CN117189605A - 一种隔板组件、泵体结构及应用其的压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种隔板组件、泵体结构及应用其的压缩机，隔板组件包括能够组合成拼接隔板的第一分隔板和第二分隔板，且在拼接隔板上形成安装孔；还包括连接单元，连接单元的一侧能够固定在第一分隔板上，另一侧能够固定在第二分隔板上，以实现第一分隔板和第二分隔板的拼接。本发明将传统的整体式隔板分解为单独的第一分隔板和第二分隔板，第一分隔板和第二分隔板在连接单元的作用可以组合成一个完整的拼接隔板，同时在合成的拼接隔板上也合成了用于安装曲轴的安装孔；在安装过程中，安装孔可根据安装位置轴段外径进行针对性的调配，紧密配合，减少空隙，降低转子或滚子与隔板之间的气体泄漏发生的可能性，也极大地降低了可能泄漏的泄漏量。

Description

一种隔板组件、泵体结构及应用其的压缩机

技术领域

本发明属于压缩机技术领域，涉及一种隔板组件、泵体结构及应用其的压缩机。

背景技术

现有的多缸压缩机具有两个或两个以上的气缸，所配套的曲轴也一般会具备两个或多个以上的偏心轴段，为了保证多个气体腔室之间能分割成单个腔室单独工作，气缸之间需要设置隔板对其进行分开。现有的隔板是整体式隔板，隔板中间位置有供曲轴穿过的曲轴孔，隔板一般安装在曲轴的相邻两段偏心轴段之间的曲轴部分，所以为保证能安装到这个位置，隔板的曲轴孔直径要比安装位置相关的最大偏心轴段的直径要大，当曲轴孔直径比偏心轴段外径大但差距不多时，安装隔板的时候就需要调整好角度谨慎安装，为了方便安装，加工的曲轴孔直径很可能会比偏心轴段外径大且差距明显到转子或滚子旋转会出现漏空的部分。

如此一来，虽然能安装到需要的位置，但是隔板的曲轴孔与相对应的曲轴部分之间的间隙会很明显，加之转子或滚子安装到偏心轴段位置是间隙配合，当曲轴工作运动时，偏心轴段带动的转子或滚子运动会出现倾斜的现象，一旦转子或滚子倾斜，则会导致转子或滚子与隔板之间的间隙不均匀，并不能做到紧密贴合的状态，这样就导致气缸腔室里的气体会顺着转子或滚子以及隔板之间的连接面从气缸端面溢出或者顺着隔板的曲轴孔与轴段之间明显的间隙溢出到另外一个气缸腔室里面，造成泄漏。也就是说，现有的整体式隔板密封性差，容易造成泄漏，进而影响压缩机的性能。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种隔板组件、泵体结构及应用其的压缩机，解决了传统的整体式隔板存在的密封性差，容易造成泄漏，进而影响压缩机的性能的技术问题。

为了解决上述问题，根据本申请的一个方面，本发明的实施例提供了一种隔板组件，所述隔板组件包括第一分隔板、第二分隔板以及连接单元，所述第一分隔板和所述第二分隔板能够组合成拼接隔板，且在所述拼接隔板上形成安装孔；所述连接单元的一侧能够固定在所述第一分隔板上，所述连接单元的另一侧能够固定在所述第二分隔板上，以实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

在一些实施例中，所述连接单元包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件活动设置在所述拼接隔板的第一面，所述第二连接件活动设置在所述拼接隔板的第二面。

在一些实施例中，所述第一分隔板的第一面上具有第一凹槽，所述第二分隔板的第一面上具有第二凹槽；所述第一分隔板和第二分隔板组合后，所述第一凹槽和第二凹槽形成第一拼接凹槽，所述第一连接件能够嵌设在第一拼接凹槽中；

所述第一分隔板的第二面上具有第三凹槽，所述第二分隔板的第二面上具有第四凹槽，所述第一分隔板和所述第二分隔板组合后，所述第三凹槽和所述第四凹槽形成第二拼接凹槽，所述第二连接件能够嵌设在所述第二拼接凹槽中。

