CN117051333B - 一种锻钢支承辊及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属材料技术领域，涉及一种锻钢支承辊及其制备方法，锻后支承辊置于加热炉内，升温至890~960℃保温18~24h，然后降温至560~600℃保温96~144h，之后降温至180~200℃后出炉空冷；探伤合格的支承辊置于加热炉内，升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。制备得到的直径为1.2~1.4m的锻钢支承辊表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm。
Description
技术领域
本发明涉及金属材料技术领域，具体为一种锻钢支承辊及其制备方法。
背景技术
支承辊用来支撑中间辊和/或工作辊，是保证工作辊刚度和产品轧制尺寸精度的关键部件，在材料轧制成型工艺中具有重要的地位。除支承与传动作用外，支承辊在工作过程中还承受较大的接触应力、冲击和冷热循环应力作用由此要求支承辊应具有优异的综合力学性能和抗热震性能等。50Cr5NiMoV钢含有较高的合金含量，且Cr、Mo、V元素都是碳化物形成元素，都可不同程度地提高钢的淬透性和淬硬性，但是现有的50Cr5NiMoV钢常伴有裂纹导致的裂断现象，且随着加工工艺要求的不断提高，现有的支承辊的表面硬度、抗断裂等性能已不能满足实际的需求，开发新的锻钢支承辊已势在必行。
发明内容
为解决现有技术存在的问题，本发明的主要目的是提出一种锻钢支承辊及其制备方法。
为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：
一种锻钢支承辊的制备方法，所述锻钢支承辊的直径为1.2~1.4m，表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm；所述制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；锻钢支承辊铸锭的Cr含量为7.8~8.2wt%，Mo含量为0.25~0.35wt%，Ni含量为0.20~0.25wt%，Nb含量为0.010~0.015wt%；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，升温至890~960℃保温18~24h，然后降温至560~600℃保温96~144h，之后降温至180~200℃后出炉空冷；
S4、加工探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S5之后还包括：
S6、精加工、探伤、包装。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S1中，冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S3中，锻后热处理具体为：锻后支承辊置于加热炉内，以20~40℃/h的升温速度升温至890~960℃保温18~24h，然后以30~50℃/h的降温速度降温至560~600℃保温96~144h，之后以10~15℃/h的降温速度降温至180~200℃后出炉空冷。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S4中，探伤采用超声波探伤，加工为粗加工。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S5中，最终热处理具体为：探伤合格的支承辊置于加热炉内，以200~400℃/h的升温速度升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，以60~80℃/h的升温速度升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的制备方法的优选方案，其中：所述步骤S6中，探伤采用超声波探伤。
为解决上述技术问题，根据本发明的另一个方面，本发明提供了如下技术方案：
一种锻钢支承辊，采用上述的锻钢支承辊的制备方法制备得到，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.30~0.45wt%，Si：0.85~1.05wt%，Mn：0.20~0.45wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.8~8.2wt%，Mo：0.25~0.35wt%，Ni：0.20~0.25wt%，Nb：0.010~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的优选方案，其中：以质量百分比计，其化学成分为：C：0.35~0.40wt%，Si：0.90~1.00wt%，Mn：0.25~0.40wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.9~8.0wt%，Mo：0.25~0.30wt%，Ni：0.22~0.25wt%，Nb：0.013~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。
作为本发明所述的一种锻钢支承辊的优选方案，其中：所述锻钢支承辊的直径为1.2~1.4m，表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm。
本发明的有益效果如下：
本发明提出一种锻钢支承辊及其制备方法，通过对锻钢支承辊的组分进行调整，锻后支承辊置于加热炉内，升温至890~960℃保温18~24h，然后降温至560~600℃保温96~144h，之后降温至180~200℃后出炉空冷；探伤合格的支承辊置于加热炉内，升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。制备得到的直径为1.2~1.4m的锻钢支承辊表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm。
具体实施方式
下面将结合实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：
一种锻钢支承辊的制备方法，所述锻钢支承辊的直径为1.2~1.4m，表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm；所述制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；锻钢支承辊铸锭的Cr含量为7.8~8.2wt%，Mo含量为0.25~0.35wt%，Ni含量为0.20~0.25wt%，Nb含量为0.010~0.015wt%；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，升温至890~960℃保温18~24h，然后降温至560~600℃保温96~144h，之后降温至180~200℃后出炉空冷；
S4、加工探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。
优选的，所述步骤S5之后还包括：
