CN117098627A - 电阻点焊方法 - Google Patents

Abstract

目的在于提供电阻点焊方法。本发明为一种电阻点焊方法，将包括至少1片镀锌系钢板的2片以上的钢板接合，其中，通电具有第一通电工序和第二通电工序，在第一通电工序中，在将重叠的钢板中的最薄的钢板的板厚设为t时，通过设定电流值I1(kA)和通电时间来形成成为3√t以上且4.5√t以下的熔核直径的熔核，在第二通电工序中，通过反复进行保持10ms以上且小于160ms的期间的无通电状态的冷却工序和通电20ms以上且小于200ms的期间的电流值I1(kA)以上的电流值I2(kA)的通电工序来扩大熔核。

Description

电阻点焊方法

技术领域

本发明涉及电阻点焊方法。

背景技术

通常，在重叠了2片以上的钢板的钢板彼此的接合中使用有作为重叠电阻焊接方法的一种的电阻点焊方法。如图1所示，该焊接方法为如下方法，即：将重叠的2片钢板1、2作为板组，由一对电极3、4夹着该板组的上下侧，通过一对电极3、4从该板组的上下侧进行加压，同时在上下电极间通电焊接电流来将钢板彼此接合。使用通过流过焊接电流而产生的电阻发热，来得到点状的焊接部5。该点状的焊接部5被称为熔核，在使焊接电流流过重叠的钢板时，在钢板的接触处，两钢板1、2为熔融、凝固了的部分，由此钢板彼此呈点状接合。此外，在图1中，作为一个例子示出重叠了2片钢板的结构。

然而，在重叠了包括表面处理钢板的多个钢板的板组的电阻点焊中，存在有时在焊接部产生裂纹的问题(参照图5)。这里，表面处理钢板是指在母材(基底钢板)的表面上具有以电镀锌、热浸镀锌(包括合金化热浸镀锌)为代表的镀锌、除锌以外还含有铝、镁等元素的镀锌合金等金属镀层的钢板。镀锌、镀锌合金的熔点比母材的熔点低，因此易在焊接部产生裂纹。

该焊接部的裂纹被认为是在焊接中钢板表面的低熔点的金属镀层熔融，由电极产生的加压力、由钢板的热膨胀及收缩产生的拉伸应力施加于焊接部时，熔融的低熔点的金属侵入表面处理钢板的母材的晶界而使晶界强度降低，引起裂纹的、所谓的液体金属脆性所引起的裂纹。

这样的裂纹在对焊接部施加较大的变形的情况下易产生，例如在产生喷溅那样的条件下进行了焊接的情况下，在图5那样的与电极3、4接触的一侧的钢板1、2的表面易产生。另一方面，从确保接头强度的观点出发，确保熔核直径大的熔核很重要。在实际施工中，在焊接时，由于向存在于想焊接的区域附近的焊接打点的分流、因连续打点引起的电极的损耗等施工干扰的影响，有时无法在想焊接的区域确保足够的电流密度。在这种情况下热输入量减少，因此难以确保规定的熔核直径。在考虑了上述的热输入量减少的情形的基础上，通过将焊接时的电流值设定得大，能够确保直径大的熔核。但是，在该情况下，产生以喷溅的产生为代表那样的焊接部的大的变形，裂纹产生的风险提高。如以上那样，在实际施工中难以在抑制焊接时的裂纹的产生的同时稳定地确保直径大的熔核，成为表面处理钢板的实用上的课题。

作为针对这样的课题的对策，例如可举出专利文献1～3中记载的技术。在专利文献1中，提出了如下方法，即：在高强度镀覆钢板的点焊中，通过适当调整焊接通电时间及焊接通电后的保持时间，从而抑制裂纹的产生。

另外，在专利文献2中，将通电模式设为3级以上的通电，以使适当电流范围(期望的熔核直径以上、且熔融残压能够稳定地形成0.05mm以上的熔核直径的电流范围)成为1.0kA以上、优选成为2.0kA以上的方式，调整通电时间、焊接电流等焊接条件，在各级之间设置冷却时间。由此，提出了抑制裂纹的产生的方法。

另外，在专利文献3中，提出了如下方法，即：通过适当调整通电后的保持时间来抑制裂纹的产生。

专利文献1：日本特开2003-103377号公报

专利文献2：日本特开2003-236676号公报

专利文献3：日本特开2017-47476号公报

然而，在专利文献1及专利文献2中，没有对施工干扰的影响进行研究，若考虑汽车组装时的实际施工，则作为对策存在不充分的情况。另外，专利文献3为能够抑制在从通电结束后到电极敞开为止的时间产生的裂纹的技术，并未提及在通电中产生的裂纹，存在难以抑制这样的裂纹的情况。