在一些实施例中，所述第一分隔板朝向所述第二分隔板的端部具有第一凹陷，所述第二分隔板朝向所述第一分隔板的端部具有第一凸起，所述第一凹陷与所述第一凸起配合实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

在一些实施例中，所述第一分隔板朝向所述第二分隔板的端部具有第二凹陷和第二凸起，所述第二分隔板朝向所述第一分隔板的端部具有第三凹陷和第三凸起；所述第二凹陷和所述第三凸起配合，所述第二凸起和所述第三凹陷配合实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

在一些实施例中，所述第一分隔板和所述第二分隔板均为半圆形结构，所述第一分隔板的端部开设有第一半圆，所述第二分隔板的端部开设有第二半圆，所述第一半圆和所述第二半圆形成所述安装孔；所述第二凹陷和第二凸起设置在所述第一半圆的不同侧，所述第三凹陷和第三凸起设置在所述第二半圆的不同侧。

根据本申请的另一个方面，本发明的实施例提供了一种泵体结构，所述泵体结构包括上述的隔板组件和气缸组件，所述气缸组件包括至少两个气缸，所述隔板组件位于相邻的所述气缸之间。

在一些实施例中，当所述第一分隔板的第一面上具有第一凹槽，所述第二分隔板的第一面上具有第二凹槽，且所述第一凹槽和第二凹槽形成第一拼接凹槽后，所述第一拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径；

当所述第一分隔板的第二面上具有第三凹槽，所述第二分隔板的第二面上具有第四凹槽，所述第三凹槽和所述第四凹槽形成第二拼接凹槽后，所述第二拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径。

在一些实施例中，所述气缸的表面和与之匹配的隔板组件的所述连接单元的表面接触。

在一些实施例中，当所述连接单元包括第一连接件和第二连接件，所述气缸组件包括第一气缸和第二气缸时，所述第一连接件的端面延伸出第一延伸部，所述第一气缸的表面具有第五凹槽，所述第一延伸部与所述第五凹槽匹配。

在一些实施例中，所述第二连接件的端面延伸出第二延伸部，所述第二气缸的表面具有第六凹槽，所述第二延伸部与所述第六凹槽匹配。

在一些实施例中，所述隔板组件还包括整体隔板，所述整体隔板位于所述隔板组件和所述第二气缸之间，且所述整体隔板靠近所述隔板组件的一面具有第七凹槽，所述第七凹槽与所述第二延伸部匹配。

在一些实施例中，所述泵体结构还包括上法兰、下法兰以及曲轴，所述曲轴穿过所述上法兰、所述气缸组件以及所述下法兰，所述曲轴的偏心部位于所述安装孔中；且所述上法兰、所述气缸组件、所述隔板组件以及所述下法兰通过螺钉锁紧。

根据本申请的另一个方面，本发明的实施例提供了一种压缩机，所述压缩机包括上述的泵体结构。

与现有技术相比，本发明的隔板组件至少具有下列有益效果：

本发明提供的隔板组件包括第一分隔板、第二分隔板以及连接单元，所述第一分隔板和所述第二分隔板能够组合成拼接隔板，且在所述拼接隔板上形成安装孔；所述连接单元的一侧能够固定在所述第一分隔板上，所述连接单元的另一侧能够固定在所述第二分隔板上，以实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

本发明将传统的整体式隔板分解为单独的第一分隔板和第二分隔板，第一分隔板和第二分隔板在连接单元的作用可以组合成一个完整的拼接隔板，同时在合成的拼接隔板上也合成了用于安装曲轴的安装孔；这样，在安装过程中，安装孔可根据安装位置轴段外径进行针对性的调配，紧密配合，减少空隙，降低转子或滚子与隔板之间的气体泄漏发生的可能性，也极大地降低了可能泄漏的泄漏量。

本发明提供的泵体结构是基于上述隔板组件而设计的，其有益效果参见上述隔板组件的有益效果，在此不一一赘述。

本发明提供的压缩机是基于上述泵体结构而设计的，其有益效果参见上述泵体结构的有益效果，在此不一一赘述。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的实施例提供的一种隔板组件的分解图；

