CN117090842B - 一种具有防松结构的预埋套筒、组装方法及组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种混凝土埋入连接装置，具体是一种具有防松结构的预埋套筒、组装方法及组装设备,其中，预埋套筒包括三个瓣套壳、锁止片、与锁止片配合的触发组件；瓣套壳上沿其高度方向开设有插道，锁止片滑动插设在插道上；触发组件在螺纹钢联接件按照设计的配合长度旋入到预埋套筒结构中时，推动锁止片快速地从插道中伸出，并包络在一体螺母的外周。通过设置三个锁止片与一体螺母的其中三个侧面配合，使得在螺纹钢联接件按照设计深度装配到预埋套筒结构中后，三个锁止片能够瞬间弹出，并与一体螺母的其中三个侧面对应，使一体螺母被强制锁定，使得整个预埋套筒在于螺纹钢联接，能够确保长期稳定锁定且有效的效果。

Description

一种具有防松结构的预埋套筒、组装方法及组装设备

技术领域

本发明涉及一种混凝土埋入连接装置，具体是一种具有防松结构的预埋套筒、组装方法及组装设备。

背景技术

隧道建设中需要使用大量的预埋套筒，用于连接基础工程里预埋的加强钢筋网、综合接地使用的各种接地端子、除结构钢筋外单独设置的接地钢筋、以及电力电缆槽使用的过轨管等。由于隧道属于隐蔽工程，建设好后无法如常规建筑一样进行经常性的巡检维护，因此对于隧道中的部分结构及设备的安装强度要求较高。在预埋套筒常与螺纹钢配合连接，利用螺纹连接自锁特性保持预埋套筒与螺纹钢的练级稳定性。但是由于隧道在运行过程中，尤其是地铁隧道运行时，时常产生振动，螺纹连接的预埋套筒和螺纹钢之间处于长期振动环境下依然会松动，虽然单次松动的幅度很小，但是经年累月的振动还是会影响连接稳定性，甚至是产生完全松动脱落的风险。

为了减小松动对螺纹连接的预埋套筒的影响，目前在隧道安装施工时，螺纹钢与预埋套筒连接时，通常还会加上两片碟型防松垫圈，以此来增加螺纹钢相对预埋套筒转动松动的摩擦力；在此基础上，再在螺栓和预埋套筒之间灌胶，来实现螺栓和预埋套筒的粘接。如中国专利公开了一种具有防松动结构的预埋套筒，其具体的申请号为202310376414.3；该预想是，在螺栓完全旋入预埋套筒后，触发刺破件将固化软胶囊刺破并使得固化剂流出，且固化剂顺着轴向沉槽更能够充分流动至螺栓与预埋套筒之间，从而在后续固化后，大大加强螺栓与预埋套筒之间的预紧力，起到防松作用。

但是目前在用的碟型防松垫圈在使用之时，也会使用灌胶的手段来防止松动；虽然螺栓旋入预埋套筒后，灌注密封胶的空间较小，导致密封胶难以充分的灌注进入螺栓和预埋套筒之间，但是也能起到一定的防松效果。

上述专利所预想的方案与目前的施工工艺并无明显差异，均是通过灌注胶水的方式来增加螺纹钢（螺栓）与预埋套筒相对转动的阻力；只是目前使用的手段无法保证胶水充分灌注到螺栓和预埋套筒之间，粘接力有限，经过常年累月的振动，粘接松动后便无法起到作用；而上述专利所提供的预想也只是尽可能地让胶水充分进入到螺栓和预埋套筒之间。由于螺栓和预埋套筒之间的丝牙缝隙本身就很小，因此就算充分灌注胶水后，胶层的厚度也是十分有限的；常年的振动环境下依然会产生粘接裂缝，最终导致粘接失效。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有防松结构的预埋套筒、组装方法及组装设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有防松结构的预埋套筒，包括：三个瓣套壳，三个所述瓣套壳合围装配形成预埋套筒结构，所述预埋套筒结构的一端为顶端，另一端为尾端，预埋套筒结构内部中空形成内腔；所述内腔的内壁上设置一段内螺纹，用于同螺纹钢联接件上的外螺纹适配；所述预埋套筒结构的尾端具有盘状尾部，且在盘状尾部的一侧沿径向设置多个分体凸起，所述瓣套壳的边缘还一体固定有分体凸耳；

锁止片，每一所述瓣套壳上均沿其高度方向开设有插道，所述锁止片滑动插设在所述插道上；锁止片靠近顶端的一段作为锁止段，靠近尾端的一端作为滑动段，锁止段的宽度大于滑动段的宽度；插道中与锁止段对应的一段为包纳段，包纳段的厚度大于锁止片上锁止段的厚度；

触发组件，所述触发组件与所述锁止片配合，所述触发组件在螺纹钢联接件按照设计的配合长度旋入到所述预埋套筒结构中时，推动所述锁止片快速地从所述插道中伸出，并包络在一体螺母的外周，以使所述一体螺母无法转动。

如上所述的具有防松结构的预埋套筒：所述触发组件包括开设在所述瓣套壳内侧上的凹陷镂空部，所述插道与凹陷镂空部导通，所述凹陷镂空部侧壁上设置有轨道，所述轨道上滚动嵌合有滚柱；所述滚柱转动设置在触发件上，所述触发件沿所述预埋套筒结构的径向设置，且所述触发件通过滑动结构与所述凹陷镂空部配合；所述预埋套筒结构的尾端还设置有弹性结构，所述弹性结构与所述触发件配合，触发件还与锁止片连接；所述轨道具有一段倾斜段和一段竖直段，所述倾斜段和竖直段之间通过过渡段平滑衔接。

