CN117070695A - 一种极低硫工业纯铁及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种极低硫工业纯铁及其制备方法，该方法包括如下步骤：转炉炼钢、一次扒渣、喂线处理、LF炉精炼、二次扒渣、RH精炼、连铸，转炉炉后钢水成分控制为：C≤0.05％、Si≤0.02％、Mn≤0.03％、P≤0.008％、S≤0.005％、Al≥0.02％，一次扒渣和二次扒渣之后钢包内残余渣量均控制为不大于6kg/吨钢，一次扒渣后喂入纯钙线，LF炉精炼时根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，LF炉钢水硫含量控制到不大于0.0006％时结束LF炉精炼，RH精炼开始3分钟后向钢水中吹氧，最后将钢水连铸成连铸坯。本发明的极低硫工业纯铁纯净度高，硫含量稳定控制在不超过0.0006％的极低水平，完全满足粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等行业对于硫含量在0.0008％以内的要求。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种极低硫工业纯铁及其制备方法。
背景技术
工业纯铁作为原料广泛应用于粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等领域。随着行业技术不断进步，对纯铁纯净度要求越来越严格，其中硫含量要求达到0.0008％以内的水平，以获得更高性能的产品。
然而，现有技术中的常规工艺无法满足行业快速增长对于产品质量的需求，这是由于其难点在于：产品硫含量要求极低，现有炼钢、精炼技术无法满足产品工艺要求；炉渣对纯铁残余元素尤其是硫含量影响较大，常规造渣工艺只能生产硫含量大于0.0020％的工业纯铁；工业纯铁合金含量低，脱硫困难。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种极低硫工业纯铁制备方法，包括以下步骤：
S1，转炉炼钢：使用铁水、普通废钢作为炼钢金属原料，废钢重量为铁水重量的10～13％；转炉出钢过程加入铝粒或铝饼脱氧，铝粒或铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.5～2.0kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.05％、Si≤0.02％、Mn≤0.03％、P≤0.008％、S≤0.005％、Al≥0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S2，一次扒渣：对转炉钢水进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢；
S3，喂线处理：钢水经过扒渣处理后，通过喂线机喂入纯钙线，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5～6m/吨钢；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3～5分钟，底吹氩流量控制为300～400Nl/min；
S4，LF炉精炼：钢水到站后，根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，将钢水温度控制在1630～1650℃；送电期间底吹氩流量控制在300～350Nl/min；送电期间，加入造渣剂；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制在400～500Nl/min，搅拌6～8分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到不大于0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
S5，二次扒渣：LF炉精炼结束后进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢；
S6，RH精炼：RH精炼开始3分钟后，向钢水中吹氧，吹氧量控制在每吨钢水1.3～1.5Nm3，吹氧后保持100Pa以内的真空度直至RH精炼结束；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S7，连铸：将按照上述步骤制备得到的钢水连铸成连铸坯，制备完成极低硫工业纯铁。
进一步地，在上述极低硫工业纯铁制备方法中，在所述步骤S3中，喂入额纯钙线的钙芯化学成分中Ca≥97.5％，钙芯重≥53g/m。
进一步地，在上述极低硫工业纯铁制备方法中，在所述步骤S4中，加入的造渣剂的组成为：石灰6.5～8kg/吨钢、萤石0.5～1.3kg/吨钢、碳化硅1.0～1.5kg/吨钢、铝粉0.5～0.8kg/吨钢。
作为一种具体实施方式，在上述极低硫工业纯铁制备方法中：
在所述步骤S1中，废钢重量为铁水重量的11％；转炉出钢过程加入铝粒脱氧，铝粒的加入量基于钢水重量控制为1.6kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.04％、Si：0.015％、Mn：0.023％、P：0.007％、S：0.004％、Al：0.025％，其余为不可避免的杂质和铁；
在所述步骤S2中，对转炉钢水进行扒渣之后，钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
在所述步骤S3中，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.9m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.6％，钙芯重为54g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3分钟，底吹氩流量控制为350Nl/min；