图2是本发明的实施例提供的一种隔板组件中第一分隔板的剖视图；

图3是本发明的实施例提供的一种隔板组件中第二分隔板的剖视图；

图4是本发明的实施例提供的一种隔板组件的结构示意图；

图5是本发明的实施例提供的一种隔板组件的另一分解图；

图6是本发明的实施例提供的一种隔板组件的另一结构示意图；

图7是本发明的实施例提供的一种隔板组件的另一分解图；

图8是本发明的实施例提供的一种隔板组件的另一结构示意图；

图9是本发明的实施例提供的一种泵体结构中第一气缸的结构示意图；

图10是本发明的实施例提供的一种泵体结构中第二气缸的结构示意图；

图11是本发明的实施例提供的一种泵体结构中整体隔板的结构示意图；

图12是本发明的实施例提供的一种泵体结构的剖视图；

图13是本发明的实施例提供的一种泵体结构的另一剖视图；

图14是本发明的实施例提供的一种泵体结构的另一剖视图；

图15是图13中A处的局部放大图；

图16是现有技术中泵体结构的剖视图。

其中：

1、第一分隔板；11、第一凹槽；12、第三凹槽；13、第一凹陷；14、第二凹陷；15、第二凸起；16、第一半圆；

2、第二分隔板；21、第二凹槽；22、第四凹槽；23、第一凸起；24、第三凹陷；25、第三凸起；26、第二半圆；

3、连接单元；31、第一连接件；32、第二连接件；311、第一延伸部；321、第二延伸部；

4、安装孔；

5、气缸组件；51、第一气缸；52、第二气缸；511、第五凹槽；521、第六凹槽；

6、整体隔板；61、第七凹槽；

7、上法兰；

8、下法兰；

9、曲轴。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

在本发明的描述中，需要明确的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序；术语“垂直”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“水平”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明，而不是意味着所指的装置或元件必须具有特有的方位或位置，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

本实施例提供一种隔板组件，如图1-8所示，所述隔板组件包括第一分隔板1、第二分隔板2以及连接单元3，所述第一分隔板1和所述第二分隔板2能够组合成拼接隔板，且在所述拼接隔板上形成安装孔4；所述连接单元3的一侧能够固定在所述第一分隔板1上，所述连接单元3的另一侧能够固定在所述第二分隔板2上，以实现所述第一分隔板1和所述第二分隔板2的拼接。

具体地，第一分隔板1和第二分隔板2的大体轮廓均为具有一定厚度的半圆形，两个半圆形组合后形成具有一定厚度的圆形的拼接隔板；在该拼接隔板的中心处，具有用于固定曲轴偏心部的安装孔4；同时为了将第一分隔板1和第二分隔板2固定在一起，本实施例提供的隔板组件还包括连接单元3，连接单元3的一端与第一分隔板1活动连接，另一端与第二分隔板2活动连接，这样，当需要安装隔板组件时，首先取下连接单元3，使得第一分隔板1和第二分隔板2分开，变为两个独立的个体，当将其设置在对应曲轴的偏心部上后，再安装连接单元3，将第一分隔板1和第二分隔板2固定在一起，完成安装。

本实施例将传统的整体式隔板（如图16所示）分解为单独的第一分隔板1和第二分隔板2，第一分隔板1和第二分隔板2在连接单元3的作用可以组合成一个完整的拼接隔板，同时在合成的拼接隔板上也合成了用于安装曲轴的安装孔4；这样，在安装过程中，安装孔4可根据安装位置轴段外径进行针对性的调配，紧密配合，减少空隙，降低转子或滚子与隔板之间的气体泄漏发生的可能性，也极大地降低了可能泄漏的泄漏量。

在具体实施例中，所述连接单元3包括第一连接件31和第二连接件32，所述第一连接件31活动设置在所述拼接隔板的第一面，所述第二连接件32活动设置在所述拼接隔板的第二面。