如上所述的具有防松结构的预埋套筒：所述滑动结构包括设置在所述触发件上的穿道、滑动设置在所述穿道上的平块、一体固定设置在所述平块两侧的侧缘滑条；所述凹陷镂空部的侧壁上沿所述预埋套筒结构的轴向开设有滑槽，所述侧缘滑条滑动嵌合在所述滑槽中。

如上所述的具有防松结构的预埋套筒：所述触发件朝向预埋套筒结构顶端的一面上沿触发件的长度方向一体固定设置有滑轨；所述锁止片伸入到所述凹陷镂空部的一端上开设有卡口，所述卡口与所述滑轨滑动嵌合。

如上所述的具有防松结构的预埋套筒：所述预埋套筒结构的尾端通过螺栓固定安装有底盖，以将所述预埋套筒结构的尾端封闭；所述底盖伸入到所述内腔中的一段外壁与所述内腔的内壁之间具有环状空间，所述弹性结构包括滑动设置在所述环状空间中的推送圈，所述底盖和所述推送圈之间还设置有弹簧，所述弹簧置于所述环状空间中；所述推送圈朝向所述预埋套筒结构顶端的一侧固定安装有挤压杆，所述环状空间通过穿孔与所述凹陷镂空部导通，所述挤压杆穿过所述穿孔并与穿孔滑动配合；所述挤压杆远离所述推送圈的一端转动安装有滚轮，所述滚轮与所述触发件背离滑轨的一面滚动贴合。

如上所述的具有防松结构的预埋套筒的组装方法：包括如下步骤：

步骤一，预调整，将三个瓣套壳沿圆周三等分分布在同一高度，同时将三个锁止片也沿圆周三等分分布在同一高度；其中，锁止片三等分分布的圆周直径与瓣套壳三等分分布的圆周直径一致；且需要确保锁止片下端的滚柱与轨道上的倾斜段的端头对应；步骤二，同步组装，同时使三个瓣套壳沿圆周的径向同速靠拢，三个锁止片也要同步沿圆周径向同速靠拢，瓣套壳靠拢的速度与锁止片靠拢的速度需一致；步骤三，检验，在三个瓣套壳完全合围并形成预埋套筒结构后，逐一按压锁止片伸出插道的一端，确保每一锁止片均能顺畅地伸缩；步骤四，预埋套筒结构装配，借助三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸耳两两固定；再借助另外三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸起两两固定；步骤五，底盖的安装，先将推送圈从预埋套筒结构的尾端装入到内腔中，使推送圈一周上的阶梯孔与穿过穿孔的挤压杆的端部对齐，将挤压杆的端部装入到阶梯孔中；用沉头螺钉穿过阶梯孔将挤压杆与推送圈固定；从预埋套筒结构的尾端向内腔中装入弹簧，使弹簧的一端紧贴推送圈，最后再盖上底盖，使弹簧被预压缩；通过内六角螺栓与预埋套筒结构尾端上的螺孔配合，将底盖固定安装在预埋套筒结构尾端上；步骤六，终检，对组装好的成品预埋套筒进行抗压检测，包括三个瓣套壳的轴向振动错位检测和径向的抗压形变承压检测。

一种应用在如上所述组装方法中的组装设备：包括支撑架结构，所述支撑架结构包括呈正六边形的上边梁和下边梁，上边梁的每一边与下边梁的每一边对应，上边梁和下边梁通过支撑梁固定；还包括三组上合围结构和三组下合围结构，其中，三组上合围结构沿圆周等角度分布，且每组上合围结构均与上边梁的其中一边空间垂直对应；三组下合围结构也沿圆周等角度分布，每组下合围结构均与下边梁的其中一边空间垂直对应；三组下合围结构与三组上合围结构错位分布；在所述支撑架结构的底部还设置有驱动结构，所述驱动结构分别与三组下合围结构和三组上合围结构相连接。

如上所述的组装设备：所述上合围结构包括垂直于所述上边梁的边缘，并水平转动设置在所述上边梁上的螺纹套管、与所述螺纹套管适配的第二丝杠、以及固定在所述上边梁上并平行于所述第二丝杠的导杆；所述第二丝杠上固定设置有翅片，所述翅片与所述导杆滑动配合，所述驱动结构连接所述螺纹套管。

如上所述的组装设备：所述下合围结构包括固定在所述下边梁上并指向支撑架结构中心的托轨、滑动设置在所述托轨上的内螺纹件、以及与所述内螺纹件螺纹配合的第一丝杠；所述第一丝杠转动安装在所述托轨上，所述内螺纹件上固定安装有卡板，所述卡板与所述预埋套筒结构的尾端适配，所述第一丝杠连接所述驱动结构。

如上所述的组装设备：所述驱动结构包括水平固定在下边梁上的底部桁架，在所述底部桁架的中央安装有马达，所述马达的输出轴与大伞齿轮固定；所述大伞齿轮与六个小伞齿轮咬合，且六个小伞齿轮沿圆周等间距分布，其中间隔分布的三个小伞齿轮与第一丝杠固定，另外三个小伞齿轮与三个传动轴固定；所述传动轴转动安装在所述下边梁上，且三个传动轴分别通过传动带与三个第二丝杠连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明中通过设置三个锁止片与一体螺母的其中三个侧面配合，使得在螺纹钢联接件按照设计深度装配到预埋套筒结构中后，三个锁止片能够瞬间弹出，并与一体螺母的其中三个侧面对应，使一体螺母被强制锁定，彻底解决了传统的灌胶失效与碟型防松垫圈无法完全强制锁定螺纹钢联接件与预埋套筒的问题，使得整个预埋套筒在于螺纹钢联接，能够确保长期稳定锁定且有效的效果。