S6、精加工、探伤、包装。
优选的，所述步骤S1中，冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行。
优选的，所述步骤S3中，锻后热处理具体为：锻后支承辊置于加热炉内，以20~40℃/h的升温速度升温至890~960℃保温18~24h（具体的，升温速度可以为例如但不限于20℃/h、25℃/h、30℃/h、35℃/h、40℃/h中的任意一者或任意两者之间的范围；保温温度可以为例如但不限于890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃中的任意一者或任意两者之间的范围；保温时间可以为例如但不限于18h、19h、20h、21h、22h、23h、24h中的任意一者或任意两者之间的范围）；然后以30~50℃/h的降温速度降温至560~600℃保温96~144h（具体的，降温速度可以为例如但不限于30℃/h、35℃/h、40℃/h、45℃/h、50℃/h中的任意一者或任意两者之间的范围；保温温度可以为例如但不限于560℃、570℃、580℃、590℃、600℃中的任意一者或任意两者之间的范围；保温时间可以为例如但不限于96h、102h、108h、114h、120h、126h、132h、138h、144h中的任意一者或任意两者之间的范围），之后以10~15℃/h的降温速度降温至180~200℃后出炉空冷（具体的，降温速度可以为例如但不限于10℃/h、11℃/h、12℃/h、13℃/h、14℃/h、15℃/h中的任意一者或任意两者之间的范围；出炉温度可以为例如但不限于180℃、185℃、190℃、195℃、200℃中的任意一者或任意两者之间的范围）。
优选的，所述步骤S4中，探伤采用超声波探伤，加工为粗加工。
优选的，所述步骤S5中，最终热处理具体为：探伤合格的支承辊置于加热炉内，以200~400℃/h的升温速度升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h（具体的，升温速度可以为例如但不限于200℃/h、250℃/h、300℃/h、350℃/h、400℃/h中的任意一者或任意两者之间的范围；保温温度可以为例如但不限于980℃、990℃、1000℃、1010℃、1020℃中的任意一者或任意两者之间的范围；保温时间可以为例如但不限于12h、15h、18h、21h、24h中的任意一者或任意两者之间的范围；油淬时间可以为例如但不限于6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h中的任意一者或任意两者之间的范围），油淬后再置于加热炉内，以60~80℃/h的升温速度升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷（具体的，升温速度可以为例如但不限于60℃/h、65℃/h、70℃/h、75℃/h、80℃/h中的任意一者或任意两者之间的范围；保温温度可以为例如但不限于520℃、525℃、530℃、535℃、540℃中的任意一者或任意两者之间的范围；保温时间可以为例如但不限于30h、33h、36h、39h、42h中的任意一者或任意两者之间的范围）。
优选的，所述步骤S6中，探伤采用超声波探伤。
根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：
一种锻钢支承辊，采用上述的锻钢支承辊的制备方法制备得到，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.30~0.45wt%，Si：0.85~1.05wt%，Mn：0.20~0.45wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.8~8.2wt%，Mo：0.25~0.35wt%，Ni：0.20~0.25wt%，Nb：0.010~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。
优选的，以质量百分比计，锻钢支承辊的化学成分为：C：0.35~0.40wt%，Si：0.90~1.00wt%，Mn：0.25~0.40wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.9~8.0wt%，Mo：0.25~0.30wt%，Ni：0.22~0.25wt%，Nb：0.013~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。
优选的，所述锻钢支承辊的直径为1.2~1.4m，表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm。
以下结合具体实施例对本发明技术方案进行进一步说明。
实施例1
本实施例提供一种锻钢支承辊，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.38wt%，Si：0.96wt%，Mn：0.35wt%，P：0.008wt%，S：0.006wt%，Cr：7.96wt%，Mo：0.27wt%，Ni：0.25wt%，Nb：0.013wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。所述锻钢支承辊的直径为1.2m，其制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，以30℃/h的升温速度升温至920℃保温20h，然后以40℃/h的降温速度降温至570℃保温120h，之后以10℃/h的降温速度降温至180℃后出炉空冷；
S4、粗加工后进行超声波探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，以350℃/h的升温速度升温至1000℃保温18h后出炉油淬10h，油淬后再置于加热炉内，以70℃/h的升温速度升温至525℃保温36h后出炉空冷；
S6、精加工、超声波探伤、包装。
对本实施例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为87~88HSD，表面硬度均匀性≤1.0HSD，淬硬层厚度最薄处为157mm。
实施例2
本实施例提供一种锻钢支承辊，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.45wt%，Si：1.02wt%，Mn：0.42wt%，P：0.007wt%，S：0.007wt%，Cr：7.8wt%，Mo：0.25wt%，Ni：0.20wt%，Nb：0.010wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。所述锻钢支承辊的直径为1.4m，其制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，以40℃/h的升温速度升温至960℃保温18h，然后以30℃/h的降温速度降温至560℃保温144h，之后以10℃/h的降温速度降温至200℃后出炉空冷；
S4、粗加工后进行超声波探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，以400℃/h的升温速度升温至1020℃保温15h后出炉油淬12h，油淬后再置于加热炉内，以60℃/h的升温速度升温至520℃保温30后出炉空冷；
