CN117074845A - 一种电子元器件品质检测平台 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电子元器件品质检测平台，涉及器件检测领域，包括：管控模块，用于控制各功能模块的运行，提供数据的可视化展示权限，支持数据报表的导出；属性检测模块，用于通过传感器检测电子元器件运行状态下通入电流与维持电压的数据，转化为机器可读语言；数据采集模块，用于采集转化后的电流和电压的数据，并传输至后台进行处理和分析，判断其值是否处于预设的额定范围；通过追踪问题产品的生产线和设备，平台可以帮助制造商迅速识别和解决质量问题，从而提高产品的质量和可靠性，通过预测生产线和设备的未来故障率，制造商可以采取预防性维护措施，减少不必要的停机时间和生产中断。
Description
技术领域
本发明涉及器件检测技术领域，具体为一种电子元器件品质检测平台。
背景技术
在电子元器件的生产线上，检测和筛选出不合格或有缺陷的元器件，以确保产品的质量和可靠性是十分重要的，电子元器件品质检测平台在各种领域中都具有广泛的应用，可以确保电子元器件的性能和质量，从而提高产品的可靠性和安全性；
但是，现有的电子元器件品质检测平台还存在不足，例如：
1、在使用过程中，即使能够分析出产品的缺陷并剔除，但是却难以对问题产品的加工处进行进一步的追踪分析，使得后续的加工过程中，依旧会持续输出问题产品，此类损失难以进行及时降低，不利于帮助企业快速纠正；
2、对问题产品的判断力度不足，当对产品质量的评估出现疑问时，难以进行详细的鉴别，使得错检现象频繁发生，不利于企业把控良品率，造成损失。
发明内容
针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种电子元器件品质检测平台，能够有效地解决现有技术在使用过程中，即使能够分析出产品的缺陷并剔除，但是却难以对问题产品的加工处进行进一步的追踪分析，使得后续的加工过程中，依旧会持续输出问题产品，此类损失难以进行及时降低，不利于帮助企业快速纠正，对问题产品的判断力度不足，当对产品质量的评估出现疑问时，难以进行详细的鉴别，使得错检现象频繁发生，不利于企业把控良品率，造成损失的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现；
本发明公开了一种电子元器件品质检测平台，包括：
管控模块，用于控制各功能模块的运行，提供数据的可视化展示权限，支持数据报表的导出；
属性检测模块，用于通过传感器检测电子元器件运行状态下通入电流与维持电压的数据，转化为机器可读语言；
数据采集模块，用于采集转化后的电流和电压的数据，并传输至后台进行处理和分析，判断其值是否处于预设的额定范围；
分析判断模块，用于根据处理后的数据结果进行评估，判断电子元器件的品质是否合格；
故障标记模块，用于对判断为不合格的问题产品进行标记，停止其传递至后续工序的动作；
溯源模块，用于获取问题产品，查询问题产品的加工生产线及设备信息；
提取模块，用于获取问题产品加工生产线及设备的运行参数，分析问题原因；
故障预测模块，用于基于当前问题产品加工生产线及设备的历史故障数据和所获取的当前运行参数，预测未来故障率，输出至管控模块。
更进一步地，所述管控模块可视化权限的获取内容包括：检测结果、评估结果和溯源信息。
更进一步地，所述管控模块所导出的数据报表属性包括：检测报告、分析报告、评估报告和预测报告。
更进一步地，所述数据采集模块搭载有通信模块，所述通信模块用于与关联***和设备进行数据交换和集成。
更进一步地，所述分析判断模块通过无线网络交互连接有评估模块，所述评估模块用于对分析判断模块处理后的数据结果进行评估，分析评估质量分数。
更进一步地，所述评估模块通过无线网络交互连接有完善判断模块，所述完善判断模块用于判断评估模块所输出的评估结果是否完善，若判断存在缺失项，则触发二次检测流程，重新递交检测命令至属性检测模块，对当前产品进行再检测。
更进一步地，所述完善判断模块提交的再检测命令的可重复指数通过人工自定义编辑，超出可重复指数，则对该产品进行剔除。
更进一步地，所述故障预测模块的预测结果通过获取预测数值和实际数值，以计算平均绝对百分比误差进行评价，其计算公式为：
；
式中，Q代表平均绝对百分比误差系数，m代表样本数量，代表实际数值，/>代表预测数值。
更进一步地，所述评估模块所获取的评估结果，通过分析评估数值和真实数值的拟合度，反映的是当前评估数据的准确度，其计算公式为：
；
式中，R代表准确度系数，T代表真实数值，E代表评估数值，n代表样本个数。
更进一步地，所述管控模块与属性检测模块通过无线网络交互连接，所述属性检测模块与数据采集模块通过无线网络交互连接，所述数据采集模块与分析判断模块通过无线网络交互连接，所述分析判断模块与故障标记模块通过无线网络交互连接，所述故障标记模块与溯源模块通过无线网络交互连接，所述溯源模块与提取模块通过无线网络交互连接，所述提取模块与故障预测模块通过无线网络交互连接。
