CN117012298B - 智能喷氨混合方法、***、计算设备和计算机存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种智能喷氨混合方法、***、计算设备和存储介质。根据本发明提供的技术方案，在脱硝反应塔出口对氨逃逸和氮氧化物进行实时检测，得到第一检测结果；根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口各个分区的第一目标氨气浓度；根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中分散小氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用质量流量控制器进行调整；获取调整后的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法自动寻优喷氨区和催化区烟气紊流变线跨区的问题，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度及第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整，提高了脱硝过程的工作效率，减少了氨气和氮氧化物的逃逸量，有效提高了环保性。
Description
技术领域
本发明涉及烟气脱硝技术领域，特别涉及一种智能喷氨混合方法、***、计算设备和计算机存储介质。
背景技术
在燃煤电厂等会产生NOx污染的工厂，SCR(Selective Catalytic Reducation)脱硝，即选择性催化还原脱硝技术，通过向催化剂上游的烟气中喷入氨气或其他合适的还原剂，将烟气中的NOx转化为氮气和水。因SCR脱硝对烟气中NOx的控制效果较好，且占地少、易操作，所以成为了我国当前控制NOx污染的主要手段。
当前，由于受现场空间位置及工程造价等因素的局限，SCR脱硝反应塔通常是喷氨去与催化反应区呈变截面烟道。而这会使不同分区NOx的含量和分区流速均存在较大差值，同时会造成烟气流线紊流变线跨区的问题。进而导致喷氨量不够精确，脱硝效率低下，使一些分区氨气大量逃逸，而另一些分区则NOx浓度过高，造成大量污染的同时，还会危害下游设备及煤炭。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种智能喷氨混合方法和相应的智能喷氨混合***、计算设备和计算机存储介质。
根据本发明的一个方面，提供了一种智能喷氨混合方法，所述方法包括：
在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；
根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；
根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；
获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。
上述方案中，所述第一检测结果和第二检测结果，均包括：
氨逃逸量和氮氧化物浓度值。
上述方案中，所述根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度，进一步包括：
在脱硝反应塔入口设置喷氨格栅，划分出多个分区；
根据第一检测结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，分别计算各个分区中氨空混合器的需氨量；
基于各个分区中氨空混合器的需氨量，确定多个分区各自的第一目标氨气浓度。
上述方案中，所述根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度，进一步包括：
基于第一检测结果以及第一目标氨气浓度进行计算，得到各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量；
氨空混合器中的质量流量控制器按照第一氨气适时流量，将各个分区中氨空混合器内的氨气浓度调整至第一目标氨气浓度。
上述方案中，所述获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整，进一步包括：
通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，并重新确定各个分区中氨空混合器中的第二氨气适时流量；
利用质量流量控制器，调整各个分区中的氨气适时流量至第二氨气适时流量；
基于第二氨气适时流量，使各个分区氨空混合器中达到第二目标氨气浓度。
上述方案中，通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，包括：
基于第二检测结果中调整后脱硝反应塔出口的所有分区的第二检测子结果确定出脱硝反应塔出口的第一超标分区；
确定出第一超标分区在脱硝反应塔入口对应的第二超标分区；
基于第一检测结果，确定出第二超标分区的第一检测子结果；
基于第一检测子结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，计算出第二超标分区中氨空混合器的需氨量；
基于第二超标分区中氨空混合器的需氨量，确定第二超标分区的调整氨气浓度；
基于第二超标分区的调整氨气浓度，确定出第二超标分区的调整氨气适时流量；