附图说明

图1为现有技术中的整体式预埋套筒和螺纹钢联接件之间应用两片碟型防松垫圈来防松的正视图。

图2为图1的三维结构示意图。

图3为在图2的基础上将两片碟型防松垫圈取下时的结构示意图。

图4为图1的右视图。

图5为图4中A处的放大图。

图6为本发明所提出的具有防松结构的预埋套筒中，螺纹钢联接件未完全旋入到预埋套筒中时的结构示意图。

图7为本发明所提出的具有防松结构的预埋套筒的结构示意图。

图8在图6的基础上拆除其中一个瓣套壳后的结构示意图。

图9为图8中B处的放大图。

图10为在图8的基础上拆除螺纹钢联接件并拆解底盖和弹簧时的示意图。

图11为在图8的基础上拆除螺纹钢联接件后另一视角的示意图。

图12为在图11的基础上将底盖和弹簧拆除后的示意图。

图13为在单个瓣套壳的基础上将其上的锁止片和触发组件局部拆解后的示意图。

图14为图13中C处的放大图。

图15为在图13的基础上将触发组件进一步拆解的示意图。

图16为图15中D处的放大图。

图17为在图15的基础上拆除瓣套壳后进一步拆解滑动结构的示意图。

图18为图17中E处的放大图。

图19为拆除其中一个瓣套壳后将预埋套筒结构倒立的正视图。

图20为图19中F处的放大图。

图21为在图19的基础上将触发组件局部拆除后的结构示意图。

图22为图21中G处的放大图。

图23为本发明提出的组装设备的结构示意图。

图24为图23再一方位的示意图。

图25为图23又一方位的示意图。

图26为在图25的基础上拆解其中一个传动带后的示意图。

图27为在图26的基础上将三个传动带均拆除后，拆解其中一个第二丝杠的示意图。

图28为图27另一方位的示意图。

图29为将三个卡板从内螺纹件上拆分时的示意图。

图30为在图29的基础上进一步从托轨上拆分内螺纹件时的示意图。

图31为在图30的基础上将第一丝杠从托轨上拆分的示意图。

图中：101、整体式预埋套筒；102、螺纹钢联接件；1021、一体螺母；103、碟型防松垫圈；1031、小齿面；1032、大齿面；104、整体凸起；

201、瓣套壳；202、锁止片；203、分体凸耳；204、分体凸起；205、底盖；206、推送圈；207、弹簧；208、滚柱；209、触发件；210、凹陷镂空部；211、轨道；212、挤压杆；213、穿孔；214、滑轨；215、卡口；216、穿道；217、平块；218、侧缘滑条；219、滑槽；220、滚轮；221、插道；

301、支撑梁；302、上边梁；303、下边梁；304、底部桁架；305、马达；306、大伞齿轮；307、小伞齿轮；308、第一丝杠；309、传动轴；310、内螺纹件；311、卡板；312、传动带；313、螺纹套管；314、第二丝杠；315、翅片；316、导杆；317、托轨。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

为了更好地阐述解释目前使用的螺纹钢（螺栓）与预埋套筒通过碟型防松垫圈增加摩擦力的原理；请参阅图1~图5，现有的预埋套筒为整体式预埋套筒101，螺纹钢联接件102上一体固定（或是焊接固定）有一体螺母1021；

其中，整体式预埋套筒101的内壁上设置内螺纹，该内螺纹与螺纹钢联接件102外壁上的一段外螺纹相适配；当螺纹钢联接件102完全旋入到整体式预埋套筒101中时，一体螺母1021会挤压处于一体螺母1021和整体式预埋套筒101之间的两片碟型防松垫圈103。

碟型防松垫圈103的一面为小齿面1031，另外一面为大齿面1032；小齿面1031圆周连续设置多个放射状直齿或圆弧齿，大齿面1032圆周连续设置多个大齿斜面，两片碟型防松垫圈103在配合使用时，大齿面1032相对紧贴，压力制锁。

当螺纹钢联接件102与整体式预埋套筒101预紧时，碟型防松垫圈103的小齿面1031一侧与一体螺母1021的一面接触，另一碟型防松垫圈103的小齿面1031则与整体式预埋套筒101的端口表面接触，两个碟型防松垫圈103之间的大齿面1032相楔啮合，实现自锁功能。

该结构的主要特点在于，大齿斜面的斜角“α”大于螺纹钢联接件102外壁上的螺纹升角“β”，当螺纹钢联接件102（螺栓）欲松脱时，两片碟型防松垫圈103错动，碟型防松垫圈103抬升距离大于螺纹抬升距离，使其能够处于剧烈振动或施加动载荷的环境下而对二者有效锁紧。

该机理的锁紧前提是两片碟型防松垫圈103错动，默认其中一个碟型防松垫圈103是与整体式预埋套筒101的端口固定的，而另外一个碟型防松垫圈103与一体螺母1021固定；

在螺纹压紧力的作用下，其中一个碟型防松垫圈103的小齿面1031上尖锐小齿与一体螺母1021的一面压紧，从而增大摩擦力（类似于轮胎的抓地力，尤其是钢制犁轮），从而默认碟型防松垫圈103与一体螺母1021固定；

同理，另一碟型防松垫圈103的小齿面1031上尖锐小齿与整体式预埋套筒101的端口表面压紧，从而增大摩擦力，默认碟型防松垫圈103与整体式预埋套筒101固定。

也即默认整体式预埋套筒101与螺纹钢联接件102相对转动而松动时，两片碟型防松垫圈103也相对转动，从而发生错动。

但是在实际应用的过程中，默认的碟型防松垫圈103与整体式预埋套筒101固定，以及碟型防松垫圈103与一体螺母1021固定是完全理想化的，从效果上来说，确实是可以起到一定的防松效果，但并不是固定效果；完全有可能会出现两片碟型防松垫圈103跟随一体螺母1021一起转动，或者是两片碟型防松垫圈103跟随整体式预埋套筒101不动，这种情况下整体式预埋套筒101与螺纹钢联接件102之间依然会相对转动而松动。

