CN116988971A - 涡旋压缩机构和包括其的涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种涡旋压缩机构和包括其的涡旋压缩机，涡旋压缩机构包括定涡旋和动涡旋，动涡卷头部部段和定涡卷头部部段限定如下状态的排气腔：排气腔处于即将与压缩腔流体连通但仍未与压缩腔流体连通的状态，在动涡卷头部部段的内壁上设置有内凹的导流槽以在动涡卷头部部段和定涡卷头部部段分离时增加流体从压缩腔流入排气腔内的流量，动涡卷头部部段构造成在操作期间通过动涡卷头部部段的顶表面覆盖至少一个排气阀口的至少一部分而防止经由至少一个排气阀口将压缩腔与排气腔流体连通。上述压缩机构和涡旋压缩机可以减小功率损耗、提高排气效率、避免过度压缩、缓解或消除排气过程中的压力突变、改善涡卷强度、且结构简单、成本效益高。

Description

涡旋压缩机构和包括其的涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋压缩机领域，更具体地，涉及一种涡旋压缩机构和包括其的涡旋压缩机。

背景技术

本部分提供了与本发明相关的背景信息，这些信息并不必然构成现有技术。

涡旋压缩机可以应用于例如制冷***、空调***和热泵***中。涡旋压缩机包括用于压缩工作流体的涡旋压缩机构(也简称为“压缩机构”)。压缩机构包括定涡旋和动涡旋。定涡旋和动涡旋接合以在其间限定从径向外侧向径向内侧运动且体积逐渐变小的一系列腔体，包括吸入流体的吸气腔、压缩腔和与排气口连通以便排出经压缩的流体的排气腔。

本领域技术人员一直致力于减小涡旋压缩机的功率损耗和/或提高排气效率的研究。

发明内容

在本部分中提供本发明的总体概要，而不是本发明完全范围或本发明所有特征的全面公开。

本发明的一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机构和涡旋压缩机，该涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够减小功率损耗并且能够提高排气效率。

本发明的另一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机构和涡旋压缩机，该涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够避免因过度压缩而造成的功率损耗并且能够同时缓解或消除排气过程中的压力突变的情况。

本发明的另一个目的是提供一种改进的涡旋压缩机构和涡旋压缩机，该涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够确保涡卷的强度、改善涡卷。该涡旋压缩机构和涡旋压缩机具有简单的结构，易于实现，并且具有较高的成本效益。

根据本发明的一个方面，提供了一种涡旋压缩机构，包括：

定涡旋，所述定涡旋包括定涡旋端板和从所述定涡旋端板的一侧延伸的定涡旋涡卷；以及

动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋端板和从所述动涡旋端板的一侧延伸的动涡旋涡卷，

所述定涡旋与所述动涡旋接合以在其之间限定从径向外侧至径向内侧依次排列的开放的吸气腔、至少一个封闭的压缩腔以及中心处的排气腔，

所述定涡旋端板包括与所述排气腔流体联通的排气口以及与所述压缩腔流体联通以提前排气的至少一个排气阀口，

所述动涡旋涡卷包括动涡卷头部部段，所述定涡旋涡卷包括定涡卷头部部段，所述动涡卷头部部段和所述定涡卷头部部段限定如下状态的所述排气腔：所述排气腔处于即将与所述压缩腔流体连通但仍未与所述压缩腔流体连通的状态，在所述动涡卷头部部段的内壁上设置有内凹的导流槽以在所述动涡卷头部部段和所述定涡卷头部部段分离时增加流体从所述压缩腔流入所述排气腔内的流量，

所述动涡卷头部部段构造成在操作期间通过所述动涡卷头部部段的顶表面覆盖所述至少一个排气阀口的至少一部分而防止经由所述至少一个排气阀口将所述压缩腔与所述排气腔流体连通。