在所述步骤S4中，钢水温度控制在1630～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在310Nl/min；造渣剂的组成为：石灰6.9kg/吨钢、萤石0.8kg/吨钢、碳化硅1.3kg/吨钢、铝粉0.7kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为430Nl/min，搅拌6分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0005％时，LF炉精炼处理结束；
在所述步骤S5中，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.1kg/吨钢；
在所述步骤S6中，吹氧量控制为每吨钢水1.3Nm3；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0025％、Si：0.008％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0005％、Al：0.019％，其余为不可避免的杂质和铁。
作为一种具体实施方式，在上述极低硫工业纯铁制备方法中：
在所述步骤S1中，废钢重量为铁水重量的13％；转炉出钢过程加入铝饼脱氧，铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.9kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.03％、Si：0.019％、Mn：0.02％、P：0.006％、S：0.0045％、Al：0.03％，其余为不可避免的杂质和铁；
在所述步骤S2中，对转炉钢水进行扒渣之后，钢包内残余渣量控制为5.9kg/吨钢；
在所述步骤S3中，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.3m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.8％，钙芯重为53.5g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌4分钟，底吹氩流量控制为400Nl/min；
在所述步骤S4中，钢水温度控制在1635～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在340Nl/min；造渣剂的组成为：石灰8kg/吨钢、萤石1.2kg/吨钢、碳化硅1.4kg/吨钢、铝粉0.6kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为500Nl/min，搅拌7分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
在所述步骤S5中，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
在所述步骤S6中，吹氧量控制为每吨钢水1.5Nm3；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0023％、Si：0.007％、Mn：0.018％、P：0.006％、S：0.0006％、Al：0.013％，其余为不可避免的杂质和铁。
此外，本发明还提供了一种极低硫工业纯铁，所述极低硫工业纯铁由上述极低硫工业纯铁制备方法制备而成，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁。
进一步地，在上述极低硫工业纯铁中，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0027％、Si：0.009％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0006％、Al：0.018％，其余为不可避免的杂质和铁。
进一步地，在上述极低硫工业纯铁中，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0025％、Si：0.007％、Mn：0.019％、P：0.0065％、S：0.0006％、Al：0.011％，其余为不可避免的杂质和铁。
本发明的极低硫工业纯铁及其制备方法具有如下优点和有益效果：
(1)本发明的制备方法严格控制钢包渣，通过严格控制转炉下渣量、炉后扒渣等措施，有效防止高氧化性炉渣对于脱硫的有害影响；
(2)本发明的制备方法优化脱氧工艺，采用钙、铝复合脱氧等措施，将纯铁中氧含量降低至极低水平，为高效脱硫创造良好条件；
(3)本发明的制备方法优化LF炉精炼脱硫造渣工艺，提高炉渣中硫的分配比，提高了LF炉极致脱硫效率；
(4)本发明的极低硫工业纯铁产品纯净度高、冶炼成本低，生产可操作性强，硫含量稳定控制在不超过0.0006％的极低水平，完全满足粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等行业对于硫含量在0.0008％以内的要求，符合国家新材料产业发展导向，有助于促进我国新材料产业发展和技术进步，具有良好的社会意义和应用前景。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的极低硫工业纯铁制备方法，包括以下步骤：
S1，转炉炼钢：使用铁水、普通废钢作为炼钢金属原料，废钢重量为铁水重量的10～13％；转炉出钢过程加入铝粒或铝饼脱氧，铝粒或铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.5～2.0kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.05％、Si≤0.02％、Mn≤0.03％、P≤0.008％、S≤0.005％、Al≥0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S2，一次扒渣：对转炉钢水进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢，转炉钢水在LF炉精炼之前进行扒渣处理的目的在于避免氧化性炉渣对LF炉精炼脱硫的不利影响；