S6、精加工、超声波探伤、包装。
对本实施例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为85~86.5HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度最薄处为153mm。
实施例3
本实施例提供一种锻钢支承辊，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.43wt%，Si：1.01wt%，Mn：0.40wt%，P：0.006wt%，S：0.007wt%，Cr：7.9wt%，Mo：0.28wt%，Ni：0.22wt%，Nb：0.012wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。所述锻钢支承辊的直径为1.3m，其制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，以20℃/h的升温速度升温至890℃保温24h，然后以50℃/h的降温速度降温至600℃保温96h，之后以15℃/h的降温速度降温至180℃后出炉空冷；
S4、粗加工后进行超声波探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，以200℃/h的升温速度升温至980℃保温24h后出炉油淬12h，油淬后再置于加热炉内，以80℃/h的升温速度升温至540℃保温30h后出炉空冷；
S6、精加工、超声波探伤、包装。
对本实施例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为85~86HSD，表面硬度均匀性≤1.0HSD，淬硬层厚度最薄处为154mm。
对比例1
与实施例1的不同之处在于，锻钢支承辊的Cr的质量百分比含量为5.2wt%。
对本对比例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为70~72HSD，表面硬度均匀性≤2.0HSD，淬硬层厚度最薄处为95mm。
对比例2
与实施例1的不同之处在于，锻钢支承辊不含Nb。
对本对比例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为73~75HSD，表面硬度均匀性≤2.0HSD，淬硬层厚度最薄处为136mm。
对比例3
与实施例1的不同之处在于，所述步骤S3中，锻后热处理具体为：锻后支承辊置于加热炉内，以30℃/h的升温速度升温至850℃保温20h，然后以40℃/h的降温速度降温至550℃保温120h，之后以10℃/h的降温速度降温至180℃后出炉空冷。
对本对比例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为62~66HSD，表面硬度均匀性≤4.0HSD，淬硬层厚度最薄处为79mm。
对比例4
与实施例1的不同之处在于，以350℃/h的升温速度升温至950℃保温18h后出炉油淬10h，油淬后再置于加热炉内，以70℃/h的升温速度升温至580℃保温36h后出炉空冷。
对本对比例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为65~68HSD，表面硬度均匀性≤3.0HSD，淬硬层厚度最薄处为87mm。
对比例5
与实施例1的不同之处在于，以500℃/h的升温速度升温至1000℃保温18h后出炉油淬10h，油淬后再置于加热炉内，以50℃/h的升温速度升温至580℃保温36h后出炉空冷。
对本对比例制备的锻钢支承辊进行性能检测，其表面硬度为74~76HSD，表面硬度均匀性≤2.0HSD，淬硬层厚度最薄处为139mm。
由本发明各实施例和对比例可以看出，通过对锻钢支承辊的组分进行调整，提高Cr元素含量，添加一定量的Nb元素，不添加V元素；且配合调整锻后热处理和最终热处理工艺，将锻后支承辊置于加热炉内，升温至890~960℃保温18~24h，然后降温至560~600℃保温96~144h，之后降温至180~200℃后出炉空冷；探伤合格的支承辊置于加热炉内，升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。制备得到的直径为1.2~1.4m的锻钢支承辊表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种锻钢支承辊的制备方法，其特征在于，所述锻钢支承辊的直径为1.2~1.4m，表面硬度为82~88HSD，表面硬度均匀性≤1.5HSD，淬硬层厚度≥150mm；所述制备方法包括如下步骤：
S1、冶炼铸锭；锻钢支承辊铸锭以质量百分比计，其化学成分为：C：0.30~0.45wt%，Si：0.85~1.05wt%，Mn：0.20~0.45wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.8~8.2wt%，Mo：0.25~0.35wt%，Ni：0.20~0.25wt%，Nb：0.010~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质；
S2、锻造；
S3、锻后热处理；
锻后支承辊置于加热炉内，以20~40℃/h的升温速度升温至890~960℃保温18~24h，然后以30~50℃/h的降温速度降温至560~600℃保温96~144h，之后以10~15℃/h的降温速度降温至180~200℃后出炉空冷；
S4、加工探伤；
S5、最终热处理；
探伤合格的支承辊置于加热炉内，以200~400℃/h的升温速度升温至980~1020℃保温12~24h后出炉油淬6~12h，油淬后再置于加热炉内，以60~80℃/h的升温速度升温至520~540℃保温30~42h后出炉空冷。
2.根据权利要求1所述的锻钢支承辊的制备方法，其特征在于，所述步骤S5之后还包括：
S6、精加工、探伤、包装。
3.根据权利要求1所述的锻钢支承辊的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，冶炼铸锭采用真空冶炼工艺，在氩气氛围下进行。
4.根据权利要求1所述的锻钢支承辊的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，探伤采用超声波探伤，加工为粗加工。
5.根据权利要求2所述的锻钢支承辊的制备方法，其特征在于，所述步骤S6中，探伤采用超声波探伤。
6.一种锻钢支承辊，其特征在于，采用权利要求1-5任一项所述的锻钢支承辊的制备方法制备得到。
7.根据权利要求6所述的锻钢支承辊，其特征在于，以质量百分比计，其化学成分为：C：0.35~0.40wt%，Si：0.90~1.00wt%，Mn：0.25~0.40wt%，P≤0.010wt%，S≤0.010wt%，Cr：7.9~8.0wt%，Mo：0.25~0.30wt%，Ni：0.22~0.25wt%，Nb：0.013~0.015wt%，余量为Fe和不可避免的杂质。
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