此外，在这样的表面处理钢板中难以在抑制焊接时的裂纹的产生的同时稳定地确保直径大的熔核这一问题并不局限于对汽车用钢板进行电阻点焊的情况，在其他钢板的电阻点焊中也同样存在。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，目的在于提供能够在抑制表面处理钢板的焊接时的裂纹的同时稳定地确保直径大的熔核的电阻点焊方法。

本发明人们为了实现上述目的，反复进行了仔细研究。

焊接时的裂纹容易在焊接部产生了大的变形的情况下产生。本发明人们明确了，只要能够在将变形抑制在最小限度的同时使熔核扩大，则能够抑制裂纹，且稳定地确保直径大的熔核。

将焊接时的通电工序分为第一通电工序和第二通电工序这两个工序。在第一通电工序中，在不引起极端变形的范围内进行通电，形成一定程度的直径的熔核。此时，为了抑制变形，对电流值及通电时间进行调整，所以没有形成一定程度以上的大的熔核。但是，例如在存在减小熔核直径那样的干扰的情况下，有时产生无法确保成为规定的熔核直径的熔核的问题。因此，在第二通电工序中，以不使焊接部产生大的变形的方式调整通电条件来使熔核扩大。由此，可知能够在抑制焊接时的裂纹的产生的同时稳定地确保直径大的熔核。

以下，示出第二通电工序中的通电条件。在第二通电工序中，通过以第一通电工序中的电流值I1(kA)以上的电流值I2(kA)进行通电，能够使熔核扩大。但是，若进行长时间的通电，则热输入变得过大，导致在焊接部产生大的变形。因此，通过设为反复进行短时间通电和短时间冷却的通电模式，能够在使熔核阶段性地扩大的同时抑制焊接部的变形，因此能够抑制焊接时的裂纹的产生。即使在产生了喷溅的情况下，这样的通电模式也能够通过短时间通电将其规模(因喷溅而飞散的熔融金属的量)抑制得较小。因此，焊接部的变形变小，其结果是能够抑制焊接时的裂纹的产生。

本发明是基于以上的见解而完成的，其主旨如下。

[1]一种电阻点焊方法，重叠包括至少1片镀锌系钢板的2片以上的钢板来作为板组，用1对焊接电极夹持该板组，边进行加压边进行通电来将上述钢板接合，上述电阻点焊方法的特征在于，

上述通电具有第一通电工序和第二通电工序，

在上述第一通电工序中，在将重叠的钢板中的最薄的钢板的板厚设为t时，通过设定电流值I1(kA)和通电时间来形成成为3√t以上且4.5√t以下的熔核直径的熔核，

在上述第二通电工序中，通过反复进行保持10ms以上且小于160ms的期间的无通电状态的冷却工序和通电20ms以上且小于200ms的期间的上述电流值I1(kA)以上的电流值I2(kA)的通电工序来扩大上述熔核。

[2]根据[1]所述的电阻点焊方法，其特征在于，上述第二通电工序中的上述冷却工序和上述通电工序的反复次数为2次以上且10次以下。

[3]根据[1]或[2]所述的电阻点焊方法，其特征在于，当将在上述第一通电工序结束后形成的熔核直径设为N1(mm)、将在上述第一通电工序及上述第二通电工序结束后形成的熔核直径设为N2(mm)时，

用(N2－N1)表示的上述第二通电工序中的熔核直径的扩大量为0.1√t以上。

[4]根据[1]～[3]中任一项所述的电阻点焊方法，其特征在于，上述镀锌系钢板是用(1)式表示的Ceq为0.20％以上、拉伸强度为780MPa以上的高强度钢板。

Ceq(％)＝C+Si/30+Mn/20+2P+4S (1)