S3，喂线处理：钢水经过扒渣处理后，通过喂线机喂入纯钙线，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5～6m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca≥97.5％，钙芯重≥53g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3～5分钟，底吹氩流量控制为300～400Nl/min；
S4，LF炉精炼：钢水到站后，根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，将钢水温度控制在1630～1650℃；送电期间底吹氩流量控制在300～350Nl/min；送电期间，加入造渣剂，造渣剂的组成为：石灰6.5～8kg/吨钢、萤石0.5～1.3kg/吨钢、碳化硅1.0～1.5kg/吨钢、铝粉0.5～0.8kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制在400～500Nl/min，搅拌6～8分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到不大于0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
S5，二次扒渣：LF炉精炼结束后进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢，以减少炉渣中的硫向钢水转移；
S6，RH精炼：RH精炼处理的主要目的是脱碳，RH精炼开始3分钟后，向钢水中吹氧，吹氧量控制在每吨钢水1.3～1.5Nm3，吹氧后保持100Pa以内的真空度直至RH精炼结束；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S7，连铸：将按照上述步骤制备得到的钢水连铸成连铸坯，由此制备完成极低硫工业纯铁，极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁。
以下结合具体实施例，详细说明本发明的极低硫工业纯铁制备方法。
实施例1
本发明实施例1的极低硫工业纯铁制备方法包括以下步骤：
S1，转炉炼钢：使用铁水、普通废钢作为炼钢金属原料，废钢重量为铁水重量的11％；转炉出钢过程加入铝粒脱氧，铝粒的加入量基于钢水重量控制为1.6kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.04％、Si：0.015％、Mn：0.023％、P：0.007％、S：0.004％、Al：0.025％，其余为不可避免的杂质和铁；
S2，一次扒渣：对转炉钢水进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
S3，喂线处理：钢水经过扒渣处理后，通过喂线机喂入纯钙线，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.9m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.6％，钙芯重为54g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3分钟，底吹氩流量控制为350Nl/min；
S4，LF炉精炼：钢水到站后，根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，将钢水温度控制在1630～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在310Nl/min；送电期间，加入造渣剂，造渣剂的组成为：石灰6.9kg/吨钢、萤石0.8kg/吨钢、碳化硅1.3kg/吨钢、铝粉0.7kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为430Nl/min，搅拌6分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0005％时，LF炉精炼处理结束；
S5，二次扒渣：LF炉精炼结束后进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.1kg/吨钢；
S6，RH精炼：RH精炼开始3分钟后，向钢水中吹氧，吹氧量控制为每吨钢水1.3Nm3，吹氧后保持100Pa以内的真空度直至RH精炼结束；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0025％、Si：0.008％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0005％、Al：0.019％，其余为不可避免的杂质和铁；
S7，连铸：将按照上述步骤制备得到的钢水连铸成需要尺寸规格的连铸坯，由此制备完成极低硫工业纯铁。
经实际检测，利用本发明实施例1的极低硫工业纯铁制备方法制备的极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0027％、Si：0.009％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0006％、Al：0.018％，其余为不可避免的杂质和铁，完全满足粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等行业对于硫含量在0.0008％以内的要求。
实施例2
本发明实施例2的极低硫工业纯铁制备方法包括以下步骤：