具体地，因为第一分隔板1和第二分隔板2均具有一定厚度，为了将两者紧密的连接在一起，在具体的实施过程中，需要设置两个连接件，即上述的第一连接件31和第二连接件32，当所述第一分隔板1和所述第二分隔板2组合成拼接隔板后，第一连接件31位于拼接隔板的第一面，第二连接件32位于拼接隔板的第二面。

在具体实施例中，所述第一分隔板1的第一面上具有第一凹槽11，所述第二分隔板2的第一面上具有第二凹槽21；所述第一分隔板1和第二分隔板2组合后，所述第一凹槽11和第二凹槽21形成第一拼接凹槽，所述第一连接件31能够嵌设在第一拼接凹槽中；

具体地，第一分隔板1为具有一定厚度的半圆形结构，在该半圆形结构的上表面上开设半圆形第一凹槽11；第二分隔板2为具有一定厚度的半圆形结构，在该半圆形结构的上表面开设半圆形的第二凹槽21；当第一分隔板1和第二分隔板2拼接在一起后，半圆形的第一凹槽11和半圆形的第二凹槽21恰好拼接在一起，形成圆形的第一拼接凹槽，与之对应的，第一连接件31也为圆形，将第一连接件31嵌套入第一拼接凹槽中，即可实现将第一分隔板1和第二分隔板2的上表面固定在一起。

所述第一分隔板1的第二面上具有第三凹槽12，所述第二分隔板2的第二面上具有第四凹槽22，所述第一分隔板1和所述第二分隔板2组合后，所述第三凹槽12和所述第四凹槽22形成第二拼接凹槽，所述第二连接件32能够嵌设在所述第二拼接凹槽中。

具体地，第一分隔板1为具有一定厚度的半圆形结构，在该半圆形结构的下表面上开设半圆形第三凹槽12；第二分隔板2为具有一定厚度的半圆形结构，在该半圆形结构的下表面开设半圆形的第四凹槽22；当第一分隔板1和第二分隔板2拼接在一起后，半圆形的第三凹槽12和半圆形的第四凹槽22恰好拼接在一起，形成圆形的第二拼接凹槽，与之对应的，第二连接件32也为圆形，将第二连接件32嵌套入第二拼接凹槽中，即可实现将第一分隔板1和第二分隔板2的下表面固定在一起。

如此，通过上表面和下表面的同时固定，使得第一分隔板1和第二分隔板2紧密配合在一起。

在具体的实施过程，有多种不同的结构能够实现第一分隔板1和第二分隔板2的拼接，以下列举其中的两种进行解释说明。

第一种，如图1和图4所示，所述第一分隔板1朝向所述第二分隔板2的端部具有第一凹陷13，所述第二分隔板2朝向所述第一分隔板1的端部具有第一凸起23，所述第一凹陷13与所述第一凸起23配合实现所述第一分隔板1和所述第二分隔板2的拼接。

具体地，由于第一分隔板1和第二分隔板2均具有一定的厚度，因此沿着两者的端部，可以开设处凹陷和凸起；在本实施例中，沿着第一分隔板1的端部，设置第一凹陷13，沿着第二分隔板2的端部，设置第一凸起23，在拼接第一分隔板1和第二分隔板2时，第一凹陷13和第一凸起23恰好拼接在一起，使得第一分隔板1和第二分隔板2能够合成为拼接隔板。

另外，为了更好的实现拼接，第一凹陷13设置两个，分别位于第一分隔板1端部靠近边缘的位置，第一凸起23也设置两个，分别位于第二分隔板2靠近边缘的位置；如此，两组凹陷和凸起配合，使得第一分隔板1和第二分隔板2更好的拼接在一起。

需要注意的是，第一种结构中，第一分隔板1和第二分隔板2的形状是不同的，第一分隔板1上设置的是凹陷，第二分隔板2上设置的是凸起。

第二种，如图5和图6所示，所述第一分隔板1朝向所述第二分隔板2的端部具有第二凹陷14和第二凸起15，所述第二分隔板2朝向所述第一分隔板1的端部具有第三凹陷24和第三凸起25；所述第二凹陷14和所述第三凸起25配合，所述第二凸起15和所述第三凹陷24配合实现所述第一分隔板1和所述第二分隔板2的拼接。