这里，(1)式中的元素符号表示各元素的含量(质量％)。

根据本发明，能够在抑制表面处理钢板的焊接时的裂纹产生的同时稳定地形成直径大的熔核，因此起到产业升级的效果。

附图说明

图1是示意性地表示本发明的电阻点焊的例子的剖视图。

图2是表示本发明的实施例中的电阻点焊的试验片的图，上侧为俯视图，下侧为侧视图。

图3是表示本发明的实施例中的电阻点焊的试验片的图，上侧为俯视图，下侧为侧视图。

图4是表示本发明的实施例中的电阻点焊的试验片的图，上侧为俯视图，下侧为侧视图。

图5是示意性地表示现有的电阻点焊的例子的剖视图。

具体实施方式

以下，参照各图对本发明的电阻点焊方法进行说明。此外，本发明并不限定于该实施方式。

本发明为重叠2片以上的钢板来作为板组，用相对于该板组沿上下方向配置的1对焊接电极夹持板组，边进行加压边以后述的通电模式进行通电来形成熔核，并且将钢板彼此接合的电阻点焊方法。

例如，如图1所示，在对重叠了2片钢板的板组进行电阻点焊的情况下，由1对焊接电极、即配置于板组的下侧的焊接电极4(以下也有时称为下电极)及配置于板组的上侧的焊接电极3(以下也有时称为上电极)夹持重叠的钢板(下钢板2和上钢板1)，来边进行加压边进行通电。

此外，实施本发明的电阻点焊方法的装置只要是由下电极和上电极进行加压，且控制其加压力的结构即可，该结构不特别限定。例如，能够使用气缸、伺服马达等设备。控制电流值的结构不特别限定，直流、交流均能够应用本发明。在交流的情况下，“电流”意味着“有效电流”。

另外，下电极、上电极的前端的形式也不特别限定。例如，可举出JIS C9304：1999中记载的DR形(圆顶(dome)弧形)、R形(弧形)、D形(圆顶形)等。各电极的前端直径例如为4mm～16mm。曲率半径例如为10mm～400mm，也能够为前端平坦的Flat型电极。

像这样，在用1对焊接电极3、4夹持了重叠的钢板1、2(板组)的状态下边进行加压边进行通电，通过电阻发热形成所需的尺寸的熔核5，并且将重叠的钢板进行接合，由此得到焊接接头。

本发明被应用于与配置于板组的上侧及下侧的各焊接电极接触的板组的两面、或一面的任一方为具有金属镀层的表面处理钢板的板组中的电阻点焊方法。这里，上述的“与各焊接电极接触的板组的两面”是指与上电极及下电极接触的由多个钢板构成的板组中的配置于最外侧的2片钢板。另外，上述的“与各焊接电极接触的板组的一面的任一方”是指与上电极或下电极接触的由多个钢板构成的板组中的配置于最外侧的2片钢板中的任一方的钢板。此外，优选将金属镀层的熔点比表面处理钢板的母材的熔点低的钢板作为对象。

如上述那样，表面处理钢板是指在母材(基底钢板)的表面上具有以电镀锌、热浸镀锌(包括合金化热浸镀锌)为代表的镀锌、镀除锌以外还含有铝、镁等元素的锌合金等的金属镀层的钢板。这里，将这样的表面处理钢板称为“镀锌系钢板”。因此，在本发明中，构成上述的板组的多个钢板中的至少1片为镀锌系钢板。

上述的镀锌系钢板优选用以下所示的(1)式表示的碳当量(Ceq)(％)为0.20％以上，拉伸强度为780MPa以上的高强度钢板。

Ceq(％)＝C+Si/30+Mn/20+2P+4S (1)

这里，(1)式中的元素符号表示各元素的含量(质量％)。

高强度钢板对裂纹的敏感性高，焊接时的裂纹产生容易成为问题，因此通过应用上述的高强度钢板，能够进一步发挥本发明的效果。碳当量小于0.20％、或者拉伸强度小于780MPa的钢板的裂纹敏感性低，焊接时的裂纹产生本来就不易成为问题。碳当量(Ceq)优选为0.30％以上。碳当量(Ceq)的上限不特别规定。对于碳当量极高、即对裂纹的敏感性极高的钢板，即使应用本发明的通电模式，有时也不能充分得到裂纹抑止效果，因此碳当量Ceq优选为0.60％以下，更优选为0.50％以下。

此外，在本发明中，进行电阻点焊的钢板的板厚不特别限定。例如优选在0.5mm以上且3.0mm以下的范围内。板厚在该范围内的钢板能够适当作为汽车用部件使用。

进行电阻点焊的2片以上的钢板既可以是相同种类及相同形状的钢板，也可以是不同种类、不同形状的钢板。另外，也可以将具有金属镀层的表面处理钢板与不具有金属镀层的钢板重叠。