为了完全杜绝螺纹钢联接件102完全旋入到预埋套筒中后，二者之间产生相对转动，本发明提出了一种具有防松结构的预埋套筒，请参阅图6~图22，

包括瓣套壳201，所述瓣套壳201为三个，三个所述瓣套壳201合围装配形成预埋套筒结构；

其中，所述预埋套筒结构的一端为顶端，另一端为尾端，预埋套筒结构内部中空形成内腔，所述内腔贯穿顶端，预埋套筒结构的尾端封闭；

所述内腔的内壁上设置一段内螺纹，用于同螺纹钢联接件102上的外螺纹适配。

所述预埋套筒结构的尾端具有盘状尾部，且在盘状尾部的一侧沿径向设置多个分体凸起204。

当三个瓣套壳201合围为一体形成预埋套筒结构后，相邻两个瓣套壳201上的分体凸起204形成一个完整的凸起，与整体式预埋套筒101中的整体凸起104相同。

无论是整体式预埋套筒101上的整体凸起104，还是本发明中的分体凸起204均是起到防转固定作用；当预埋套筒结构埋于混凝土中，待混凝土凝固后，可以防止预埋套筒结构绕其自身轴线转动；而设置盘状尾部的作用则是在混凝土凝固后可以防止预埋套筒结构沿其长度方向移位。

所述瓣套壳201的边缘还一体固定有分体凸耳203，当三个瓣套壳201合围为一体形成预埋套筒结构后，相邻两个瓣套壳201上的分体凸耳203形成一个完整的凸耳，通过共六个螺栓将三个完整的凸耳和三个完整的凸起固定，进而使三个瓣套壳201固定装配，形成一个完整且牢固的预埋套筒结构。

所述具有防松结构的预埋套筒还包括锁止片202，每一所述瓣套壳201上均沿其高度方向开设有插道221，所述锁止片202滑动插设在所述插道221上；

请参阅图17，注意的是，锁止片202靠近顶端的一段作为锁止段，靠近尾端的一端作为滑动段，锁止段的宽度大于滑动段的宽度；

插道221中与锁止段对应的一段为包纳段，包纳段的厚度大于锁止片202上锁止段的厚度；插道221中与滑动段对应的一段为配合段，配合段的厚度与锁止片202上滑动段的厚度相当（略微的大于滑动段的厚度）。

通过设置的配合段和滑动段来实现锁止片202与插道221的滑动插嵌；而锁止片202是在三个瓣套壳201装配的过程中嵌入到插道221中的，因此，在装配的过程中三个瓣套壳201是沿径向同步相互聚拢装配成型的，在装配的过程中，锁止片202也需要同步沿径向聚拢。

在锁止片202聚拢的过程中，由于锁止段的宽度较大，故为了保证圆周聚拢的瓣套壳201上的插道221能够将锁止段包络住，故需要将包纳段的厚度适度地增加。

所述具有防松结构的预埋套筒还包括与所述锁止片202配合的触发组件，所述触发组件在螺纹钢联接件102按照设计的配合长度旋入到所述预埋套筒结构中时，推动所述锁止片202快速地从所述插道221中伸出，并包络在一体螺母1021的外周，以使所述一体螺母1021无法转动。设计的配合长度略小于内腔的深度。

需要说明的是，一体螺母1021具有六个侧面并形成正六边形，当一体螺母1021的其中一个侧面与锁止片202平行而被锁止时，锁止片202并不是与该侧面完全贴合的，而是在二者之间形成有一个较小的间隙，也即一体螺母1021在被锁止片202锁住时，依然具有一定的转动旷量；如此设置的目的在于适应公差，包括加工公差和磨损公差。

具体是，如若螺纹钢联接件102按照设计的配合长度而旋入到所述预埋套筒结构中时，触发组件推动所述锁止片202快速地从所述插道221中伸出包络在一体螺母1021的外周，且锁止片202与螺纹钢联接件102的一个侧面完全贴合锁止，则在螺纹钢联接件102加工过程中必须严格确保其长度尺寸；

作为列举，假设螺纹钢联接件102按照设计的配合长度而旋入到预埋套筒结构中后，螺纹钢联接件102与预埋套筒结构配合的一段长度为L₁;则需要严格保证，当螺纹钢联接件102旋入到预埋套筒结构中的深度为L₁时，触发组件此刻刚好能够推动所述锁止片202快速地从所述插道221中伸出；

一旦螺纹钢联接件102在生产和加工的过程中，与预埋套筒结构的配合长度超出或不足设计尺寸，则均无法达到预定效果。

若螺纹钢联接件102的长度超出设计尺寸，则会在螺纹钢联接件102旋入到预埋套筒结构中的深度为未达到L₁时，锁止片202就已经从插道221中伸出，此时一体螺母1021的任一侧面均与锁止片202不平行，导致锁止片202在从插道221中伸出时，会受到一体螺母1021的背面（朝向预埋套筒结构的一面）阻挡；

若螺纹钢联接件102的长度不足设计尺寸，则螺纹钢联接件102在旋入到预定深度时，虽然一体螺母1021的其中一个侧面已经与锁止片202平行，但因为螺纹钢联接件102的实际长度不足设计尺寸，故触发组件尚未被触发，只有继续转动一定角度后才能到达L₁这一深度；然而，螺纹钢联接件102继续转动一定角度后，则一体螺母1021上与锁止片202平行的侧面又无法与锁止片202平行，导致锁止片202在从插道221中伸出时，也会受到一体螺母1021的背面阻挡。