确定出第二超标分区的第一氨气适时流量和本次调整过程的调整氨气适时流量之间的差值，作为本次调整过程的调整值；
并获取调整后脱硝反应塔出口的第三检测结果；
基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度。
上述方案中，基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度，包括：
基于第三检测结果和质量流量控制器，对分区中氨空混合器内的氨气浓度继续调整，并基于每次调整过程获得的脱硝反应塔出口的检测结果和调整后脱硝反应塔出口的检测结果，确定出除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值；
基于多次调整过程的第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值，确定出每个第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值之间的函数关系；
基于函数关系，以及当前调整过程获得的调整后脱硝反应塔出口的检测结果，计算出脱硝反应塔入口的所有分区的第二目标氨气浓度。
根据本发明的另一方面，提供了一种智能喷氨混合***，包括：检测模块、计算模块、控制模块以及反馈调整模块；其中，
所述检测模块，用于在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；以及，获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果；
所述计算模块，用于根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；
所述控制模块，用于根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；
所述反馈调整模块，用于获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。
根据本发明的又一方面，提供了一种计算设备，包括：处理器、存储器、通信接口和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；
所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行如上述的智能喷氨混合方法对应的操作。
根据本发明的再一方面，提供了一种计算机存储介质，所述存储介质中存储有至少一可执行指令，所述可执行指令使处理器执行如上述的智能喷氨混合方法对应的操作。
根据本发明提供的技术方案，在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。通过预设氨氮摩尔比得到各分区最佳的氨气浓度，再根据脱硝反应塔出口得到的实时检测结果，计算出各个分区应以多大的氨气流量来使其中的氨气浓度达到最佳，大大提高了脱硝效率；随后再次进行检测，依据模拟退火算法进行计算，排除烟气流线紊流变线跨区造成的干扰，使喷氨量更加精准，进一步提高效率，避免了一些分区氨气大量逃逸，而另一些分区则NOx浓度过高的问题，极大地减小了对环境的污染。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1示出了根据本发明一个实施例的一种智能喷氨混合方法；
图2示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度确定方法；
图3示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度调整方法；
图4示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度调整方法
图5示出了根据本发明一个实施例的智能喷氨混合***的结构框图；
图6示出了根据本发明一个实施例的一种计算设备的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
图1示出了根据本发明一个实施例的一种智能喷氨混合方法，该方法包括如下步骤：
步骤S101，在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果。
优选地，在脱硝反应塔出口侧安装氨氮一体监测***，采取抽取式热湿法等技术对脱硝反应塔出口的氨逃逸量和氮氧化物浓度进行实时监测。
步骤S102，根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度。
优选地，所述预设氨氮摩尔比为依据选择性催化还原脱硝技术确定的最佳氨氮摩尔比，即理论上脱硝流程最优的比值。
步骤S103，根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度。
步骤S104，获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。
具体的，所述第一检测结果和第二检测结果，均包括：氨逃逸量和氮氧化物浓度值。
根据本实施例提供的智能喷氨混合方法，采用抽取式热湿法等技术，通过对脱硝***出口的各分区氨逃逸和氮氧化物浓度进行实时监测，将监测数据进行处理，通过反馈模拟退火控制算法适时调整各对应分区喷氨量，以实现***的氨逃逸量达到最少。