接下来，对本发明的电阻点焊方法中的通电模式进行说明。

在本发明中，重叠包括至少1片镀锌系钢板的2片以上的钢板来作为板组，用1对焊接电极夹持该板组，边进行加压边进行通电，由此形成熔核并且将钢板接合。上述通电具有第一通电工序和第二通电工序。在本发明中，按以下说明的特定模式进行该通电。

首先，在第一通电工序中，在将重叠的钢板中的最薄的钢板的板厚设为t时，通过至少设定电流值I1(kA)和通电时间并进行通电来形成成为3√t以上且4.5√t以下的熔核直径的熔核。此时，不会产生喷溅便形成熔核。

在形成的熔核直径小于3√t的情况下，由于在第一通电工序中形成的熔核直径过小，因此在之后的第二通电工序中难以充分扩大熔核，其结果是，确保大的熔核直径变得困难。另外，在形成的熔核直径超过4.5√t的情况下，通电产生的热输入变得过大，焊接部发生变形，易产生裂纹。因此，在第一通电工序形成的熔核直径为3√t以上且4.5√t以下。

在第一通电工序形成的熔核直径优选为4√t～4.5√t的范围。如果为4√t～4.5√t的范围，则在之后的第二通电工序中能够更加显著地得到使熔核直径扩大的效果。

此外，上述“t”是指钢板的板厚。具体而言，将构成板组的重叠的钢板中的最薄的钢板的板厚设为t。例如，在构成板组的多个钢板的板厚分别不同的情况下，将其中最薄的钢板的板厚设为t。

第一通电工序中的电流值、通电时间及加压力能够适当选择能够确保上述的熔核直径的条件。在本发明中，从不产生喷溅便形成成为上述的熔核直径的熔核的观点出发，作为第一通电工序中的电阻点焊的条件，优选电流值I1为4～10kA、通电时间为100～500ms、加压力为1.5kN～8.0kN的范围。

此外，用于形成上述的熔核直径(3√t以上且4.5√t以下)的第一通电工序中的电流值I1及通电时间有时根据用于板组的钢板的钢种而变动。因此，只要能够确保在应用本发明上所要求的上述的熔核直径，则即使第一通电工序中的电流值I1及通电时间比上述数值范围短或长也没有关系。

在不进行第一通电工序而仅实施了第二通电工序的情况下，没有得到形成第一通电工序中的初期熔核的效果就直接进行第二通电工序的短时间反复通电。因此，难以得到稳定地确保大的熔核直径的效果。

在上述的第一通电工序之后，进行第二通电工序。在第二通电工序中，通过反复进行保持10ms以上且小于160ms的期间的无通电状态的冷却工序和通电20ms以上且小于200ms的期间的第一通电工序的电流值I1(kA)以上的电流值I2(kA)的通电工序来扩大熔核。冷却工序和通电工序的反复次数为1次以上。

此外，在本发明中，为了确保充分的接头强度，在第二通电工序后得到的焊接部的熔核直径优选将4.5√t～6√t的范围作为目标直径。

在冷却工序中的无通电时间小于10ms的情况下，焊接部无法得到充分的冷却效果，在之后的通电工序时易产生焊接部的大的变形。其结果是易在焊接部产生裂纹。另一方面，在冷却工序中的无通电时间为160ms以上的情况下，冷却时的熔核缩小的影响过大，因此不能充分得到基于反复进行冷却工序和通电工序并进行通电而产生的熔核的扩大效果。因此，冷却工序中的无通电时间为10ms以上且小于160ms。冷却工序中的无通电时间优选为150ms以下，更优选为100ms以下。

在通电工序中的通电时间小于20ms的情况下，因热输入不足而不能充分得到熔核的扩大效果。另一方面，在通电工序中的通电时间为200ms以上的情况下，通过一次通电施加过大的热输入而易产生焊接部的大的变形，易产生焊接部的裂纹。因此，通电工序中的通电时间为20ms以上且小于200ms。通电工序中的通电时间优选为180ms以下，更优选为150ms以下。

在想更显著地得到在抑制焊接部的变形的同时稳定地扩大熔核直径的效果的情况下，优选将冷却工序的无通电时间设为10～80ms，将通电工序的通电时间设为20～100ms。通电工序的通电时间更优选为40ms以上。