而将一体螺母1021的侧面与锁止片202平行而被锁止时，在二者之间设置成间隙配合后，便可允许螺纹钢联接件102的实际长度与设计长度之间存在合理误差。

当螺纹钢联接件102的长度超出设计尺寸时，螺纹钢联接件102旋入到预埋套筒结构中的深度为未达到L₁，锁止片202已经从插道221中伸出，但是因为具有间隙，因此锁止片202不会受到一体螺母1021的背面阻挡；

当螺纹钢联接件102的长度不足设计尺寸时，螺纹钢联接件102旋入到预埋套筒结构中的深度达到预定深度，虽然一体螺母1021的其中一个侧面已经与锁止片202平行，但触发组件尚未被触发，此时因为间隙配合的缘故，一体螺母1021可以继续转动一定角度以达到L₁这一深度。

作为本发明进一步的方案，请参阅图9、图14、图16、图18以及图22，所述触发组件包括开设在所述瓣套壳201内侧上的凹陷镂空部210，所述插道221与凹陷镂空部210导通，所述凹陷镂空部210侧壁上设置有轨道211，所述轨道211上滚动嵌合有滚柱208；

所述滚柱208转动设置在触发件209上，所述触发件209沿所述预埋套筒结构的径向设置，且所述触发件209通过滑动结构与所述凹陷镂空部210配合；所述预埋套筒结构的尾端还设置有弹性结构，所述弹性结构与所述触发件209配合，触发件209还与锁止片202连接；

请参阅图20和图22，所述轨道211具有一段倾斜段和一段竖直段，所述倾斜段和竖直段之间通过过渡段平滑衔接。

在螺纹钢联接件102旋入到预埋套筒结构中的过程中，螺纹钢联接件102的端头会逐渐靠近触发件209，当螺纹钢联接件102的端头与触发件209接触后，继续旋入螺纹钢联接件102则会带动触发件209向预埋套筒结构的尾端靠近；触发件209向预埋套筒结构的尾端靠近的过程中，由于受到滑动结构和滚柱208的作用，触发件209会沿着轨道211的路径活动，同时，触发件209会使弹性结构进一步蓄能；

当螺纹钢联接件102旋入的深度达到预定深度时，滚柱208依次由轨道211的倾斜段滚动至过渡段的尾端，并到达竖直段的起点；然后弹性结构释放弹性势能，带动触发件209在滚柱208的作用下沿着竖直段快速的向靠近预埋套筒结构顶端的方向活动，触发件209进而带动锁止片202从插道221中伸出。

其中，锁止片202一开始处于伸出插道221的状态，在螺纹钢联接件102的端头与触发件209接触后，一体螺母1021尚未到达锁止片202的位置；而后触发件209向预埋套筒结构的尾端靠近，触发件209带动锁止片202也向预埋套筒结构的尾端靠近，以使锁止片202逐渐缩入到插道221中。

作为本发明更进一步的方案，请参阅图14、图16、图18以及图20，所述滑动结构包括设置在所述触发件209上的穿道216、滑动设置在所述穿道216上的平块217、一体固定设置在所述平块217两侧的侧缘滑条218；

所述凹陷镂空部210的侧壁上沿所述预埋套筒结构的轴向开设有滑槽219，所述侧缘滑条218滑动嵌合在所述滑槽219中。

通过设置的侧缘滑条218是的平块217只可沿着预埋套筒结构的轴向活动，再借助平块217和穿道216滑动配合，使得触发件209始终是沿着预埋套筒结构的径向活动的，故在滚柱208顺着轨道211上的倾斜段滚动时，触发件209一边沿着预埋套筒结构的径向远离预埋套筒结构的中心，一边向预埋套筒结构的尾端靠近。

当滚柱208处于轨道211的竖直段上时，触发件209朝向预埋套筒结构中心的一端与螺纹钢联接件102的外周表面齐平；而且螺纹钢联接件102的端头处的外周光顺，并不具有外螺纹，具体可参阅图8；故当滚柱208由过渡段滚动至竖直段上时，触发件209朝向预埋套筒结构中心的一端能够紧贴螺纹钢联接件102的外周而向预埋套筒结构的顶端方向滑动。

作为本发明再进一步的方案，请参阅图16和图18，所述触发件209朝向预埋套筒结构顶端的一面上沿触发件209的长度方向一体固定设置有滑轨214；

所述锁止片202伸入到所述凹陷镂空部210的一端上开设有卡口215，所述卡口215与所述滑轨214滑动嵌合。

通过设置的卡口215和滑轨214配合，使得触发件209在沿着预埋套筒结构的径向活动时，不会带动锁止片202沿径向活动，而在触发件209顺着预埋套筒结构的轴向活动时，能够带动锁止片202沿预埋套筒结构的轴向活动，使锁止片202的另一端缩入到插道221中，或从插道221中伸出。

作为本发明再进一步的方案，请参阅图8、图10、图11、图14以及图16，所述预埋套筒结构的尾端通过螺栓固定安装有底盖205，以将所述预埋套筒结构的尾端封闭；

所述底盖205伸入到所述内腔中的一段外壁与所述内腔的内壁之间具有环状空间，所述弹性结构包括滑动设置在所述环状空间中的推送圈206，所述底盖205和所述推送圈206之间还设置有弹簧207，所述弹簧207置于所述环状空间中；

