CN117190689A - 一种稀土金属冶炼*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种稀土金属冶炼***，包括经升降机构与机架连接的投配料机构，于所述投配料机构的下端连通有多根投料式扰动管，且投配料机构被升降机构驱动而带动投料式扰动管伸入至冶炼炉内，所述冶炼炉位于投配料机构的下方，投配料机构被驱动机构驱动而发生自转，并带动投料式扰动管在冶炼炉内扰动；所述投配料机构连通有排料管，所述排料管的出口端与链式铸模机构连通，熔融状态的稀土金属经排料管注入至链式铸模机构内。本发明能够有效地提高稀土金属的冶炼效率，同时使得稀土金属的浇铸效率得到提高，降低了劳动强度，提高了作业的安全性。本发明适用于稀土金属冶炼及浇铸的技术领域。

Description

一种稀土金属冶炼***

技术领域

本发明属于稀土金属冶炼的技术领域，具体地说，涉及一种稀土金属冶炼***。

背景技术

目前，在对稀土金属进行冶炼时，常规的操作为，将待冶炼的稀土金属粉末一次性投入到冶炼炉内，之后进行加热使其成熔融形态，并通过电解的方式使得稀土金属被分离出来；分离出来的熔融状态的稀土金属通过专业的取料勺舀出来，然后浇铸在浇铸模具中，待冷却后形成铸块，以备后续的深加工处理。采用此种冶炼方式，由于一次性加入稀土金属粉末进行冶炼，加热效率较低，进而使得稀土金属的提炼效率也相应的降低。当稀土金属被完全分离出来后，需要将液面上的杂质、氧化皮层去掉，进而避免取出的稀土金属含杂而降低其品质。一般去杂的手段为，人工将液面上的杂质、氧化皮层逐渐舀出，这样，不仅劳动强度大，而且除杂效率极低。现有的浇铸手段过于简陋，而且对于操作性的要求较高，极易由于操作不当而发生安全事故，同时，浇铸的整个过程较为缓慢，其效率较低。

发明内容

本发明提供一种稀土金属冶炼***，用以提高稀土金属的冶炼效率，同时使得稀土金属的浇铸效率提高，降低劳动强度，提高作业的安全性。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

一种稀土金属冶炼***，包括经升降机构与机架连接的投配料机构，于所述投配料机构的下端连通有多根投料式扰动管，且投配料机构被升降机构驱动而带动投料式扰动管伸入至冶炼炉内，所述冶炼炉位于投配料机构的下方，投配料机构被驱动机构驱动而发生自转，并带动投料式扰动管在冶炼炉内扰动；所述投配料机构连通有排料管，所述排料管的出口端与链式铸模机构连通，熔融状态的稀土金属经排料管注入至链式铸模机构内。

进一步地，所述投配料机构包括竖直设置的投料筒，于所述投料筒的上端构造有沿其轴线向上口径渐扩的投料斗，于投料筒外构造有分配釜，于所述分配釜内形成分配腔，各所述投料式扰动管的上端伸入分配腔内并与分配釜转动连接，于投料筒外且位于分配釜的上端转动连接有上端盖，所述上端盖与机架固定连接，且排料管远离链式铸模机构的一端与上端盖连通，于排料管上安装有第一控制阀，于排料管上且位于第一控制阀与上端盖之间的部位上构造有接头管，于所述接头管上安装有第二控制阀。

进一步地，于所述投料筒的下端构造有排料斗，所述排料斗沿投料筒的轴线向下口径渐扩，且排料斗的大径端的边沿靠近各投料式扰动管。

进一步地，所述投料式扰动管包括通过弯管连接的上管体和下管体，所述上管体、下管体及弯管一体构造成型，且上管体的上端伸入分配腔并与分配釜转动连接；所述投料筒的下部且位于分配釜的下方同轴装配有第一传动齿轮，上管体的上部安装有第二传动齿轮，于分配釜外套设有传动齿圈，所述传动齿圈与机架固定连接，且各第二传动齿轮与第一传动齿轮外啮合，各第二传动齿轮与传动齿圈内啮合。