由此，该涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够减小功率损耗并且能够提高排气效率。并且该涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够避免因过度压缩而造成的功率损耗并且能够同时缓解或消除排气过程中的压力突变的情况。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽的至少一部分延伸至所述动涡卷头部部段的顶表面。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽定位成与所述动涡卷头部部段的顶表面相距预定距离处。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽设置为相比于距离所述动涡旋涡卷的连接至所述动涡旋端板的根部的距离而更靠近所述动涡卷头部部段的顶表面。从而利于提高涡卷根部的强度。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽设置成从如下起始点开始朝向所述动涡卷头部部段的内端延伸预定距离：所述起始点是所述动涡卷头部部段的与所述定涡卷头部部段接合并且即将与所述定涡卷头部部段开始脱离接合的位置。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽构造成在不同位置处具有不同的凹入深度，并且在所述起始点处具有最大凹入深度。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽在所述涡旋压缩机构的轴向方向上的延伸高度小于等于所述动涡旋涡卷的轴向高度的2/3，以确保涡卷的强度。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽的凹入深度小于等于所述动涡卷头部部段的相应部段的厚度的7/8，以确保涡卷的强度。

根据本发明的一个实施方式，所述动涡卷头部部段的设置有所述导流槽的部分的厚度大于等于0.5mm。

根据本发明的一个实施方式，所述导流槽构造为包括至少一个部段。以便在提高排气流通效率的同时避免压缩流体的不期望的提前混合。

根据本发明的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括如前所述的涡旋压缩机构。

综上可知，根据本发明的涡旋压缩机构和涡旋压缩机至少提供以下有益效果：根据本发明的涡旋压缩机构和涡旋压缩机能够减小功率损耗并且能够提高排气效率、能够避免因过度压缩而造成的功率损耗并且能够同时缓解或消除排气过程中的压力突变的情况，同时能够确保涡卷的强度、改善涡卷，并且具有简单的结构、易于实现，具有较高的成本效益。

附图说明

根据以下参照附图的详细描述，本发明的前述及另外的特征和特点将变得更加清楚，这些附图仅作为示例并且不一定是按比例绘制。在附图中采用相同的附图标记指示相同的部件，在附图中：

图1示出根据本发明的第一实施例的涡旋压缩机的示意性纵向截面图；

图2a示出图1中的涡旋压缩机的涡旋压缩机构的分解图；

图2b示出图2a中的定涡旋的立体图；

图2c示出图2a中的动涡旋的立体图；

图2d示出图2a中的涡旋压缩机构的组装状态的侧视图及其相应的K-K截面图；

图2e示出涡旋压缩机排气期间动涡旋涡卷与定涡旋涡卷限定的排气腔的变化过程示意图；

图3a示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构中的动涡旋的立体图，其示出了动涡旋的第一侧面；

图3b示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构的组装状态的侧视图及其相应的M-M截面图；以及