S1，转炉炼钢：使用铁水、普通废钢作为炼钢金属原料，废钢重量为铁水重量的13％；转炉出钢过程加入铝饼脱氧，铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.9kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.03％、Si：0.019％、Mn：0.02％、P：0.006％、S：0.0045％、Al：0.03％，其余为不可避免的杂质和铁；
S2，一次扒渣：对转炉钢水进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.9kg/吨钢；
S3，喂线处理：钢水经过扒渣处理后，通过喂线机喂入纯钙线，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.3m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.8％，钙芯重为53.5g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌4分钟，底吹氩流量控制为400Nl/min；
S4，LF炉精炼：钢水到站后，根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，将钢水温度控制在1635～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在340Nl/min；送电期间，加入造渣剂，造渣剂的组成为：石灰8kg/吨钢、萤石1.2kg/吨钢、碳化硅1.4kg/吨钢、铝粉0.6kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为500Nl/min，搅拌7分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
S5，二次扒渣：LF炉精炼结束后进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
S6，RH精炼：RH精炼开始3分钟后，向钢水中吹氧，吹氧量控制为每吨钢水1.5Nm3，吹氧后保持100Pa以内的真空度直至RH精炼结束；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0023％、Si：0.007％、Mn：0.018％、P：0.006％、S：0.0006％、Al：0.013％，其余为不可避免的杂质和铁；
S7，连铸：将按照上述步骤制备得到的钢水连铸成需要尺寸规格的连铸坯，由此制备完成极低硫工业纯铁。
经实际检测，利用本发明实施例2的极低硫工业纯铁制备方法制备的极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0025％、Si：0.007％、Mn：0.019％、P：0.0065％、S：0.0006％、Al：0.011％，其余为不可避免的杂质和铁，完全满足粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等行业对于硫含量在0.0008％以内的要求。
综上所述，与现有技术相比，本发明的极低硫工业纯铁及其制备方法具有如下优点和有益效果：
(1)本发明的制备方法严格控制钢包渣，通过严格控制转炉下渣量、炉后扒渣等措施，有效防止高氧化性炉渣对于脱硫的有害影响；
(2)本发明的制备方法优化脱氧工艺，采用钙、铝复合脱氧等措施，将纯铁中氧含量降低至极低水平，为高效脱硫创造良好条件；
(3)本发明的制备方法优化LF炉精炼脱硫造渣工艺，提高炉渣中硫的分配比，提高了LF炉极致脱硫效率；
(4)本发明的极低硫工业纯铁产品纯净度高、冶炼成本低，生产可操作性强，硫含量稳定控制在不超过0.0006％的极低水平，完全满足粉末冶金、高温合金、非晶、超低硫不锈钢等行业对于硫含量在0.0008％以内的要求，符合国家新材料产业发展导向，有助于促进我国新材料产业发展和技术进步，具有良好的社会意义和应用前景。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种物品或者设备所固有的要素。
还需要说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的范围。
Claims (8)
1.一种极低硫工业纯铁制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，转炉炼钢：使用铁水、普通废钢作为炼钢金属原料，废钢重量为铁水重量的10～13％；转炉出钢过程加入铝粒或铝饼脱氧，铝粒或铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.5～2.0kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.05％、Si≤0.02％、Mn≤0.03％、P≤0.008％、S≤0.005％、Al≥0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S2，一次扒渣：对转炉钢水进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢；
S3，喂线处理：钢水经过扒渣处理后，通过喂线机喂入纯钙线，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5～6m/吨钢；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3～5分钟，底吹氩流量控制为300～400Nl/min；
S4，LF炉精炼：钢水到站后，根据钢水温度送电升温、造渣脱硫，将钢水温度控制在1630～1650℃；送电期间底吹氩流量控制在300～350Nl/min；送电期间，加入造渣剂；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制在400～500Nl/min，搅拌6～8分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到不大于0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