另外，在通电工序中的电流值I2(kA)小于第一通电工序的电流值I1(kA)的情况下，因热输入不足而得不到扩大熔核的效果。因此，通电工序中的电流值I2(kA)为第一通电工序的电流值I1(kA)以上。通电工序中的电流值I2的上限不特别规定。在电流极大的条件下，存在因热输入过多而使焊接部的变形变大、产生裂纹的情况，因此电流值I2(kA)优选为(3×I1)(kA)以下。电流值I2(kA)更优选为(2×I1)(kA)以下。

第二通电工序中的加压力能够适当选择能够确保上述的作用效果的条件。第二通电工序中的加压力优选为1.5kN～8.0kN的范围。

在本发明中，第二通电工序中的冷却工序和通电工序的反复次数优选为2次以上且10次以下。在反复次数小于2次的情况下，存在不能充分得到扩大熔核直径的效果的可能性。在反复次数超过10次的情况下，由于熔核的扩大效果饱和，所以难以得到更大的效果。因此，由于焊接工序整体的总时间变长，因此在施工效率的观点下优选为10次以下。更优选的反复次数为5次以下。

另外，在本发明中从确保直径大的熔核的观点出发，当将在第一通电工序结束后形成的熔核直径设为N1(mm)、将在第一通电工序及第二通电工序结束后形成的熔核直径设为N2(mm)时，第二通电工序中的熔核直径的扩大量亦即(N2－N1)的值优选为0.1√t以上。(N2－N1)的值更优选为0.3√t以上，进一步优选为0.5√t以上。另外，在第二通电工序中的熔核直径的扩大极大的情况下，由于热输入过多，焊接部的变形变大，有时产生裂纹，因此上述扩大量优选为3.0√t以下。(N2－N1)的值更优选为2.5√t以下，进一步优选为2.0√t以下。

在以上的说明中，主要对重叠2片钢板来进行电阻点焊的情况进行了叙述，但本发明针对重叠3片以上的钢板来进行焊接的情况也同样能够应用，同样能够得到上述的效果。

实施例

以下，使用实施例来对本发明的作用及效果进行说明。此外，本发明并不限定于以下的实施例。

在本实施例中，使用至少包括1片镀锌系钢板的2片钢板，重叠该钢板来作为板组。这里，作为上钢板及下钢板，使用了用上述的(1)式表示的碳当量(Ceq)、拉伸强度及钢板的板厚成为表1-1所示的值的合金化热浸镀锌(GA)钢板。除此之外，使用表1-1所示的各钢板(冷轧钢板)来作为板组。对板组以表1-2所示的条件进行电阻点焊，制作了焊接接头。为了形成成为表中的熔核直径的熔核，第一通电工序及第二通电工序中的加压力在1.5kN～8.0kN的范围适当进行了设定。

电阻点焊在常温下进行，在始终对焊接电极(下电极、上电极)进行水冷的状态下进行。下电极和上电极均是前端的直径(前端直径)为6mm、曲率半径为40mm、铬铜制的DR形电极。另外，通过用伺服马达驱动上电极而控制加压力，在通电时供给了直流电源。

焊接接头在每一个焊接条件下按“无干扰”、“有板隙”、“有已打点”这3个干扰条件制作，使用所得到的各焊接接头来观察熔核直径(N1、N2)、第二通电工序中的熔核直径的扩大量(N2－N1)及裂纹(LME裂纹)的产生有无。

这里，参照图2～图4，对在上述的3个干扰条件制作焊接接头的情况进行说明。在各图中示出重叠了电阻点焊的钢板的状态的试验体，上侧的图为其俯视图，下侧的图为其侧视图。

关于干扰条件为“无干扰”的焊接接头，制作如下。如图2所示，准备了2片由上述的钢板(GA、冷轧钢板)制作出的30mm×100mm(短边×长边)大小的钢板(上钢板1、下钢板2)。重叠该钢板来作为试验体，在表1-2所示的条件下对试验体中央的焊接部6进行焊接来制作了焊接接头。使用所得到的焊接接头的焊接部6，观察了熔核直径、上述扩大量及裂纹的产生有无。

关于干扰条件为“有板隙”的焊接接头，制作如下。如图3所示，准备了2片由上述的钢板(GA、冷轧钢板)制作出的30mm×100mm(短边×长边)大小的钢板(上钢板1、下钢板2)。在该钢板的2片之间，在该钢板的两端部分夹住厚度为1.6mm且30mm×25mm(长边×短边)大小的间隔物7、8来作为试验体。在表1-2所示的条件下对试验体中央的焊接部6进行焊接来制作了焊接接头。使用所得到的焊接接头的焊接部6，观察了熔核直径、上述扩大量及裂纹的产生有无。