其中，依据最佳的预设氨氮摩尔比，计算得出能够达到预设氨氮摩尔比时，脱硝反应塔入口处各分区的氨气浓度；基于该氨气浓度和检测结果，反推各个氨空混合器中的氨空混合器中的氨气流量，并进行设定，可以极大地提高脱氨效率，使每个分区都满足最佳的氨氮比。随后再次获取反应塔出口的检测结果，并利用模拟退火算法进行计算，重新调整各个分区中的氨气适时流量，对由于烟气流线紊流变线跨区而导致的氨逃逸量增加或者氮氧化物浓度过高进行了调整，有效减小了氨气及氮氧化物的造成的污染。
图2示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度确定方法，如图2所示，该方法包括如下步骤：
步骤S201，在脱硝反应塔入口设置喷氨格栅，划分出多个分区。
优选地，在脱硝反应塔入口利用喷氨格栅划分为12至18个分区；在脱硝反应塔出口也设置12-18个分区，与入口处的分区相对应。
步骤S202，根据第一检测结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，分别计算各个分区中氨空混合器的需氨量。
具体的，第一检测结果为氨氮一体监测***对脱硝反应塔出口的各个分区的检测结果，包含氨逃逸量和氮氧化物浓度值；通过每个分区的检测结果可以反映脱硝反应塔入口处对应分区的进行喷氨后，脱硝反应的情况。
步骤S203，基于各个分区中氨空混合器的需氨量，确定多个分区各自的第一目标氨气浓度。
具体的，所述第一目标氨气浓度为根据对应分区的需氨量，计算得出的能够使各个分区氨空混合器中的氨气量符合所述需氨量时，分区内的氨气浓度。
根据上述方法，可以通过第一检测结果精确反映出当前状态下各个分区的喷氨浓度存在的问题，并结合第一检测结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，科学地兼顾效率和安全，得到满足各个分区要求的需氨量，进而确定出各个分区的氨气浓度，基于此氨气浓度可以极大地提高了脱硝效率，降低了氨气和氮氧化物所造成的污染。
图3示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度调整方法，如图3所示，该方法包括如下步骤：
步骤S301，基于第一检测结果以及第一目标氨气浓度进行计算，得到各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量。
具体的，所述第一氨气适时流量为各个分区若要达到第一目标氨气浓度，需要喷氨格栅喷出的氨气适时流量。
步骤S302，氨空混合器中的质量流量控制器按照第一氨气适时流量，将各个分区中氨空混合器内的氨气浓度调整至第一目标氨气浓度。
利用此方法，通过第一目标氨气浓度反向计算得出要达到该氨气浓度所需要的喷氨的适时流量，并通过质量流量控制器进行精准控制。
图4示出了根据本发明一个实施例的分区氨气浓度调整方法，如图3所示，该方法包括如下步骤：
步骤S401，分析第二检测结果。
步骤S402，通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，并重新确定各个分区中氨空混合器中的第二氨气适时流量。
具体的，基于第二检测结果和模拟退火算法，针对烟气流线紊流变线跨区问题，对各个分区的氨气浓度进行进一步计算，以控制各个分区氨气逃逸或NOx浓度过高。
步骤S403，利用质量流量控制器，调整各个分区中的氨气适时流量至第二氨气适时流量。
步骤S404，基于第二氨气适时流量，使各个分区氨空混合器中达到第二目标氨气浓度。
通过此方法，可以根据模拟退火算法解决烟气流线紊流变线跨区造成的氨气逃逸或NOx浓度过高的问题，更进一步的提高了脱硝效率，降低了环境污染的风险。
进一步地，通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，包括：
基于第二检测结果中调整后脱硝反应塔出口的所有分区的第二检测子结果(即为单个分区的氨逃逸量和氮氧化物浓度值)确定出脱硝反应塔出口的第一超标分区(即为将氨逃逸量和氮氧化物浓度值超出对应的氨逃逸量阈值和氮氧化物浓度值阈值的分区当作第一超标分区)；
确定出第一超标分区在脱硝反应塔入口对应的第二超标分区(即脱硝反应塔入口处的、烟道流向第一超标分区的分区)；
基于第一检测结果，确定出第二超标分区的第一检测子结果(即为第一检测结果中第二超标分区的氨逃逸量和氮氧化物浓度值)；
基于第一检测子结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，计算出第二超标分区中氨空混合器的需氨量；
基于第二超标分区中氨空混合器的需氨量，确定第二超标分区的调整氨气浓度；
基于第二超标分区的调整氨气浓度，确定出第二超标分区的调整氨气适时流量(即为基于现有的基于脱硝反应塔入口的氨气浓度计算出其氨气适时流量的方法及第二超标分区的调整氨气浓度计算)；
确定出第二超标分区的第一氨气适时流量和本次调整过程的调整氨气适时流量之间的差值，作为本次调整过程的调整值；
并获取调整后脱硝反应塔出口的第三检测结果(也包含氨逃逸量和氮氧化物浓度值)；
基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度。
基于上述步骤实现基于模拟退火方法对脱硝反应塔入口的氨气适时流量的调整，保证了最终确定出的各个分区的第二目标氨气浓度的准确度。
进一步地，基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度，包括：