具体地，在第一分隔板1的端部，靠近第一侧边缘设置第二凹陷14，靠近第二侧边缘设置第二凸起15，在第二分隔板2的端部，靠近第一侧边缘设置第三凹陷24，靠近第二侧边缘设置第三凸起25，第二凹陷14和第三凸起25配合，第二凸起15和第三凹陷24配合。

在具体实施例中，所述第一分隔板1和所述第二分隔板2均为半圆形结构，所述第一分隔板1的端部开设有第一半圆16，所述第二分隔板2的端部开设有第二半圆26，所述第一半圆16和所述第二半圆26形成所述安装孔4；所述第二凹陷14和第二凸起15设置在所述第一半圆16的不同侧，所述第三凹陷24和第三凸起25设置在所述第二半圆26的不同侧。

需要注意的是，第二种结构中，第一分隔板1和第二分隔板2的结构是相同的，这种设置方式保证了第一分隔板1和第二分隔板2的受力均匀。

本实施例提供的隔板组件，是由第一分隔板1、第二分隔板2、第一连接件31以及第二连接件32嵌套配合而成，所以中间位置的曲轴孔是可以针对性调配的，和转子与曲轴配档有异曲同工之处。因此可以实现与两偏心轴段之间曲轴部分的配合是相对紧密的，配型是灵活自由，非常明显的提高了转子与隔板之间、隔板与曲轴之间的密封作用，在有效油封的加持下，这种密封作用会更有优势。

实施例

本实施例提供一种泵体结构，如图9-15所示，所述泵体结构包括实施例1所述的隔板组件和气缸组件5，所述气缸组件5包括至少两个气缸，所述隔板组件位于相邻的所述气缸之间。

本实施例提供的泵体结构包括至少两个气缸，所配套的常规曲轴也一般会具备两个或多个以上的偏心轴段，为了保证多个气体腔室之间能分割成单个腔室单独工作，上下相邻的气缸之间通过设置实施例1提供的隔板组件将其进行分开。

采用实施例1提供的隔板组件后，曲轴孔（即安装孔4）可根据安装位置轴段外径进行针对性的调配，紧密配合，减少空隙，降低转子或滚子和隔板组件之间的气体泄漏发生的可能性，也极大地降低了可能泄漏的泄漏量。

在具体实施例中，当所述第一分隔板1的第一面上具有第一凹槽11，所述第二分隔板2的第一面上具有第二凹槽21，且所述第一凹槽11和第二凹槽21形成第一拼接凹槽后，所述第一拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径；

当所述第一分隔板1的第二面上具有第三凹槽12，所述第二分隔板2的第二面上具有第四凹槽22，所述第三凹槽12和所述第四凹槽22形成第二拼接凹槽后，所述第二拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径。

在具体实施例中，所述气缸的表面和与之匹配的隔板组件的所述连接单元3的表面接触。

也就是说，第一拼接凹槽的内径大于与之匹配的气缸的内径，第二拼接凹槽的内径大于与之匹配的气缸的内径，这样才能保证在泵体结构的装配体过程中，隔板组件里的第一连接件31和第二连接件32的表面与气缸的表面是接触的，增加了一份支撑力。

在具体实施例中，如图7-10所示，当所述连接单元3包括第一连接件31和第二连接件32，所述气缸组件5包括第一气缸51和第二气缸52时，所述第一连接件31的端面延伸出第一延伸部311，所述第一气缸51的表面具有第五凹槽511，所述第一延伸部311与所述第五凹槽511匹配。

为了更好的进行解释说明，假设第一气缸51为上气缸，第二气缸52为下气缸，则本实施例主要限定上气缸和其下方的第一连接件31的配合关系。

上气缸的下表面开设第五凹槽511，同时第一连接件31的上端向上延伸，形成环形的第一延伸部311，在装配泵体结构的过程中，第一延伸部311与第五凹槽511配合，实现上气缸与第一连接件31的配合；当然，上气缸上的第五凹槽511开设在其无排气口的一侧。