关于干扰条件为“有已打点”的试验体，制作如下。如图4所示，准备2片由上述的钢板(GA、冷轧钢板)制作出的30mm×100mm(短边×长边)大小的钢板(上钢板1、下钢板2)，重叠该钢板来作为试验体。在与试验体中央沿长度方向分离了20mm的位置分别配置成为熔核直径5mm的已焊接点9、10，然后，在表1-2所示的条件下对试验体中央的焊接部6进行焊接来制作了焊接接头。使用所得到的焊接接头的焊接部6，观察了熔核直径、上述扩大量及裂纹的产生有无。

熔核直径、上述扩大量及裂纹的产生有无的评价及判定如以下那样进行。

〔熔核直径及上述扩大量的评价〕

关于第一通电工序后的熔核直径(N1)，在各干扰条件下的试验中，事先仅实施第一通电工序的焊接试验，通过进行截面观察而测定了熔核直径。这里，在对切断了焊接部的截面进行蚀刻后，利用光学显微镜进行观察，测定了钢板间的熔核直径。将所得到的测定值分别示出在表2中的“第一通电工序后的熔核直径N1”栏。

关于第二通电工序后的熔核直径(N2)，使用在上述的3个干扰条件实施焊接试验而得到的各焊接接头，通过与上述同样的方法进行了测定。将所得到的测定值分别示出在表2中的“第二通电工序后的熔核直径N2”栏中。

另外，将通过表示第二通电工序中的熔核直径的扩大量(N2－N1)计算出的值分别示出在表2中的“N2－N1”栏中。

〔裂纹的评价〕

裂纹(LME裂纹)的评价使用在上述的3个干扰条件下实施焊接试验而得到的各焊接接头来进行。通过光学显微镜观察焊接部截面的结果是，当在焊接部表面观察到了200μm以上的裂纹的情况下，评价为“有裂纹(表2中的“有”)”。另一方面，在未观察到200μm以上的裂纹的情况下，评价为“无裂纹(表2中的“无”)”。将评价结果示出在表2中。

〔判定〕

关于判定，在上述的所有3个干扰条件下，将熔核直径(N2)为4.5√t以上、且未产生裂纹的情况评价为“○(合格)”。另一方面，将除此之外的情况评价为“×(不合格)”。将评价结果示出在表2中。

[表1-1]

[表1-2]

根据表2可知，在本发明例中，无论干扰的条件如何，都得到了没有裂纹、且熔核直径被确保了目标直径的良好的焊接接头，而在比较例中没有得到良好的焊接接头。

附图标记说明

1…上钢板；2…下钢板；3…上电极；4…下电极；5…熔核；6…焊接部；7、8…间隔物；9、10…已焊接点。

Claims (4)

1.一种电阻点焊方法，重叠包括至少1片镀锌系钢板的2片以上的钢板来作为板组，用1对焊接电极夹持该板组，边进行加压边进行通电来将所述钢板接合，所述电阻点焊方法的特征在于，

所述通电具有第一通电工序和第二通电工序，

在所述第一通电工序中，在将重叠的钢板中的最薄的钢板的板厚设为t时，通过设定电流值I1(kA)和通电时间来形成成为3√t以上且4.5√t以下的熔核直径的熔核，

在所述第二通电工序中，通过反复进行保持10ms以上且小于160ms的期间的无通电状态的冷却工序和通电20ms以上且小于200ms的期间的所述电流值I1(kA)以上的电流值I2(kA)的通电工序来扩大所述熔核。

2.根据权利要求1所述的电阻点焊方法，其特征在于，

所述第二通电工序中的所述冷却工序和所述通电工序的反复次数为2次以上且10次以下。

3.根据权利要求1或2所述的电阻点焊方法，其特征在于，

当将在所述第一通电工序结束后形成的熔核直径设为N1(mm)、将在所述第一通电工序及所述第二通电工序结束后形成的熔核直径设为N2(mm)时，

用(N2－N1)表示的所述第二通电工序中的熔核直径的扩大量为0.1√t以上。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的电阻点焊方法，其特征在于，

所述镀锌系钢板是用(1)式表示的Ceq为0.20％以上、拉伸强度为780MPa以上的高强度钢板，

Ceq(％)＝C+Si/30+Mn/20+2P+4S (1)

这里，(1)式中的元素符号表示各元素的含量亦即质量％。