基于第三检测结果和质量流量控制器，对分区中氨空混合器内的氨气浓度继续调整，并基于每次调整过程获得的脱硝反应塔出口的检测结果(也包含氨逃逸量和氮氧化物浓度值)和调整后脱硝反应塔出口的检测结果(也包含氨逃逸量和氮氧化物浓度值)，确定出除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值(即同一分区在单次调整过程的调整前和调整后的检测结果中包含的氨逃逸量和氮氧化物浓度值的差值)；
基于多次调整过程的第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值，确定出每个第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值之间的函数关系；
基于函数关系，以及当前调整过程获得的调整后脱硝反应塔出口的检测结果，计算出脱硝反应塔入口的所有分区的第二目标氨气浓度，具体包括：将当前调整过程获得的调整后脱硝反应塔出口的检测结果中(超出对应的氨逃逸量阈值和氮氧化物浓度值阈值的分区的)包含的氨逃逸量和氮氧化物浓度值和阈值之间的差值，计算出最小变化值，将大于等于最小变化值的范围当作可变化范围，将可变化范围代入至对应函数关系，计算出该单个超标分区的多个调整值取值范围，将多个调整值的取值范围的交集的中间值当作目标氨逃逸量和目标氮氧化物浓度值，基于该目标氨逃逸量和目标氮氧化物浓度值计算出对应的我单个分区的第二目标氨气浓度；
基于上述过程实现了在模拟退火算法的基础上结合迭代优化，使得对脱硝反应塔出口的氨逃逸量和氮氧化物浓度值适时达到综合最小。
图5示出了根据本发明一个实施例的智能喷氨混合***的结构框图，如图5所示，该***包括：检测模块501、计算模块502、控制模块503以及反馈调整模块504；其中，
所述检测模块501，用于在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；以及，获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果。
具体的，所述检测模块501进一步用于，所述第一检测结果和第二检测结果，均包括：氨逃逸量和氮氧化物浓度值。
所述计算模块502，用于根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度。
具体的，所述计算模块502进一步用于，
在脱硝反应塔入口设置喷氨格栅，划分出多个分区；根据第一检测结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，分别计算各个分区中氨空混合器的需氨量；基于各个分区中氨空混合器的需氨量，确定多个分区各自的第一目标氨气浓度。
所述控制模块503，用于根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度。
具体的，所述控制模块503进一步用于，
基于第一检测结果以及第一目标氨气浓度进行计算，得到各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量；氨空混合器中的质量流量控制器按照第一氨气适时流量，将各个分区中氨空混合器内的氨气浓度调整至第一目标氨气浓度。
反馈调整模块504，用于获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。
具体的，反馈调整模块504进一步用于，
分析第二检测结果；通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，并重新确定各个分区中氨空混合器中的第二氨气适时流量；利用质量流量控制器，调整各个分区中的氨气适时流量至第二氨气适时流量；基于第二氨气适时流量，使各个分区氨空混合器中达到第二目标氨气浓度。
根据本实施例提供的智能喷氨混合***，在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整。通过本实施例提供的智能喷氨混合***，预设氨氮摩尔比得到各分区最佳的氨气浓度，再根据脱硝反应塔出口得到的实时检测结果，计算出各个分区应以多大的氨气流量来使其中的氨气浓度达到最佳，大大提高了脱硝效率；随后再次进行检测，依据模拟退火算法进行计算，排除烟气流线紊流变线跨区造成的干扰，使喷氨量更加精准，进一步提高效率，避免了一些分区氨气大量逃逸，而另一些分区则NOx浓度过高的问题，极大地减小了对环境的污染。
本发明还提供了一种非易失性计算机存储介质，计算机存储介质存储有至少一可执行指令，可执行指令可执行上述任意方法实施例中的智能喷氨混合方法。
图6示出了根据本发明实施例的一种计算设备的结构示意图，本发明具体实施例并不对计算设备的具体实现做限定。
如图6所示，该计算设备可以包括：处理器(processor)602、通信接口(Communications Interface)604、存储器(memory)606、以及通信总线608。
其中：
处理器602、通信接口604、以及存储器606通过通信总线608完成相互间的通信。
通信接口604，用于与其它设备比如客户端或其它服务器等的网元通信。
处理器602，用于执行程序610，具体可以执行上述智能喷氨混合方法实施例中的相关步骤。
具体的，程序610可以包括程序代码，该程序代码包括计算机操作指令。