进一步地，于所述传动齿圈的外周面上构造有第一连接耳，于上端盖上构造有第二连接耳，所述第一连接耳和第二连接耳通过连接座连接；所述升降机构包括安装于机架上的动力电机，于所述动力电机的输出轴上同轴连接有传动丝杠，所述传动丝杠沿竖直方向延伸并与连接座螺纹连接。

进一步地，于所述投料筒的下部外周壁上构造有与其轴线重合的螺旋叶片，所述螺旋叶片的外边沿靠近冶炼炉的内周壁，于所述螺旋叶片上均匀地开设有多个过流孔，且各所述投料式扰动管穿过螺旋叶片并与螺旋叶片转动连接，于所述冶炼炉的外周壁的上部构造有环形集渣槽。

进一步地，所述链式铸模机构包括环形装配体，所述环形装配体通过支撑座安装于地面上，于环形装配体的外周面上沿其周向依次设置有多个浇铸槽，于环形装配体的两侧分别设置有第一传动链条，各所述浇铸槽的两侧与相对应的第一传动链条连接，于所述支撑座上安装有转动轴，于所述转动轴上装配有拨轮，所述拨轮位于环形装配体的下方，于所述拨轮上均匀地构造有多个拨齿，且拨齿择一伸入相对应的浇铸槽内。

进一步地，所述环形装配体具有随其形态延伸的冷却腔，于环形装配体的两侧分别构造有进口接头和出口接头，且所述进口接头和出口接头分别设置在环形装配体的两端处，且进口接头和出口接头均与冷却腔连通。

进一步地，于所述链式铸模机构的上方设置有链式分隔机构，所述链式分隔机构包括依次连接于第二传动链条上的多个分隔件，这些分隔件与第二传动链条连接并形成环形结构，所述第二传动链条的两端分别与第一链轮和第二链轮传动连接，所述第一链轮经第一轴杆与第一座体连接，第二链轮经第二轴杆与第二座体连接，于所述第二座体远离第一座体的一端固连有转接座，于所述转接座上固定有多根顶杆，这些顶杆沿第一轴杆的轴向间隔设置。

进一步地，所述分隔件包括与第二传动链条连接的基板，于所述基板背离第二传动链条的一端构造有多个分隔板，这些分隔板沿第一轴杆的轴向间隔设置，且位于下部位置处的分隔件上的分隔板伸入至相对应的浇铸槽内，且分隔板的外沿适配于浇铸槽的内壁上。

本发明由于采用了上述的结构，其与现有技术相比，所取得的技术进步在于：本发明可通过分批次、分时段将待冶炼的稀土金属加入到冶炼炉内，用以实现提高冶炼效率的目的；具体地，先将预定量的稀土金属通过投配料机构加入到冶炼炉内进行冶炼，由于冶炼炉内的稀土金属的量相比现有的冶炼方式来说较少，这样，稀土金属较快地被加热至熔融状态，之后，在补充投料时，控制升降机构驱动投配料机构沿竖直方向运动，使得投料式扰动管随之沿竖直方向运动，再通过投料式扰动管将额外的稀土金属分批次、分时段地加入至熔融稀土金属的不同深度内，并驱动投配料机构带动投料式扰动管动作，使得投料式扰动管对注入的稀土金属进行扰动，使得这部分稀土金属被均匀地分布至冶炼炉液面以下的各个部位处，进而确保这些稀土金属能够快速地被熔化。当冶炼完毕后，控制升降机构驱动投配料机构沿竖直方向向下运动，直至投料式扰动管的下端靠近冶炼炉的底部处，然后，对排料管进行抽气，使得冶炼炉底部的液态稀土金属被抽拉至排料管内，并且本发明的链式铸模机构低于冶炼炉，这样，液态稀土金属在虹吸的作用下逐渐地被连续注入到链式铸模机构内，与此同时，链式铸模机构持续运转，使得整个排料、注模连续进行，提高了效率；综上可知，本发明能够有效地提高稀土金属的冶炼效率，同时使得稀土金属的浇铸效率得到提高，降低了劳动强度，提高了作业的安全性。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例投配料机构、升降机构、冶炼炉及多根投料式扰动管相应设置的结构示意图；