而关于下气缸与第二连接件32的配合关系则有多种不同的具体结构，以下举两种进行说明。

第一种，如图13和图15所示，所述第二连接件32的端面延伸出第二延伸部321，所述第二气缸52的表面具有第六凹槽521，所述第二延伸部321与所述第六凹槽521匹配。

下气缸的上表面开设第六凹槽521，同时第二连接件32的下端向下延伸，形成环形的第二延伸部321，在装配泵体结构的过程中，第二延伸部321与第六凹槽521配合，实现下气缸与第二连接件32的配合；当然，下气缸上的第六凹槽521开设在其无排气口的一侧。这种方式加长了气缸与隔板组件之间的密封路径，削弱气体溢出的动能以及体量。

与机床的开关门同理，以水作为媒介，当左右侧开关门之间是由一个平面与另一个平面之间贴合以实现关门的状态，在关闭门进行加工时，里面喷头的水流会从门缝处直直喷溅出，导致漏水；而当两平面连接改成两个折弯面的嵌套连接后，水流直喷的路径被挡住了，剩下的喷溅流体被闭门的结构更改了方向，以致流体在泄露之前会先沿着嵌合的通道运行，最后才能泄露，很有效的做到了密封防漏的效果。体现在本实施例中即为将原本平面接触的隔板组件和气缸改为通过凹槽与延伸部的嵌套配合，这种方式明显具有更好的密封效果。

也就是说，连接单元3的上端和下端是凸出隔板组件的端面时，与其连接的上气缸以及下气缸的无排气口一面设置有与凸出部分形状相同的凹槽结构，使气缸与隔板之前通过嵌合以及螺钉锁紧安装在一起，这种泵体结构阻滞了气体在气缸与隔板连接平面径向方向的泄漏，同时延长了气体在隔板以及气缸之间的泄漏路径。起到了密封作用，降低了气缸和隔板之间的气体泄漏发生的可能性以及可能泄漏的泄漏量。

第二种，如图11和图14所示，所述隔板组件还包括整体隔板6，所述整体隔板6位于所述隔板组件和所述第二气缸52之间，且所述整体隔板6靠近所述隔板组件的一面具有第七凹槽61，所述第七凹槽61与所述第二连接件的端面延伸出的第二延伸部321匹配。

与第一种结构相比，第二种避免了在下气缸上开设第六凹槽521，而增加了整体隔板6，在整体隔板6的上表面开设第七凹槽61，同时第二连接件32的下端向下延伸，形成环形的第二延伸部321，在装配泵体结构的过程中，第二延伸部321与第七凹槽61配合，通过整体隔板6实现下气缸与第二连接件32的配合。

第二种方式除了具有第一种方式的效果之外，通过整体隔板6替代了第一种方式中下气缸的作用，与隔板组件的连接面积是大幅度接触，在保持第一种方式的功能效果的同时，增加了拼接位置的密封保护作用，在有效油封的作用下尤其明显。

在具体实施例中，所述泵体结构还包括上法兰7、下法兰8以及曲轴9，所述曲轴9穿过所述上法兰7、所述气缸组件5以及所述下法兰8，所述曲轴9的偏心部位于所述安装孔4中；且所述上法兰7、所述气缸组件5、所述隔板组件以及所述下法兰8通过螺钉锁紧。

本实施例通过螺钉锁紧上法兰7、气缸组件5、隔板组件以及下法兰8，进一步提供了气缸组件5与隔板组件之间的密封效果。

实施例

本实施例提供一种压缩机，所述压缩机包括实施例2所述的泵体结构。

另外，本实施例提供的压缩机可用于空调器、冰箱等设备中。

综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种隔板组件，其特征在于，所述隔板组件包括第一分隔板、第二分隔板以及连接单元，所述第一分隔板和所述第二分隔板能够组合成拼接隔板，且在所述拼接隔板上形成安装孔；所述连接单元的一侧能够固定在所述第一分隔板上，所述连接单元的另一侧能够固定在所述第二分隔板上，以实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接；所述连接单元包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件活动设置在所述拼接隔板的第一面，所述第二连接件活动设置在所述拼接隔板的第二面；