处理器602可能是中央处理器CPU，或者是特定集成电路ASIC(Applica tionSpecific Integrated Circuit)，或者是被配置成实施本发明实施例的一个或多个集成电路。计算设备包括的一个或多个处理器，可以是同一类型的处理器，如一个或多个CPU；也可以是不同类型的处理器，如一个或多个CPU以及一个或多个ASIC。
存储器606，用于存放程序610。存储器606可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
程序610具体可以用于使得处理器602执行上述任意方法实施例中的智能喷氨混合方法。程序610中各步骤的具体实现可以参见上述智能喷氨混合方法实施例中的相应步骤和单元中对应的描述，在此不赘述。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的设备和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程描述，在此不再赘述。
在此提供的算法和显示不与任何特定计算机、虚拟***或者其它设备固有相关。各种通用***也可以与基于在此的示教一起使用。根据上面的描述，构造这类***所要求的结构是显而易见的。此外，本发明也不针对任何特定编程语言。应当明白，可以利用各种编程语言实现在此描述的本发明的内容，并且上面对特定语言所做的描述是为了披露本发明的最佳实施方式。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
本领域那些技术人员可以理解，可以对实施例中的设备中的模块进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个设备中。可以把实施例中的模块或单元或组件组合成一个模块或单元或组件，以及此外可以把它们分成多个子模块或子单元或子组件。除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外，可以采用任何组合对本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的所有特征以及如此公开的任何方法或者设备的所有过程或单元进行组合。除非另外明确陈述，本说明书(包括伴随的权利要求、摘要和附图)中公开的每个特征可以由提供相同、等同或相似目的的替代特征来代替。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
本发明的各个部件实施例可以以硬件实现，或者以在一个或者多个处理器上运行的软件模块实现，或者以它们的组合实现。本领域的技术人员应当理解，可以在实践中使用微处理器或者数字信号处理器(DSP)来实现根据本发明实施例中的一些或者全部部件的一些或者全部功能。本发明还可以实现为用于执行这里所描述的方法的一部分或者全部的设备或者装置程序(例如，计算机程序和计算机程序产品)。这样的实现本发明的程序可以存储在计算机可读介质上，或者可以具有一个或者多个信号的形式。这样的信号可以从因特网网站上下载得到，或者在载体信号上提供，或者以任何其他形式提供。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (7)
1.一种智能喷氨混合方法，包括：
在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；
根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；
根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；
获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整；其中，
通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，并重新确定各个分区中氨空混合器中的第二氨气适时流量；利用质量流量控制器，调整各个分区中的氨气适时流量至第二氨气适时流量；基于第二氨气适时流量，使各个分区氨空混合器中达到第二目标氨气浓度；
所述通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，进一步包括：基于第二检测结果中调整后脱硝反应塔出口的所有分区的第二检测子结果确定出脱硝反应塔出口的第一超标分区；确定出第一超标分区在脱硝反应塔入口对应的第二超标分区；基于第一检测结果，确定出第二超标分区的第一检测子结果；基于第一检测子结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，计算出第二超标分区中氨空混合器的需氨量；基于第二超标分区中氨空混合器的需氨量，确定第二超标分区的调整氨气浓度；基于第二超标分区的调整氨气浓度，确定出第二超标分区的调整氨气适时流量；确定出第二超标分区的第一氨气适时流量和本次调整过程的调整氨气适时流量之间的差值，作为本次调整过程的调整值；并获取调整后脱硝反应塔出口的第三检测结果；基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度；其中，第二超标分区为脱硝反应塔入口处的、烟道流向第一超标分区的分区；