图3为图2所示结构的轴向剖视图；

图4为本发明实施例投配料机构与排料管连接的轴向结构剖视图；

图5为本发明实施例投配料机构与投料式扰动管传动连接的结构示意图；

图6为本发明实施例投配料机构与升降机构连接的局部结构示意图；

图7为本发明实施例投配料机构安装螺旋叶片后与冶炼炉相对应设置的结构示意图；

图8为图7所示结构的轴向剖视图；

图9为本发明实施例链式铸模机构和链式分隔机构相对应设置的结构示意图；

图10为本发明实施例链式铸模机构的结构示意图；

图11为本发明实施例链式铸模机构另一角度的结构示意图；

图12为本发明实施例链式分隔机构的结构示意图。

标注部件：100-横梁，200-冶炼炉，201-环形集渣槽，300-投配料机构，301-投料筒，302-投料斗，303-排料斗，304-分配釜，305-分配腔，306-上端盖，307-传动轮，308-第一传动齿轮，309-第二传动齿轮，310-传动齿圈，311-连接座，312-第一连接耳，313-第二连接耳，314-螺旋叶片，315-过流孔，400-升降机构，401-动力电机，402-传动丝杠，500-排料管，501-第一控制阀，502-接头管，503-第二控制阀，600-投料式扰动管，601-上管体，602-下管体，700-链式铸模机构，701-支撑座，702-环形装配体，703-第一传动链条，704-浇铸槽，705-进口接头，706-出口接头，707-转动轴，708-拨轮，800-链式分隔机构，801-基板，802-分隔板，803-第二传动链条，804-第一座体，805-第一轴杆，806-第一链轮，807-第二座体，808-第二轴杆，809-第二链轮，810-转接座，811-顶杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种稀土金属冶炼***，如图1-12所示，包括冶炼炉200、升降机构400、投配料机构300及链式铸模机构700。其中，投配料机构300通过升降机构400与机架连接，在该投配料机构300的下端连通有多根投料式扰动管600，而且投配料机构300可被升降机构400驱动而带动投料式扰动管600伸入至冶炼炉200内，冶炼炉200位于投配料机构300的下方，投配料机构300被驱动机构驱动而发生自转，并且带动投料式扰动管600在冶炼炉200内扰动。本发明的投配料机构300连通有排料管500，该排料管500的出口端与链式铸模机构700连通，熔融状态的稀土金属通过排料管500注入至链式铸模机构700内。本发明在冶炼炉200上设置有炉盖，炉盖上安装有泄压阀，用于确保冶炼炉200内压力保持在预定范围内；在进行冶炼时，将炉盖盖上，在进行投料作业时，将炉盖打开。本发明的炉盖也可以采用与冶炼炉转动连接的方式，这样，在整个冶炼、投料及排料均无需启闭炉盖。本发明的工作原理及优势在于：本发明可通过分批次、分时段将待冶炼的稀土金属加入到冶炼炉200内，用以实现提高冶炼效率的目的；具体地，先将预定量的稀土金属通过投配料机构300加入到冶炼炉200内进行冶炼，由于冶炼炉200内的稀土金属的量相比现有的冶炼方式来说较少，这样，稀土金属较快地被加热至熔融状态，之后，在补充投料时，控制升降机构400驱动投配料机构300沿竖直方向运动，使得投料式扰动管600随之沿竖直方向运动，再通过投料式扰动管600将额外的稀土金属分批次、分时段地加入至熔融稀土金属的不同深度内，并驱动投配料机构300带动投料式扰动管600动作，使得投料式扰动管600对注入的稀土金属进行扰动，使得这部分稀土金属被均匀地分布至冶炼炉200液面以下的各个部位处，进而确保这些稀土金属能够快速地被熔化。当冶炼完毕后，控制升降机构400驱动投配料机构300沿竖直方向向下运动，直至投料式扰动管600的下端靠近冶炼炉200的底部处，然后，对排料管500进行抽气，使得冶炼炉200底部的液态稀土金属被抽拉至排料管500内，并且本发明的链式铸模机构700低于冶炼炉200，这样，液态稀土金属在虹吸的作用下逐渐地被连续注入到链式铸模机构700内，与此同时，链式铸模机构700持续运转，使得整个排料、注模连续进行，提高了效率；综上可知，本发明能够有效地提高稀土金属的冶炼效率，同时使得稀土金属的浇铸效率得到提高，降低了劳动强度，提高了作业的安全性。