所述推送圈206朝向所述预埋套筒结构顶端的一侧固定安装有挤压杆212，所述环状空间通过穿孔213与所述凹陷镂空部210导通，所述挤压杆212穿过所述穿孔213并与穿孔213滑动配合；

所述挤压杆212远离所述推送圈206的一端转动安装有滚轮220，所述滚轮220与所述触发件209背离滑轨214的一面滚动贴合。

在触发件209向预埋套筒结构的尾端靠近的过程中，通过滚轮220带动挤压杆212顺着穿孔213向靠近预埋套筒结构尾端的方向活动，进而带动推送圈206而向预埋套筒结构尾端的方向活动，并进一步压缩弹簧207，使弹簧207进一步储蓄弹性势能，达到蓄能目的。

此外，本发明还针对如上所述的具有防松结构的预埋套筒，提出了一种具有防松结构的预埋套筒的组装方法；

由于锁止片202的下端还滑动设置了触发件209及滚柱208，因此，无法在三个瓣套壳201完全合围装配后将锁止片202顺着插道221***到插道221中。

故需要再三个瓣套壳201组装的过程中，一同将锁止片202、触发件209、及滚柱208分别装配到插道221、凹陷镂空部210、以及轨道211中；

本发明提供的组装方法包括如下步骤：

步骤一，预调整，将三个瓣套壳201沿圆周三等分分布在同一高度，同时将三个锁止片202也沿圆周三等分分布在同一高度；

其中，锁止片202三等分分布的圆周直径与瓣套壳201三等分分布的圆周直径一致；且需要确保锁止片202下端的滚柱208与轨道211上的倾斜段的端头对应（包括高度对应和圆周直径位置对应）；

步骤二，同步组装，同时使三个瓣套壳201沿圆周的径向同速靠拢，三个锁止片202也要同步沿圆周径向同速靠拢，瓣套壳201靠拢的速度与锁止片202靠拢的速度需一致；

步骤三，检验，在三个瓣套壳201完全合围并形成预埋套筒结构后，逐一按压锁止片202伸出插道221的一端，确保每一锁止片202均能顺畅地伸缩，检验在组装的过程中滚柱208及触发件209是否沿径向发生错位，如若发生错位，则会导致滚柱208未卡入到轨道211倾斜段的端头，从而产生卡顿；

需要格外强调的是，在按压检验锁止片202的伸缩顺畅性的过程中，切不可借助工具而使锁止片202过度缩入到插道221中，防止滚柱208顺着倾斜段进入到过渡段后直接进入到了竖直段；

步骤四，预埋套筒结构装配，借助三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸耳203两两固定；再借助另外三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸起204两两固定；在此步骤中，固定组装分体凸耳203和组装分体凸起204的顺序部分先后，可先固定组装分体凸耳203，也可先固定组装分体凸起204，还可分体凸耳203和分体凸起204混合固定组装；

步骤五，底盖205的安装，先将推送圈206从预埋套筒结构的尾端装入到内腔中，使推送圈206一周上的阶梯孔（共三个）与穿过穿孔213的挤压杆212的端部对齐，将挤压杆212的端部装入到阶梯孔中；用沉头螺钉穿过阶梯孔将挤压杆212与推送圈206固定；

从预埋套筒结构的尾端向内腔中装入弹簧207，使弹簧207的一端紧贴推送圈206，最后再盖上底盖205，使弹簧207被预压缩；通过内六角螺栓与预埋套筒结构尾端上的螺孔配合，将底盖205固定安装在预埋套筒结构尾端上；

步骤六，终检，对组装好的成品预埋套筒进行抗压检测，包括三个瓣套壳201的轴向振动错位检测和径向的抗压形变承压检测；因为在振动过程中，一般是由螺纹钢联接件102传导而来的轴向振动，确保三个瓣套壳201在设计的抗振范围内不会产生轴向错位；而在将整个成品预埋套筒埋在混凝土中时，混凝土会给与预埋套筒结构径向的压力，因此需要对径向的抗压形变承压性能进行检测。

最后，本发明还针对上述方法提出了一种组装设备，以使三个瓣套壳201沿圆周的径向同速靠拢的同时，让三个锁止片202也同步沿圆周径向同速靠拢，并确保瓣套壳201靠拢的速度与锁止片202靠拢的速度一致；

请参阅图23~图31，该组装设备包括支撑架结构，所述支撑架结构包括呈正六边形的上边梁302和下边梁303，上边梁302的每一边与下边梁303的每一边对应，以使二者在高度视角的方向，外形完全重合；

上边梁302和下边梁303通过支撑梁301固定；

该组装设备还包括三组上合围结构和三组下合围结构，其中，三组上合围结构沿圆周等角度分布，且每组上合围结构均与上边梁302的其中一边空间垂直对应；

三组下合围结构也沿圆周等角度分布，每组下合围结构均与下边梁303的其中一边空间垂直对应；

三组下合围结构与三组上合围结构错位分布。

在所述支撑架结构的底部还设置有驱动结构，所述驱动结构分别与三组下合围结构和三组上合围结构相连接。

将三个锁止片202分别等高地安装在三组上合围结构上，然后再将三个瓣套壳201固定安装在三组下合围结构上，校核三个锁止片202沿圆周三等分分布的圆周直径与三个瓣套壳201沿圆周三等分分布的圆周直径一致；

启动驱动结构，同时带动三个瓣套壳201沿圆周的径向同速靠拢，与此同时，驱动结构还带动三个锁止片202也同步沿圆周径向同速靠拢，使三个瓣套壳201靠拢的速度与三个锁止片202靠拢的速度一致。

作为本发明再进一步的方案，所述上合围结构包括垂直于所述上边梁302的边缘，并水平转动设置在所述上边梁302上的螺纹套管313、与所述螺纹套管313适配的第二丝杠314、以及固定在所述上边梁302上并平行于所述第二丝杠314的导杆316；

