并基于持续时长确定增压水压分段与内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式的目标关联关系，且基于目标关联关系构建增压水压分段与不同液压缸组件加压时的负反馈调节机制；

实时监测不同增压水压分段对应的水压值，并基于水压值以及负反馈调节机制对协同增压模式下不同液压缸组件加压值进行修正，直至完成对目标原料的加压操作。

该实施例中，水压变化特征指的是内高压成型机在工作时，不同时间点下内部水压的取值情况。

该实施例中，增压水压分段指的是内高压成型机工作时，水压在不同时间段的具体取值以及被划分的具体时间段。

该实施例中，目标关联关系是用于表征不同增压水压分段下，水压值与内高压成型机中不同组件加压之间的关联关系，目的是通过二者共同对目标原料进行塑型操作。

上述技术方案的有益效果是：通过确定内高压成型机在工作时的水压变化特征，实现对内高压成型机在协同增压模式下的增压水压分段进行有效确定，其次，确定二者之间的目标关联关系，实现根据水压值实时对协同增压模式下不同液压缸组件加压值进行修正，保障了对内高压成型机压力控制的智能性以及可靠性。

实施例9

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤3中，实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，包括：

基于预设监控终端实时监测内高压成型机对目标原料的加压操作数据，并对加压操作数据进行解析，得到内高压成型机对目标原料的加压状态，且基于加压状态得到内高压成型机对目标原料的加压操作进程，同时，当加压操作结束后，获取目标原料种类，并基于目标原料种类确定目标原料的塑型性能；

同时，基于待生产项目的生产要求确定目标原料的目标塑形特征，并基于预设工艺要求以及目标原料的塑型性能对目标塑形特征进行解析，得到目标原料在泄压后保持目标塑形特征的稳定参数值；

基于稳定参数值确定对目标原料的泄压时长。

该实施例中，预设监控终端是提前设定好的，用于监测内高压成型机对目标原料的加压操作数据，其中，加压操作数据即为内高压成型机对目标原料施加压力的具体取值。

该实施例中，加压状态包括正在加压以及加压结束。

该实施例中，基于目标原料种类确定目标原料的塑型性能是根据原料种类确定的，例如可以是塑料塑型效果没有金属塑型效果好，且各原料种类的塑型性能是提前已知的。

该实施例中，目标塑型特征指的是目标原料需要达到的形状要求。

该实施例中，稳定参数值是用于表征目标原料在泄压后保持现有形状特征的能力值，取值越大表明保持当前形状特征的能力越强。

上述技术方案的有益效果是：通过实时监测内高压成型机对目标原料的加压操作数据，并对加压操作数据进行解释，实现对加压操作进程进行有效的把握，且在加压操作进程结束后，根据目标原料的塑型性能以及预设工艺要求对目标原料的泄压时长进行准确可靠的分析，实现控制内高压成型机对目标原料进行有效可靠的泄压操作，提高了对内高压成型机压力的控制智能性，同时，也保障了对目标原料的内高压成型效果。

实施例10：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，步骤3中，基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作，包括：

获取得到的泄压时长，并基于泄压时长以及内高压成型机各液压缸组件的工作属性确定单位时间内各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值；

基于泄压时长、各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值生成泄压指令，并基于泄压指令控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作；

同时，当泄压完成后对目标原料得到的目标形状进行完整性检测，并将完整性检测结果与预设标准结果进行比较，且当完整性检测与预设标准结果一致时，控制预设机器人对目标形状的目标原料进行抓取操作。