作为本发明一个优选的实施例，如图2-4所示，投配料机构300包括投料筒301和分配釜304。其中，投料筒301竖直设置，在投料筒301的上端构造有投料斗302，该投料斗302沿投料筒301的轴线向上口径渐扩。本实施例的分配釜304构造在投料筒301外，并且分配釜304与投料筒301的轴线重合，在分配釜304内形成分配腔305。本实施例的多根投料式扰动管600沿分配釜304的周向均匀地设置在分配釜304的下端，每根投料式扰动管600的上端伸入分配腔305内，并且投料式扰动管600与分配釜304转动连接。本实施例在投料筒301外且位于分配釜304的上端转动连接有上端盖306，该上端盖306与机架固定连接，而且排料管500远离链式铸模机构700的一端与上端盖306连通，在排料管500上安装有第一控制阀501，在排料管500上且位于第一控制阀501与上端盖306之间的部位上构造有接头管502，在该接头管502上安装有第二控制阀503。本实施例在投料筒301的下端构造有排料斗303，该排料斗303沿投料筒301的轴线向下口径渐扩，而且排料斗303的大径端的边沿靠近各个投料式扰动管600。本实施例的驱动机构包括驱动电机，该驱动电机安装在连接座311上，在驱动电机的输出轴上装配有主动轮，在投料筒301外同轴装配有传动轮307，主动轮和传动轮307传动连接。本实施例的工作原理及优势在于：当进行初步投料并进行冶炼时，将物料（待冶炼的稀土金属）通过投料斗302投入投料筒301内，与此同时，驱动电机驱动投料筒301转动，物料通过排料斗303被均匀地旋抛至冶炼炉200的各个部位处，并且同步地投料式扰动管600对冶炼炉200内的物料进行扰动，进一步地将物料均匀地布置在冶炼炉200内，以便于物料能够快速地在冶炼炉200内熔化。当冶炼至预定时间时，将剩余的物料分为多次分别加入到冶炼炉200内，具体的，关闭第一控制阀501，打开第二控制阀503，并控制升降机构400驱动投配料机构300向下运动，使得投料式扰动管600伸入到冶炼炉200预定深度下，再将携带物料的惰性气体通过接头管502压入至冶炼炉200内，这些物料通过接头管502进入到分配釜304的分配腔305内，之后再均匀地通过各个投料式扰动管600进入到冶炼炉200内，同时，投料式扰动管600动作并对冶炼炉200内的熔融液体进行扰动，使得被注入到冶炼炉200内的物料充分、快速地与熔融液体混合，加快热传递效率，使得后加入的物料熔化的效率提高。当完成冶炼时，控制升降机构400动作，使其驱动投配料机构300向下运动，直至投料式扰动管600的下端伸至冶炼炉200的炉底处，之后关闭第一控制阀501，打开第二控制阀503，对接头管502进行抽吸，使得炉底的液态稀土金属被抽拉至接头管502处，再打开第一控制阀501，关闭第二控制阀503，使得液态稀土金属通过排料管500逐渐地、持续地供应至链式铸模机构700内。