所述第二丝杠314上固定设置有翅片315，所述翅片315与所述导杆316滑动配合，所述驱动结构连接所述螺纹套管313。

将锁止片202的上端固定在第二丝杠314的端部，在驱动结构启动后，可带动螺纹套管313转动；第二丝杠314在翅片315和导杆316的约束下无法转动，故在螺纹套管313转动时，第二丝杠314只能带动翅片315顺着导杆316活动，最终带动锁止片202向中心靠拢。

作为本发明再进一步的方案，所述下合围结构包括固定在所述下边梁303上并指向支撑架结构中心的托轨317、滑动设置在所述托轨317上的内螺纹件310、以及与所述内螺纹件310螺纹配合的第一丝杠308；

所述第一丝杠308转动安装在所述托轨317上，所述内螺纹件310上固定安装有卡板311，所述卡板311与所述预埋套筒结构的尾端适配，所述第一丝杠308连接所述驱动结构。

驱动结构启动后便可带动第一丝杠308转动，进而带动内螺纹件310向支撑架结构的中心靠近，从而带动卡板311同步活动；卡板311通过内六角螺栓与预埋套筒结构尾端上的螺孔配合，将卡板311固定安装在预埋套筒结构尾端上。

作为本发明再进一步的方案，所述驱动结构包括水平固定在下边梁303上的底部桁架304，在所述底部桁架304的中央安装有马达305，所述马达305的输出轴与大伞齿轮306固定；所述大伞齿轮306与六个小伞齿轮307咬合，且六个小伞齿轮307沿圆周等间距分布，其中间隔分布的三个小伞齿轮307与第一丝杠308固定，另外三个小伞齿轮307与三个传动轴309固定；所述传动轴309转动安装在所述下边梁303上，且三个传动轴309分别通过传动带312与三个第二丝杠314连接。显而易见的是，传动带312为同步带，第一丝杠308和第二丝杠314的规格相同（螺距相同）。

马达305通电后便可带动大伞齿轮306转动，大伞齿轮306分别带动六个小伞齿轮307转动，其中三个小伞齿轮307带动第一丝杠308转动，而另外三个小伞齿轮307则带动三个传动轴309转动，三个传动轴309再通过传动带312带动三个第二丝杠314转动，最终实现上下错位分别的三个第一丝杠308和三个第二丝杠314同步、同速转动，三个瓣套壳201沿圆周的径向同速靠拢，三个锁止片202也同步沿圆周径向同速靠拢，且三个瓣套壳201靠拢的速度与三个锁止片202靠拢的速度一致。

上述实施例是示范性的，而非限制性的，故在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明的技术方案均囊括在本发明内。

Claims (9)

1.一种具有防松结构的预埋套筒，其特征在于，包括：

三个瓣套壳（201），三个所述瓣套壳（201）合围装配形成预埋套筒结构，所述预埋套筒结构的一端为顶端，另一端为尾端，预埋套筒结构内部中空形成内腔；所述内腔的内壁上设置一段内螺纹，用于同螺纹钢联接件（102）上的外螺纹适配；所述预埋套筒结构的尾端具有盘状尾部，且在盘状尾部的一侧沿径向设置多个分体凸起（204），所述瓣套壳（201）的边缘还一体固定有分体凸耳（203）；

锁止片（202），每一所述瓣套壳（201）上均沿其高度方向开设有插道（221），所述锁止片（202）滑动插设在所述插道（221）上；锁止片（202）靠近顶端的一段作为锁止段，靠近尾端的一端作为滑动段，锁止段的宽度大于滑动段的宽度；插道（221）中与锁止段对应的一段为包纳段，包纳段的厚度大于锁止片（202）上锁止段的厚度；

触发组件，所述触发组件与所述锁止片（202）配合，所述触发组件在螺纹钢联接件（102）按照设计的配合长度旋入到所述预埋套筒结构中时，推动所述锁止片（202）快速地从所述插道（221）中伸出，并包络在一体螺母（1021）的外周，以使所述一体螺母（1021）无法转动；

所述触发组件包括开设在所述瓣套壳（201）内侧上的凹陷镂空部（210），所述插道（221）与凹陷镂空部（210）导通，所述凹陷镂空部（210）侧壁上设置有轨道（211），所述轨道（211）上滚动嵌合有滚柱（208）；

所述滚柱（208）转动设置在触发件（209）上，所述触发件（209）沿所述预埋套筒结构的径向设置，且所述触发件（209）通过滑动结构与所述凹陷镂空部（210）配合；所述预埋套筒结构的尾端还设置有弹性结构，所述弹性结构与所述触发件（209）配合，触发件（209）还与锁止片（202）连接；

所述轨道（211）具有一段倾斜段和一段竖直段，所述倾斜段和竖直段之间通过过渡段平滑衔接。

2.根据权利要求1所述的一种具有防松结构的预埋套筒，其特征在于，所述滑动结构包括设置在所述触发件（209）上的穿道（216）、滑动设置在所述穿道（216）上的平块（217）、一体固定设置在所述平块（217）两侧的侧缘滑条（218）；

所述凹陷镂空部（210）的侧壁上沿所述预埋套筒结构的轴向开设有滑槽（219），所述侧缘滑条（218）滑动嵌合在所述滑槽（219）中。

3.根据权利要求2所述的一种具有防松结构的预埋套筒，其特征在于，所述触发件（209）朝向预埋套筒结构顶端的一面上沿触发件（209）的长度方向一体固定设置有滑轨（214）；