该实施例中，工作属性指的是各液压缸组件的类型以及工作特性等。

该实施例中，泄压值指的是各液压缸组件在单位时间内需要达到的泄压值大小，即压力减少的具体数值。

该实施例中，各液压缸组件的退出值指的是各液压缸组件从目标原料中的缩回距离。

该实施例中，目标形状指的是目标原料最终要达到的形状。

该实施例中，预设标准结果是提前已知的。

该实施例中，预设机器人是提前设定好的，具体可以是只能抓取机械臂等，目的是将目标原料从内高压成型机中取出。

上述技术方案的有益效果是：通过根据泄压时长以及各液压缸组件的工作属性对单位时间内各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值进行锁定，实现根据泄压时长、各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值生成泄压指令，准确有效的控制内高压成型机进行泄压操作，保障了对内高压成型机压力的控制可靠性以及控制严谨性，也保障了对目标原料的内高压成型效果。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，包括：

步骤1：获取待生产项目，并对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求；

步骤2：基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，并基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作；

步骤3：实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，且基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作；

其中，步骤3中，实时监测加压操作进程，并当加压结束后基于目标原料种类以及预设工艺要求确定对目标原料的泄压时长，包括：

基于预设监控终端实时监测内高压成型机对目标原料的加压操作数据，并对加压操作数据进行解析，得到内高压成型机对目标原料的加压状态，且基于加压状态得到内高压成型机对目标原料的加压操作进程，同时，当加压操作结束后，获取目标原料种类，并基于目标原料种类确定目标原料的塑型性能；

同时，基于待生产项目的生产要求确定目标原料的目标塑形特征，并基于预设工艺要求以及目标原料的塑型性能对目标塑形特征进行解析，得到目标原料在泄压后保持目标塑形特征的稳定参数值；

基于稳定参数值确定对目标原料的泄压时长。

2.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤1中，获取待生产项目，包括：

获取管理终端的通讯地址，并基于通讯地址构建内高压成型机中控制端与管理终端的通讯链路；

基于通讯链路获取管理终端下发的生产任务，并对生产任务进行解析，得到生产任务对应的请求报文，且基于管理终端与控制端之间的预设通讯协议对请求报文进行文本转换，得到生产请求数据；

对生产请求数据进行序列化处理，得到独立生产请求数据，并提取独立生产请求数据的数据特征，且将数据特征与预设生产指标进行匹配，同时，基于匹配结果得到关键生产请求数据，并将关键生产请求数据输入预设卷积网络进行分析，得到关键生产请求数据的语义表征向量；

将语义表征向量与预设可生产项目进行匹配，得到最终的待生产项目，其中，预设可生产项目至少为一个。

3.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤1中，对待生产项目进行分析，确定待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求，包括：

获取得到的待生产项目，并对待生产项目进行解析，提取待生产项目对应目标生产数据；

基于预设分类标签对目标生产数据进行聚类处理，得到原料数据集合和原料形状数据集合，并基于预设第一关键词提取规则对原料数据集合进行关键词提取，得到关键原料数据，同时，基于预设第二关键词提取规则对原料形状数据集合进行关键词提取，得到关键原料形状数据；

提取关键原料数据的第一数据特征向量和关键原料形状数据的第二数据特征向量，并分别将第一数据特征向量和第二数据特征向量与预设生产参数参照表进行匹配，得到待生产项目对应的目标原料种类以及目标原料成型要求。

4.根据权利要求3所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，得到待生产项目对应的目标原料种类，包括：

基于内高压成型机中的预置摄像头采集待加工原料图像，并将采集到的待加工原料图像传输至控制端；

基于控制端对待加工原料图像进行分析，提取待加工原料图像中各像素点的像素特征，同时，基于待生产项目对应的目标原料种类确定目标原料的外观图像特征，并基于像素特征以及目标原料的外观图像特征确定各像素点与目标原料的关联度；

基于关联度在待加工原料图像中确定检测对象所在的目标图像区域，并将目标图像区域输入预设图像特征提取模型进行分析，得到目标图像区域的图像特征；

将目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征进行比较，并当目标图像区域的图像特征与目标原料的外观图像特征一致时，则判定得到的待生产项目对应的目标原料种类正确，否则，判定得到的待生产项目对应的目标原料种类不正确，并重新对待生产项目对应的目标原料种类进行确认。