S5，二次扒渣：LF炉精炼结束后进行扒渣处理，扒渣之后钢包内残余渣量控制为不大于6kg/吨钢；
S6，RH精炼：RH精炼开始3分钟后，向钢水中吹氧，吹氧量控制在每吨钢水1.3～1.5Nm3，吹氧后保持100Pa以内的真空度直至RH精炼结束；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁；
S7，连铸：将按照上述步骤制备得到的钢水连铸成连铸坯，制备完成极低硫工业纯铁。
2.如权利要求1所述的极低硫工业纯铁制备方法，其特征在于，在所述步骤S3中，喂入额纯钙线的钙芯化学成分中Ca≥97.5％，钙芯重≥53g/m。
3.如权利要求1所述的极低硫工业纯铁制备方法，其特征在于，在所述步骤S4中，加入的造渣剂的组成为：石灰6.5～8kg/吨钢、萤石0.5～1.3kg/吨钢、碳化硅1.0～1.5kg/吨钢、铝粉0.5～0.8kg/吨钢。
4.如权利要求1所述的极低硫工业纯铁制备方法，其特征在于：
在所述步骤S1中，废钢重量为铁水重量的11％；转炉出钢过程加入铝粒脱氧，铝粒的加入量基于钢水重量控制为1.6kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.04％、Si：0.015％、Mn：0.023％、P：0.007％、S：0.004％、Al：0.025％，其余为不可避免的杂质和铁；
在所述步骤S2中，对转炉钢水进行扒渣之后，钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
在所述步骤S3中，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.9m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.6％，钙芯重为54g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌3分钟，底吹氩流量控制为350Nl/min；
在所述步骤S4中，钢水温度控制在1630～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在310Nl/min；造渣剂的组成为：石灰6.9kg/吨钢、萤石0.8kg/吨钢、碳化硅1.3kg/吨钢、铝粉0.7kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为430Nl/min，搅拌6分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0005％时，LF炉精炼处理结束；
在所述步骤S5中，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.1kg/吨钢；
在所述步骤S6中，吹氧量控制为每吨钢水1.3Nm3；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0025％、Si：0.008％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0005％、Al：0.019％，其余为不可避免的杂质和铁。
5.如权利要求1所述的极低硫工业纯铁制备方法，其特征在于：
在所述步骤S1中，废钢重量为铁水重量的13％；转炉出钢过程加入铝饼脱氧，铝饼的加入量基于钢水重量控制为1.9kg/吨钢；转炉炉后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.03％、Si：0.019％、Mn：0.02％、P：0.006％、S：0.0045％、Al：0.03％，其余为不可避免的杂质和铁；
在所述步骤S2中，对转炉钢水进行扒渣之后，钢包内残余渣量控制为5.9kg/吨钢；
在所述步骤S3中，纯钙线的喂入量基于钢水重量控制为5.3m/吨钢，纯钙线的钙芯化学成分中Ca为97.8％，钙芯重为53.5g/m；喂线结束后通过钢包底吹氩，中等强度搅拌4分钟，底吹氩流量控制为400Nl/min；
在所述步骤S4中，钢水温度控制在1635～1645℃；送电期间底吹氩流量控制在340Nl/min；造渣剂的组成为：石灰8kg/吨钢、萤石1.2kg/吨钢、碳化硅1.4kg/吨钢、铝粉0.6kg/吨钢；造渣剂完全熔化后停止送电，底吹氩流量控制为500Nl/min，搅拌7分钟；取样检测LF炉钢水硫含量控制到0.0006％时，LF炉精炼处理结束；
在所述步骤S5中，扒渣之后钢包内残余渣量控制为5.6kg/吨钢；
在所述步骤S6中，吹氧量控制为每吨钢水1.5Nm3；RH精炼结束后钢水成分按质量百分比控制为：C：0.0023％、Si：0.007％、Mn：0.018％、P：0.006％、S：0.0006％、Al：0.013％，其余为不可避免的杂质和铁。
6.一种极低硫工业纯铁，其特征在于，所述极低硫工业纯铁由根据权利要求1至5中任一项所述的极低硫工业纯铁制备方法制备而成，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C≤0.003％、Si≤0.01％、Mn≤0.02％、P≤0.008％、S≤0.0008％、Al≤0.02％，其余为不可避免的杂质和铁。
7.如权利要求6所述的极低硫工业纯铁，其特征在于，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0027％、Si：0.009％、Mn：0.016％、P：0.007％、S：0.0006％、Al：0.018％，其余为不可避免的杂质和铁。
8.如权利要求6所述的极低硫工业纯铁，其特征在于，所述极低硫工业纯铁的成分按质量百分比为：C：0.0025％、Si：0.007％、Mn：0.019％、P：0.0065％、S：0.0006％、Al：0.011％，其余为不可避免的杂质和铁。
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