所述第一分隔板的第一面上具有第一凹槽，所述第二分隔板的第一面上具有第二凹槽；所述第一分隔板和第二分隔板组合后，所述第一凹槽和第二凹槽形成第一拼接凹槽，所述第一连接件能够嵌设在第一拼接凹槽中；

所述第一分隔板的第二面上具有第三凹槽，所述第二分隔板的第二面上具有第四凹槽，所述第一分隔板和所述第二分隔板组合后，所述第三凹槽和所述第四凹槽形成第二拼接凹槽，所述第二连接件能够嵌设在所述第二拼接凹槽中。

2.根据权利要求1所述的隔板组件，其特征在于，所述第一分隔板朝向所述第二分隔板的端部具有第一凹陷，所述第二分隔板朝向所述第一分隔板的端部具有第一凸起，所述第一凹陷与所述第一凸起配合实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

3.根据权利要求1所述的隔板组件，其特征在于，所述第一分隔板朝向所述第二分隔板的端部具有第二凹陷和第二凸起，所述第二分隔板朝向所述第一分隔板的端部具有第三凹陷和第三凸起；所述第二凹陷和所述第三凸起配合，所述第二凸起和所述第三凹陷配合实现所述第一分隔板和所述第二分隔板的拼接。

4.根据权利要求3所述的隔板组件，其特征在于，所述第一分隔板和所述第二分隔板均为半圆形结构，所述第一分隔板的端部开设有第一半圆，所述第二分隔板的端部开设有第二半圆，所述第一半圆和所述第二半圆形成所述安装孔；所述第二凹陷和第二凸起设置在所述第一半圆的不同侧，所述第三凹陷和第三凸起设置在所述第二半圆的不同侧。

5.一种泵体结构，其特征在于，所述泵体结构包括权利要求1-4任一项所述的隔板组件和气缸组件，所述气缸组件包括至少两个气缸，所述隔板组件位于相邻的所述气缸之间。

6.根据权利要求5所述的泵体结构，其特征在于，当所述第一分隔板的第一面上具有第一凹槽，所述第二分隔板的第一面上具有第二凹槽，且所述第一凹槽和第二凹槽形成第一拼接凹槽后，所述第一拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径；

当所述第一分隔板的第二面上具有第三凹槽，所述第二分隔板的第二面上具有第四凹槽，所述第三凹槽和所述第四凹槽形成第二拼接凹槽后，所述第二拼接凹槽的内径大于与之匹配的所述气缸的内径。

7.根据权利要求5所述的泵体结构，其特征在于，所述气缸的表面和与之匹配的隔板组件的所述连接单元的表面接触。

8.根据权利要求5所述的泵体结构，其特征在于，当所述连接单元包括第一连接件和第二连接件，所述气缸组件包括第一气缸和第二气缸时，所述第一连接件的端面延伸出第一延伸部，所述第一气缸的表面具有第五凹槽，所述第一延伸部与所述第五凹槽匹配。

9.根据权利要求8所述的泵体结构，其特征在于，所述第二连接件的端面延伸出第二延伸部，所述第二气缸的表面具有第六凹槽，所述第二延伸部与所述第六凹槽匹配。

10.根据权利要求8所述的泵体结构，其特征在于，所述隔板组件还包括整体隔板，所述整体隔板位于所述隔板组件和所述第二气缸之间，且所述整体隔板靠近所述隔板组件的一面具有第七凹槽，所述第七凹槽与所述第二连接件的端面延伸出的第二延伸部匹配。

11.根据权利要求5-10任一项所述的泵体结构，其特征在于，所述泵体结构还包括上法兰、下法兰以及曲轴，所述曲轴穿过所述上法兰、所述气缸组件以及所述下法兰，所述曲轴的偏心部位于所述安装孔中；且所述上法兰、所述气缸组件、所述隔板组件以及所述下法兰通过螺钉锁紧。

12.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机包括权利要求5-11任一项所述的泵体结构。