所述基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度，进一步包括：基于第三检测结果和质量流量控制器，对分区中氨空混合器内的氨气浓度继续调整，并基于每次调整过程获得的脱硝反应塔出口的检测结果和调整后脱硝反应塔出口的检测结果，确定出除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值；基于多次调整过程的第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值，确定出每个第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值之间的函数关系；基于函数关系，以及当前调整过程获得的调整后脱硝反应塔出口的检测结果，计算出脱硝反应塔入口的所有分区的第二目标氨气浓度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一检测结果和第二检测结果，均包括：
氨逃逸量和氮氧化物浓度值。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度，包括：
在脱硝反应塔入口设置喷氨格栅，划分出多个分区；
根据第一检测结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，分别计算各个分区中氨空混合器的需氨量；
基于各个分区中氨空混合器的需氨量，确定多个分区各自的第一目标氨气浓度。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度，包括：
基于第一检测结果以及第一目标氨气浓度进行计算，得到各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量；
氨空混合器中的质量流量控制器按照第一氨气适时流量，将各个分区中氨空混合器内的氨气浓度调整至第一目标氨气浓度。
5.一种智能喷氨混合***，其特征在于，包括：检测模块、计算模块、控制模块以及反馈调整模块；其中，
所述检测模块，用于在脱硝反应塔出口进行实时检测，得到第一检测结果；以及，获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果；
所述计算模块，用于根据预设氨氮摩尔比，确定脱硝反应塔入口多个分区中各个分区的第一目标氨气浓度；
所述控制模块，用于根据第一检测结果以及第一目标氨气浓度，确定各个分区中氨空混合器中的第一氨气适时流量，利用氨空混合器中的质量流量控制器和第一氨气适时流量调整各个分区中氨空混合器内的氨气浓度至第一目标氨气浓度；
反馈调整模块，用于获取调整后脱硝反应塔出口的第二检测结果，基于第二检测结果和模拟退火算法，重新确定各个分区的第二目标氨气浓度，进而重新确定各个分区中氨空混合器的第二氨气适时流量，并通过质量流量控制器进行调整；其中，
通过第二检测结果和模拟退火算法，计算得到新的各个分区的第二目标氨气浓度，并重新确定各个分区中氨空混合器中的第二氨气适时流量；利用质量流量控制器，调整各个分区中的氨气适时流量至第二氨气适时流量；基于第二氨气适时流量，使各个分区氨空混合器中达到第二目标氨气浓度；
所述反馈调整模块，进一步用于：基于第二检测结果中调整后脱硝反应塔出口的所有分区的第二检测子结果确定出脱硝反应塔出口的第一超标分区；确定出第一超标分区在脱硝反应塔入口对应的第二超标分区；基于第一检测结果，确定出第二超标分区的第一检测子结果；基于第一检测子结果、氨空混合器的参数、氨气浓度安全极限以及预设氨氮摩尔比，计算出第二超标分区中氨空混合器的需氨量；基于第二超标分区中氨空混合器的需氨量，确定第二超标分区的调整氨气浓度；基于第二超标分区的调整氨气浓度，确定出第二超标分区的调整氨气适时流量；确定出第二超标分区的第一氨气适时流量和本次调整过程的调整氨气适时流量之间的差值，作为本次调整过程的调整值；并获取调整后脱硝反应塔出口的第三检测结果；基于第三检测结果和本次调整过程的调整值，确定出新的各个分区的第二目标氨气浓度；其中，第二超标分区为脱硝反应塔入口处的、烟道流向第一超标分区的分区；
所述反馈调整模块，进一步用于：基于第三检测结果和质量流量控制器，对分区中氨空混合器内的氨气浓度继续调整，并基于每次调整过程获得的脱硝反应塔出口的检测结果和调整后脱硝反应塔出口的检测结果，确定出除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值；基于多次调整过程的第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值，确定出每个第一超标分区的调整值和除当前的第一超标分区以外剩余的所有分区的变化值之间的函数关系；基于函数关系，以及当前调整过程获得的调整后脱硝反应塔出口的检测结果，计算出脱硝反应塔入口的所有分区的第二目标氨气浓度。
6.一种计算设备，其特征在于，包括：处理器、存储器、通信接口和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；
所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行如权利要求1-4中任一项所述的智能喷氨混合方法对应的操作。
7.一种计算机存储介质，其特征在于，所述存储介质中存储有至少一可执行指令，所述可执行指令使处理器执行如权利要求1-4中任一项所述的智能喷氨混合方法对应的操作。
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