5.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤2中，基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式，包括：

获取得到的目标原料种类以及目标原料成型要求，同时，获取内高压成型机的组件构成信息，并基于组件构成信息确定内高压成型机工作时包含的目标组件，其中，目标组件包括增压缸、模具缸以及中心缸；

基于预设服务器调取内高压成型机的历史工作参数，并对历史工作参数进行分析，得到内高压成型机中各目标组件的工作特性，且基于工作特性确定各目标组件之间的目标协同逻辑；

基于目标协同逻辑确定各目标组件在工作时的加压点，并基于目标原料种类以及目标原料成型要求确定各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力；

同时，获取目标原料的材料参数，并基于材料参数以及目标原料成型要求确定各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长；

基于目标协同逻辑、各目标组件在工作时的加压点、各目标组件在加压点的加压压力以及持压压力、各目标组件在工作时的推进距离以及持压压力的工作时长对内高压成型机中各组件的工作流程进行设定，并基于设定结果得到内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式。

6.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

获取管理终端下发的控制指令，并对控制指令进行解析，提取控制指令中的命令符，且基于预设指令校验规则对命令符进行校验；

当命令符满足预设指令校验规则后，判定满足设备启动要求，并对内高压成型机进行设备自检，得到内高压成型机中各组件的当前运行状态；

将各组件的当前运行状态与标准启动状态进行比较，并当当前运行状态与标准启动状态一致时，判定满足启动条件，否则，判定不满足启动条件，并向管理终端反馈内高压成型机的实时状态信息；

当判定满足启动条件时，基于控制指令控制内高压成型机基于协同增压模式对目标原料进行加压操作，并对加压操作进行实时监测。

7.根据权利要求6所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，对加压操作进行实时监测，包括：

获取内高压成型机对目标原料的加压操作，并基于加压操作的同时生成加压操作监测指令，且将加压操作指令传输至预设监控传感器；

基于预设监控传感器实时监测内高压成型机对目标原料的加压参数，并将监测到的加压参数与协同增压模式下的标准加压参数进行比较；

若加压参数与标准加压参数一致，则判定内高压成型机对目标原料的加压操作合格，并基于预设监控传感器对内高压成型机的加压操作进行实时监测，直至内高压成型机完成加压操作；

否则，判定内高压成型机对目标原料的加压操作不合格，并基于无线通讯网络向管理终端发送报警通知，同时，同步控制内高压成型机停止对目标原料的加压操作。

8.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤2中，基于协同增压模式控制内高压成型机对目标原料进行加压操作，包括：

获取内高压成型机在工作时的水压变化特征，并基于水压变化特征确定内高压成型机在协同增压模式下的增压水压分段，其中，增压水压分段至少为两段；

基于水压变化特征确定每一增压水压分段的持续时长，并基于持续时长确定增压水压分段与内高压成型机中不同液压缸组件之间的协同增压模式的目标关联关系，且基于目标关联关系构建增压水压分段与不同液压缸组件加压时的负反馈调节机制；

实时监测不同增压水压分段对应的水压值，并基于水压值以及负反馈调节机制对协同增压模式下不同液压缸组件加压值进行修正，直至完成对目标原料的加压操作。

9.根据权利要求1所述的一种基于内高压成型机的压力智能控制方法，其特征在于，步骤3中，基于泄压时长控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作，包括：

获取得到的泄压时长，并基于泄压时长以及内高压成型机各液压缸组件的工作属性确定单位时间内各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值；

基于泄压时长、各液压缸组件的泄压值以及各液压缸组件的退出值生成泄压指令，并基于泄压指令控制内高压成型机对目标原料进行泄压操作；

同时，当泄压完成后对目标原料得到的目标形状进行完整性检测，并将完整性检测结果与预设标准结果进行比较，且当完整性检测与预设标准结果一致时，控制预设机器人对目标形状的目标原料进行抓取操作。