图3c示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构的组装状态的侧视图及其相应的L-L截面图。

具体实施方式

现在将结合附图1-3c来对本发明的优选实施方式进行详细描述。以下的描述在本质上只是示例性的而非意在限制本发明及其应用或用途。

在下述示例性实施方式中，为了便于描述而以立式涡旋压缩机为示例。然而根据本发明的涡旋压缩机也可以是例如卧式涡旋压缩机等任何其他合适类型的涡旋压缩机。

图1至图2e示出根据本发明的第一实施例。下面参照图1至图2e对第一实施例进行详细描述。

如图1所示，涡旋压缩机100可以包括壳体10、电动马达(包括定子14和转子15)、驱动轴16、主轴承座18、动涡旋24、定涡旋22。动涡旋24和定涡旋22构成适于压缩工作流体(例如制冷剂)的涡旋压缩机构(下文也简称为“压缩机构”)CM，如图2a和图2b中更好地示出的，其中，定涡旋22包括定涡旋端板221、定涡旋涡卷222和位于定涡旋端板221的中心处的排气口V；动涡旋24包括动涡旋端板241、动涡旋涡卷242和毂部240，由定涡旋涡卷222与动涡旋涡卷242接合以在压缩机构CM内从径向外侧到径向内侧依次限定有与压缩机构CM的进气口(图中未示出)流体连通的开放的吸气腔、用于对工作流体进行压缩的至少一个封闭的压缩腔、与排气口V流体连通的开放的排气腔E(参见图2d和图2e)。封闭的压缩腔可以为两个或更多个。径向内侧的压缩腔的压力高于径向外侧的压缩腔。本文中，为了便于描述，将邻近排气腔E的压缩腔称为高压腔H。特别地，关于排气腔E，需要说明的是，排气腔E在本文中是指由定涡旋涡卷222和动涡旋涡卷242限定的在即将与高压腔H流体连通——即，当前排气结束且即将下一次排气——但仍未与高压腔H流体连通的临界时刻形成的仅与排气口V流体连通的腔体。下文将结合“起始点A”来对排气腔E进行详细的描述。

电动马达包括定子14和转子15。转子15用于对驱动轴16进行驱动以使驱动轴16绕其旋转轴线相对于壳体10旋转。定涡旋22固定至主轴承座18而被保持就位，动涡旋24经由驱动轴16通过电动马达而被驱动，从而借助十字滑环17而能够相对于定涡旋22进行平动转动——即绕动(亦即，动涡旋24的轴线相对于定涡旋22的轴线公转，但是动涡旋24和定涡旋22二者本身并未绕它们各自的轴线旋转)。由此，压缩机构CM的进气口吸入低压流体并通过一系列封闭的压缩腔对流体进行压缩，然后进入排气腔E并经由排气口V排出高压流体。

如图2d中所示，在压缩机构CM的操作期间，在压缩机构CM中限定成对的高压腔H，两个高压腔H邻接径向中心的排气腔E，此时，排气腔E中的当前排气过程结束，即将与两个高压腔H流体连通以便下一次排气过程。当流体能够从两个高压腔H流入排气腔E时，随着动涡旋24的转动将流体经由排气口V排出。在高压腔H内的流体排出之后，在高压腔H径向外侧的压缩腔又即将与排气腔E连通以进行下一次排气过程。

本申请的发明人对流体在涡旋压缩机构内的整个流动过程进行了研究，发现了流体的显著压力变化情况，例如，某些工况下，流体被压缩至高于所需压力的压力，此外，在从一个排气过程过渡到另一个排气过程时，会产生压力突变。基于这些发现，本申请的发明人提出了能够同时解决这些压力变化而导致的功率损耗的方案。

在涡旋压缩机的某些工况下，可能需要的排出气体的压力小于设计的排出压力(即，设计的经由排气口V排出的流体压力)。在这些工况下，如果将流体压缩至排气腔E并且经由排气口V排出，则产生过度压缩流体的现象。过度压缩流体使得涡旋压缩机构CM多做了不必要的功，导致过多的功率耗损。为了避免压缩机构CM对流体的过度压缩而损耗功率，定涡旋端板221可以包括位于临近排气腔E的位置处、优选地但不限于与高压腔H(参见图2d)流体联通的至少一个排气阀口P(参见图2b)。排气阀口P优选地可以由诸如电子阀等的阀闭合并在一定的条件(例如预定的压力)下打开以在进入排气腔E之前将高压腔H中的流体提前排出至排气口V，从而避免不必要地进一步压缩流体。可以优选地设置多个排气阀口P分别将两个高压腔H联通至排气室。例如，如图2b中所示的，分别在排气口V的径向相对的两侧设置4个排气阀口P。通过设置排气阀口P可以避免因过度压缩而造成的功率损耗，因此可以显示降低涡旋压缩机100的功率消耗。

此外，如图2d和图2e所示，动涡旋涡卷242包括动涡卷头部部段246，定涡旋涡卷222包括定涡卷头部部段226，动涡卷头部部段246和定涡卷头部部段226共同限定上述排气腔E——即，当前排气结束而即将开始下一次排气但仍未与高压腔H流体连通的临界时刻形成的仅与排气口V流体连通的腔体。此时，动涡卷头部部段246在起始点A处与定涡卷头部部段226接合，定涡卷头部部段226于B点处与动涡卷头部部段246接合，也就是说，在本文中，将动涡卷头部部段246限定为从起始点A至终端(即，径向内端)的部段，将定涡卷头部部段226限定为从B点至终端(即，径向内端)的部段，并且二者限定排气腔E。