采用本发明提供的技术方案，与已知的现有技术相比，具有如下有益效果：
1.通过追踪问题产品的生产线和设备，平台可以帮助制造商迅速识别和解决质量问题，从而提高产品的质量和可靠性，通过预测生产线和设备的未来故障率，制造商可以采取预防性维护措施，减少不必要的停机时间和生产中断，提高生产效率，平台的溯源功能允许制造商跟踪每个产品的生产历史，以便在发生问题时进行快速调查和召回，增强产品的可追溯性。
2.通过监控和评估检测结果的完善性，制造商可以更好地了解生产过程中的问题和瓶颈，并采取措施来改进流程和品质控制，增强企业的竞争力并降低生产风险。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的框架示意图；
图中的标号分别代表，1、管控模块；2、属性检测模块；3、数据采集模块；4、分析判断模块；5、故障标记模块；6、溯源模块；7、提取模块；8、故障预测模块；9、评估模块；10、完善判断模块。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1：本实施例的一种电子元器件品质检测平台，如图1所示，包括：
管控模块1，用于控制各功能模块的运行，提供数据的可视化展示权限，支持数据报表的导出，可视化权限的获取内容包括：检测结果、评估结果和溯源信息，所导出的数据报表属性包括：检测报告、分析报告、评估报告和预测报告；
属性检测模块2，用于通过传感器检测电子元器件运行状态下通入电流与维持电压的数据，转化为机器可读语言；
数据采集模块3，用于采集转化后的电流和电压的数据，并传输至后台进行处理和分析，判断其值是否处于预设的额定范围，所述数据采集模块3搭载有通信模块，所述通信模块用于与关联***和设备进行数据交换和集成；
分析判断模块4，用于根据处理后的数据结果进行评估，判断电子元器件的品质是否合格；
故障标记模块5，用于对判断为不合格的问题产品进行标记，停止其传递至后续工序的动作；
溯源模块6，用于获取问题产品，查询问题产品的加工生产线及设备信息；
提取模块7，用于获取问题产品加工生产线及设备的运行参数，分析问题原因；
故障预测模块8，用于基于当前问题产品加工生产线及设备的历史故障数据和所获取的当前运行参数，预测未来故障率，输出至管控模块1。
如图1所示，所述管控模块1与属性检测模块2通过无线网络交互连接，所述属性检测模块2与数据采集模块3通过无线网络交互连接，所述数据采集模块3与分析判断模块4通过无线网络交互连接，所述分析判断模块4与故障标记模块5通过无线网络交互连接，所述故障标记模块5与溯源模块6通过无线网络交互连接，所述溯源模块6与提取模块7通过无线网络交互连接，所述提取模块7与故障预测模块8通过无线网络交互连接。
与现有技术相比，通过平台对问题产品生产线的追踪和设备监测，制造商可以迅速识别并解决存在的质量问题，有效提高产品的质量和可靠性，同时，通过预测生产线和设备的未来故障概率，制造商可以及时采取预防性维护措施，减少不必要的生产中断和停机时间，提高整体生产效率，此外，平台所提供的溯源功能使得制造商能够追踪每个产品的生产历程，以便在出现质量问题时迅速进行调查和产品召回，从而增强产品的可追溯性。
实施例2：在其他层面，本实施例中，所述分析判断模块4通过无线网络交互连接有评估模块9，所述评估模块9用于对分析判断模块4处理后的数据结果进行评估，分析评估质量分数，所述评估模块9通过无线网络交互连接有完善判断模块10，所述完善判断模块10用于判断评估模块9所输出的评估结果是否完善，若判断存在缺失项，则触发二次检测流程，重新递交检测命令至属性检测模块2，对当前产品进行再检测，所述完善判断模块10提交的再检测命令的可重复指数通过人工自定义编辑，超出可重复指数，则对该产品进行剔除；
所述评估模块9所获取的评估结果，通过分析评估数值和真实数值的拟合度，反映的是当前评估数据的准确度，其计算公式为：
；
式中，R代表准确度系数，T代表真实数值，E代表评估数值，n代表样本个数。
与现有技术相比，通过监控和评估检测结果的完善性，制造商可以更加精准地了解生产过程中的问题和瓶颈所在，从而能够采取有效的措施来改进生产流程和品质控制。这种做法可以提升企业的竞争力，同时降低生产风险，确保产品质量的稳定性。
实施例3：本实施例中，所述故障预测模块8的预测结果通过获取预测数值和实际数值，以计算平均绝对百分比误差进行评价，其计算公式为：
；
式中，Q代表平均绝对百分比误差系数，m代表样本数量，代表实际数值，/>代表预测数值。