所述锁止片（202）伸入到所述凹陷镂空部（210）的一端上开设有卡口（215），所述卡口（215）与所述滑轨（214）滑动嵌合。

4.根据权利要求3所述的一种具有防松结构的预埋套筒，其特征在于，所述预埋套筒结构的尾端通过螺栓固定安装有底盖（205），以将所述预埋套筒结构的尾端封闭；

所述底盖（205）伸入到所述内腔中的一段外壁与所述内腔的内壁之间具有环状空间，所述弹性结构包括滑动设置在所述环状空间中的推送圈（206），所述底盖（205）和所述推送圈（206）之间还设置有弹簧（207），所述弹簧（207）置于所述环状空间中；

所述推送圈（206）朝向所述预埋套筒结构顶端的一侧固定安装有挤压杆（212），所述环状空间通过穿孔（213）与所述凹陷镂空部（210）导通，所述挤压杆（212）穿过所述穿孔（213）并与穿孔（213）滑动配合；

所述挤压杆（212）远离所述推送圈（206）的一端转动安装有滚轮（220），所述滚轮（220）与所述触发件（209）背离滑轨（214）的一面滚动贴合。

5.一种如权利要求4所述的具有防松结构的预埋套筒的组装方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，预调整，将三个瓣套壳（201）沿圆周三等分分布在同一高度，同时将三个锁止片（202）也沿圆周三等分分布在同一高度；

锁止片（202）三等分分布的圆周直径与瓣套壳（201）三等分分布的圆周直径一致；且需要确保锁止片（202）下端的滚柱（208）与轨道（211）上的倾斜段的端头对应；

步骤二，同步组装，同时使三个瓣套壳（201）沿圆周的径向同速靠拢，三个锁止片（202）也要同步沿圆周径向同速靠拢，瓣套壳（201）靠拢的速度与锁止片（202）靠拢的速度需一致；

步骤三，检验，在三个瓣套壳（201）完全合围并形成预埋套筒结构后，逐一按压锁止片（202）伸出插道（221）的一端，确保每一锁止片（202）均能顺畅地伸缩；

步骤四，预埋套筒结构装配，借助三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸耳（203）两两固定；再借助另外三组螺栓和螺母配合，分别将相邻的两个分体凸起（204）两两固定；

步骤五，底盖（205）的安装，先将推送圈（206）从预埋套筒结构的尾端装入到内腔中，使推送圈（206）一周上的阶梯孔与穿过穿孔（213）的挤压杆（212）的端部对齐，将挤压杆（212）的端部装入到阶梯孔中；用沉头螺钉穿过阶梯孔将挤压杆（212）与推送圈（206）固定；

从预埋套筒结构的尾端向内腔中装入弹簧（207），使弹簧（207）的一端紧贴推送圈（206），最后再盖上底盖（205），使弹簧（207）被预压缩；通过内六角螺栓与预埋套筒结构尾端上的螺孔配合，将底盖（205）固定安装在预埋套筒结构尾端上；

步骤六，终检，对组装好的成品预埋套筒进行抗压检测，包括三个瓣套壳（201）的轴向振动错位检测和径向的抗压形变承压检测。

6.一种应用于如权利要求5所述方法的组装设备，其特征在于，包括支撑架结构，所述支撑架结构包括呈正六边形的上边梁（302）和下边梁（303），上边梁（302）的每一边与下边梁（303）的每一边对应，上边梁（302）和下边梁（303）通过支撑梁（301）固定；

还包括三组上合围结构和三组下合围结构，其中，三组上合围结构沿圆周等角度分布，且每组上合围结构均与上边梁（302）的其中一边空间垂直对应；

三组下合围结构也沿圆周等角度分布，每组下合围结构均与下边梁（303）的其中一边空间垂直对应；

三组下合围结构与三组上合围结构错位分布；

在所述支撑架结构的底部还设置有驱动结构，所述驱动结构分别与三组下合围结构和三组上合围结构相连接。

7.根据权利要求6所述的一种组装设备，其特征在于，所述上合围结构包括垂直于所述上边梁（302）的边缘，并水平转动设置在所述上边梁（302）上的螺纹套管（313）、与所述螺纹套管（313）适配的第二丝杠（314）、以及固定在所述上边梁（302）上并平行于所述第二丝杠（314）的导杆（316）；

所述第二丝杠（314）上固定设置有翅片（315），所述翅片（315）与所述导杆（316）滑动配合，所述驱动结构连接所述螺纹套管（313）。

8.根据权利要求7所述的一种组装设备，其特征在于，所述下合围结构包括固定在所述下边梁（303）上并指向支撑架结构中心的托轨（317）、滑动设置在所述托轨（317）上的内螺纹件（310）、以及与所述内螺纹件（310）螺纹配合的第一丝杠（308）；

所述第一丝杠（308）转动安装在所述托轨（317）上，所述内螺纹件（310）上固定安装有卡板（311），所述卡板（311）与所述预埋套筒结构的尾端适配，所述第一丝杠（308）连接所述驱动结构。

9.根据权利要求8所述的一种组装设备，其特征在于，所述驱动结构包括水平固定在下边梁（303）上的底部桁架（304），在所述底部桁架（304）的中央安装有马达（305），所述马达（305）的输出轴与大伞齿轮（306）固定；

所述大伞齿轮（306）与六个小伞齿轮（307）咬合，且六个小伞齿轮（307）沿圆周等间距分布，其中间隔分布的三个小伞齿轮（307）与第一丝杠（308）固定，另外三个小伞齿轮（307）与三个传动轴（309）固定；

所述传动轴（309）转动安装在所述下边梁（303）上，且三个传动轴（309）分别通过传动带（312）与三个第二丝杠（314）连接。