作为本发明一个优选的实施例，如图3、5所示，投料式扰动管600包括上管体601和下管体602，上管体601和下管体602相互靠近端通过弯管连接，而且上管体601、下管体602及弯管为一体构造成型的结构。本实施例上管体601的上端伸入分配腔305，并且上管体601与分配釜304转动连接在一起。本实施例在投料筒301的下部同轴装配有第一传动齿轮308，该第一传动齿轮308位于分配釜304的下方，在上管体601的上部安装有第二传动齿轮309，在分配釜304外套设有传动齿圈310，而且传动齿圈310与机架固定连接，每个第二传动齿轮309与第一传动齿轮308外啮合，第二传动齿轮309与传动齿圈310内啮合。本实施例的工作原理及优势在于：在对冶炼炉200进行物料添加时，无论物料是由投料筒301或者投料式扰动管600进入冶炼炉200，在整个投料过程中，投料筒301处于持续被驱动而转动的状态，这样，在第一传动齿轮308、第二传动齿轮309及传动齿圈310的作用下，投料式扰动管600一边进行自转，一边沿第一传动齿轮308的周向做圆周运动，进而使得进入到冶炼炉200内的物料均匀地投入冶炼炉200内，而且投料式扰动管600在公转和自转的过程中对冶炼炉200内的熔融液体进行搅拌，进而使得添加的物料与熔融液体充分混合。本实施例由于下管体602通过弯管与上管体601连接，在上管体601自转的过程中，下管体602沿上管体601的轴线做圆周运动，由此可知，主要起到搅拌、扰动功能的部位为投料式扰动管600的下管体602，下管体602扰动的区域为冶炼炉200的中心至冶炼炉200的内壁处，这样，使得下管体602能够充分地将物料均布至冶炼炉200预定区域内。

作为本发明一个优选的实施例，如图2、6所示，在传动齿圈310的外周面上构造有第一连接耳312，在上端盖306上构造有第二连接耳313，第一连接耳312和第二连接耳313通过连接座311连接。本实施例升降机构400包括安装在横梁100上的动力电机401，该横梁100安装在机架上，在动力电机401的输出轴上同轴连接有传动丝杠402，该传动丝杠402沿竖直方向延伸，并且传动丝杠402穿过连接座311，传动丝杠402与连接座311螺纹连接在一起。本实施例的工作原理为：当需要调整投料式扰动管600伸入冶炼炉200内的深度时，控制动力电机401动作，使之通过传动丝杠402驱动连接座311沿竖直方向运动，进而实现投配料机构300带动投料式扰动管600沿竖直方向运动的目的。

作为本发明一个优选的实施例，如图7、8所示，在投料筒301的下部外周壁上构造有螺旋叶片314，该螺旋叶片314与投料筒301的轴线重合，螺旋叶片314的外边沿靠近冶炼炉200的内周壁，在螺旋叶片314上均匀地开设有多个过流孔315，并且每个投料式扰动管600的上管体601穿过螺旋叶片314，并且上管体601与螺旋叶片314转动连接，在冶炼炉200的外周壁的上部构造有环形集渣槽201。本实施例的工作原理及优势在于：在对冶炼炉200进行投料时，控制升降机构400，使其驱动投配料机构300向下运动，直至螺旋叶片314位于冶炼炉200内，并位于冶炼炉200的上部位置处，之后控制驱动机构，使其驱动投料筒301正向转动，螺旋叶片314随着投料筒301正向转动，此时螺旋叶片314为向下输料的形态，这样在物料通过投料筒301或者投料式扰动管600被投入到冶炼炉200的过程中，螺旋叶片314正向转动，进而避免冶炼炉200内液面发生溅射的情况，同时螺旋叶片314起到压火的作用，避免物料在投入冶炼炉200时产生大量的火花。当冶炼完毕且排料前，控制升降机构400，使其驱动投配料机构300带动螺旋叶片314运动至冶炼炉200的上部位置处，之后控制驱动机构，使其驱动投料筒301反向转动，螺旋叶片314随着投料筒301反向转动，此时螺旋叶片314为向上输料的形态，这样，在螺旋叶片314反向旋转的过程中，螺旋叶片314将冶炼炉200内液面上的杂质、氧化层等逐渐地输送至环形集渣槽201，而熔融的稀土金属通过过流孔315回流至冶炼炉200内，进而有效地去除液面上的杂质，提高稀土金属的纯度。