工作原理，本发明通过平台对问题产品生产线的追踪和设备监测，制造商可以迅速识别并解决存在的质量问题，有效提高产品的质量和可靠性，同时，通过预测生产线和设备的未来故障概率，制造商可以及时采取预防性维护措施，减少不必要的生产中断和停机时间，提高整体生产效率，此外，平台所提供的溯源功能使得制造商能够追踪每个产品的生产历程，以便在出现质量问题时迅速进行调查和产品召回，从而增强产品的可追溯性；
通过监控和评估检测结果的完善性，制造商可以更加精准地了解生产过程中的问题和瓶颈所在，从而能够采取有效的措施来改进生产流程和品质控制。这种做法可以提升企业的竞争力，同时降低生产风险，确保产品质量的稳定性。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，包括：
管控模块（1），用于控制各功能模块的运行，提供数据的可视化展示权限，支持数据报表的导出；
属性检测模块（2），用于通过传感器检测电子元器件运行状态下通入电流与维持电压的数据，转化为机器可读语言；
数据采集模块（3），用于采集转化后的电流和电压的数据，并传输至后台进行处理和分析，判断其值是否处于预设的额定范围；
分析判断模块（4），用于根据处理后的数据结果进行评估，判断电子元器件的品质是否合格；
故障标记模块（5），用于对判断为不合格的问题产品进行标记，停止其传递至后续工序的动作；
溯源模块（6），用于获取问题产品，查询问题产品的加工生产线及设备信息；
提取模块（7），用于获取问题产品加工生产线及设备的运行参数，分析问题原因；
故障预测模块（8），用于基于当前问题产品加工生产线及设备的历史故障数据和所获取的当前运行参数，预测未来故障率，输出至管控模块（1）。
2.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述管控模块（1）可视化权限的获取内容包括：检测结果、评估结果和溯源信息。
3.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述管控模块（1）所导出的数据报表属性包括：检测报告、分析报告、评估报告和预测报告。
4.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述数据采集模块（3）搭载有通信模块，所述通信模块用于与关联***和设备进行数据交换和集成。
5.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述分析判断模块（4）通过无线网络交互连接有评估模块（9），所述评估模块（9）用于对分析判断模块（4）处理后的数据结果进行评估，分析评估质量分数。
6.根据权利要求5所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述评估模块（9）通过无线网络交互连接有完善判断模块（10），所述完善判断模块（10）用于判断评估模块（9）所输出的评估结果是否完善，若判断存在缺失项，则触发二次检测流程，重新递交检测命令至属性检测模块（2），对当前产品进行再检测。
7.根据权利要求6所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述完善判断模块（10）提交的再检测命令的可重复指数通过人工自定义编辑，超出可重复指数，则对该产品进行剔除。
8.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述故障预测模块（8）的预测结果通过获取预测数值和实际数值，以计算平均绝对百分比误差进行评价，其计算公式为：
；
式中，Q代表平均绝对百分比误差系数，m代表样本数量，代表实际数值，/>代表预测数值。
9.根据权利要求6所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述评估模块（9）所获取的评估结果，通过分析评估数值和真实数值的拟合度，反映的是当前评估数据的准确度，其计算公式为：
；
式中，R代表准确度系数，T代表真实数值，E代表评估数值，n代表样本个数。
10.根据权利要求1所述的一种电子元器件品质检测平台，其特征在于，所述管控模块（1）与属性检测模块（2）通过无线网络交互连接，所述属性检测模块（2）与数据采集模块（3）通过无线网络交互连接，所述数据采集模块（3）与分析判断模块（4）通过无线网络交互连接，所述分析判断模块（4）与故障标记模块（5）通过无线网络交互连接，所述故障标记模块（5）与溯源模块（6）通过无线网络交互连接，所述溯源模块（6）与提取模块（7）通过无线网络交互连接，所述提取模块（7）与故障预测模块（8）通过无线网络交互连接。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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