作为本发明一个优选的实施例，如图10、11所示，链式铸模机构700包括环形装配体702，该环形装配体702通过支撑座701安装在地面上，在环形装配体702的外周面上沿其周向依次设置有多个浇铸槽704，在环形装配体702的两侧分别设置有第一传动链条703，每个浇铸槽704的两侧与相对应的第一传动链条703连接。本实施例在支撑座701上安装有转动轴707，在转动轴707上装配有拨轮708，该拨轮708位于环形装配体702的下方，在拨轮708上均匀地构造有多个拨齿，并且拨轮708上的拨齿择一伸入相对应的浇铸槽704内。本实施例的工作原理为：本实施例通过外力驱动转动轴707转动，使得拨轮708转动，拨轮708在转动的过程中，拨齿拨动相对应的浇铸槽704运动，进而使得浇铸槽704相互连接而构成的浇铸链沿环形装配体702运动，这样，在浇铸链持续动作的过程中，排料管500连续地将熔融的稀土金属注入至相应的浇铸槽704内，使得整个浇铸过程连续，而且当浇铸槽704随第一传动链条703运动并逐渐倾斜向下时，浇铸槽704内冷却成型的铸块脱离浇铸槽704，进而不会影响下一次的浇铸作业，降低的劳动强度，提高了作业效率，并确保了作业的安全性。

作为本发明一个优选的实施例，如图10、11所示，环形装配体702具有随其形态延伸的冷却腔，在环形装配体702的两侧分别构造有进口接头705和出口接头706，并且进口接头705和出口接头706分别设置在环形装配体702的两端处，进口接头705和出口接头706均与冷却腔连通。本实施例通过对冷却腔注入冷却水来实现对浇铸槽704降温的目的，具体的，将冷却水通过进口接头705通入到冷却腔内，环形装配体702与浇铸槽704进行热传递，同时冷却腔对环形装配体702进行降温，进而使得浇铸槽704内的铸块快速降温成型，热交换后的冷却水通过出口接头706排出。

作为本发明一个优选的实施例，如图9、12所示，在链式铸模机构700的上方设置有链式分隔机构800。该链式分隔机构800包括多个分隔件，这些分隔件依次连接在第二传动链条803上，而且这些分隔件与第二传动链条803连接并形成环形结构。本实施例第二传动链条803的两端分别与第一链轮806和第二链轮809传动连接，第一链轮806经第一轴杆805与第一座体804连接，第二链轮809经第二轴杆808与第二座体807连接，在第二座体807远离第一座体804的一端固定连接有转接座810，在该转接座810上固定有多根顶杆811，这些顶杆811沿第一轴杆805的轴向间隔设置。其中，本实施例分隔件具体的结构为，分隔件包括基板801，该基板801与第二传动链条803连接在一起，在基板801背离第二传动链条803的一端构造有多个分隔板802，这些分隔板802沿第一轴杆805的轴向间隔设置，而且位于下部位置处的分隔件上的分隔板802伸入至相对应的浇铸槽704内，分隔板802的外沿适配在浇铸槽704的内壁上。本实施例的工作原理及优势在于：本实施例的第一轴杆805或者第二轴杆808被电机驱动而转动，使得第二传动链条803动作，第二传动链条803在动作的过程中，位于下方的分隔件上的分隔板802伸入至相对应的浇铸槽704内，进而使得浇铸槽704内的熔融的稀土金属被分隔成多块，进而实现在一个浇铸槽704浇铸预定宽度的多块铸块。同时由于分隔板802与浇铸槽704的内壁接触，在第二传动链运动的过程中，分隔板802驱动浇铸槽704动作，这样链式铸模机构700可主动驱动链式铸模机构700动作，使得链式铸模机构700连续动作。当铸块冷却成型后，会出现部分铸块夹持在相邻分隔板802之间的情况，当铸块随分隔板802运动至顶杆811端部处时，顶杆811将铸块顶离分隔板802。本实施例位于同一块基板801上的分隔板802之间的间距相同或者不同，进而可在同一浇铸槽704内浇铸同一型号的铸块，或者浇筑不同型号的铸块。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种稀土金属冶炼***，其特征在于：包括经升降机构与机架连接的投配料机构，于所述投配料机构的下端连通有多根投料式扰动管，且投配料机构被升降机构驱动而带动投料式扰动管伸入至冶炼炉内，所述冶炼炉位于投配料机构的下方，投配料机构被驱动机构驱动而发生自转，并带动投料式扰动管在冶炼炉内扰动；所述投配料机构连通有排料管，所述排料管的出口端与链式铸模机构连通，熔融状态的稀土金属经排料管注入至链式铸模机构内。

2.根据权利要求1所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：所述投配料机构包括竖直设置的投料筒，于所述投料筒的上端构造有沿其轴线向上口径渐扩的投料斗，于投料筒外构造有分配釜，于所述分配釜内形成分配腔，各所述投料式扰动管的上端伸入分配腔内并与分配釜转动连接，于投料筒外且位于分配釜的上端转动连接有上端盖，所述上端盖与机架固定连接，且排料管远离链式铸模机构的一端与上端盖连通，于排料管上安装有第一控制阀，于排料管上且位于第一控制阀与上端盖之间的部位上构造有接头管，于所述接头管上安装有第二控制阀。

3.根据权利要求2所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：于所述投料筒的下端构造有排料斗，所述排料斗沿投料筒的轴线向下口径渐扩，且排料斗的大径端的边沿靠近各投料式扰动管。

4.根据权利要求2所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：所述投料式扰动管包括通过弯管连接的上管体和下管体，所述上管体、下管体及弯管一体构造成型，且上管体的上端伸入分配腔并与分配釜转动连接；所述投料筒的下部且位于分配釜的下方同轴装配有第一传动齿轮，上管体的上部安装有第二传动齿轮，于分配釜外套设有传动齿圈，所述传动齿圈与机架固定连接，且各第二传动齿轮与第一传动齿轮外啮合，各第二传动齿轮与传动齿圈内啮合。

5.根据权利要求4所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：于所述传动齿圈的外周面上构造有第一连接耳，于上端盖上构造有第二连接耳，所述第一连接耳和第二连接耳通过连接座连接；所述升降机构包括安装于机架上的动力电机，于所述动力电机的输出轴上同轴连接有传动丝杠，所述传动丝杠沿竖直方向延伸并与连接座螺纹连接。

6.根据权利要求2所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：于所述投料筒的下部外周壁上构造有与其轴线重合的螺旋叶片，所述螺旋叶片的外边沿靠近冶炼炉的内周壁，于所述螺旋叶片上均匀地开设有多个过流孔，且各所述投料式扰动管穿过螺旋叶片并与螺旋叶片转动连接，于所述冶炼炉的外周壁的上部构造有环形集渣槽。

7.根据权利要求1所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：所述链式铸模机构包括环形装配体，所述环形装配体通过支撑座安装于地面上，于环形装配体的外周面上沿其周向依次设置有多个浇铸槽，于环形装配体的两侧分别设置有第一传动链条，各所述浇铸槽的两侧与相对应的第一传动链条连接，于所述支撑座上安装有转动轴，于所述转动轴上装配有拨轮，所述拨轮位于环形装配体的下方，于所述拨轮上均匀地构造有多个拨齿，且拨齿择一伸入相对应的浇铸槽内。

8.根据权利要求7所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：所述环形装配体具有随其形态延伸的冷却腔，于环形装配体的两侧分别构造有进口接头和出口接头，且所述进口接头和出口接头分别设置在环形装配体的两端处，且进口接头和出口接头均与冷却腔连通。

9.根据权利要求7所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：于所述链式铸模机构的上方设置有链式分隔机构，所述链式分隔机构包括依次连接于第二传动链条上的多个分隔件，这些分隔件与第二传动链条连接并形成环形结构，所述第二传动链条的两端分别与第一链轮和第二链轮传动连接，所述第一链轮经第一轴杆与第一座体连接，第二链轮经第二轴杆与第二座体连接，于所述第二座体远离第一座体的一端固连有转接座，于所述转接座上固定有多根顶杆，这些顶杆沿第一轴杆的轴向间隔设置。

10.根据权利要求9所述的一种稀土金属冶炼***，其特征在于：所述分隔件包括与第二传动链条连接的基板，于所述基板背离第二传动链条的一端构造有多个分隔板，这些分隔板沿第一轴杆的轴向间隔设置，且位于下部位置处的分隔件上的分隔板伸入至相对应的浇铸槽内，且分隔板的外沿适配于浇铸槽的内壁上。