另外，需要说明的是，为了便于本文的描述，在不同排气过程过渡前后，排气腔E和高压腔H的术语名称将不发生变化，以免混淆或误解，如图2d、图2e、图3b、图3c中所示。本领域普通技术人员将理解，实际工作中，各个腔体是变化的而不存在固定不变的分界点。

如图2e示出在涡旋压缩机100的排气期间，动涡卷头部部段246和定涡卷头部部段226限定的排气腔E的变化阶段示意图，其中，示出了动涡卷头部部段246带有导流槽2460的第二构型和不带有导流槽的第一构型，需注意的是，图2e中的导流槽2460仅为示意性的，而未具体描绘出导流槽2460的实际形状和尺寸。具体地，如第一构型中的“第一阶段”所示，动涡卷头部部段246和定涡卷头部部段226彼此接合以限定排气腔E，此时的“第一阶段”意指开始排气前的临界阶段，此时，动涡卷头部部段246于起始点A处与定涡卷头部部段226接合，接下来进入“第二阶段”——即，开始排气阶段，此时，动涡卷头部部段246于起始点A处与定涡卷头部部段226开始脱离接合，从而使得流体从高压腔H开始流入排气腔E(如图中箭头所示)，由此开始排气，但此时，由于动涡卷头部部段246和定涡卷头部部段226之间的间隙非常小，排气效率很低，并且可能会导致高压腔H内的瞬时压力突增。如前所述的，为了改善压缩机构CM的排气腔E的排气效率、缓解高压腔H内的瞬时压力突增，可以在动涡卷头部部段246的朝向排气腔E的内壁2466上设置导流槽2460，从而加速流体从高压腔H流入排气腔E，以提高排气效率以及涡旋压缩机100的工作效率。如图2e的第二构型中的各阶段的示意图所示，通过设置导流槽2460能够显著扩大动涡卷头部部段246和定涡卷头部部段226之间的间隙，从而提高排气效率。

根据本申请的涡旋压缩机构兼顾了过度压缩与流体行进过程中压力突变的技术问题，由此能够显著降低功率耗损，从而提高涡旋压缩机的效率。通常，排气阀口P的设置会限制涡旋涡卷(特别是，动涡旋涡卷)的结构改进，因为往往会造成相邻腔体之间的流体泄露或者涡卷强度降低等等。然而，本申请的发明人提出了将排气阀口P与涡卷改进相结合的方案，在优化排气通道的同时，消除了涡旋压缩腔(特别地，高压腔)与排气腔联通而在开始排气前出现提前混合的情况(即，在未达到预期压力水平的情况下，不同腔室中的压缩流体经由排气阀口P而提前混合)，进一步提高了涡旋压缩机的效率；同时通过涡卷结构设计的改进减小了涡卷的根部应力。

并且，优选地，导流槽2460设置成从上述起始点A开始延伸——即，起始点A是在定涡卷头部部段226的稍部部段2260与动涡卷头部部段246即将开始脱离接合时、动涡卷头部部段246上的与稍部部段2260接触的位置，从而在刚开始排气的阶段——即，上述第二阶段、以及第三阶段——即，间隙进一步扩大的排气阶段，均能够有效地加速流体从高压腔H流入排气腔E。

在此需要说明的是，定涡卷头部部段226的稍部部段2260在本文中仅表示定涡卷头部部段226的靠近终端的一个部段，而不意在特指终端，即，与动涡卷头部部段246的A点接合的稍部部段2260可以优选地是其终端端点、也可以是距离该终端端点一定距离处的部段中的某一位置，尽管在本发明的实施例中，与动涡卷头部部段246的起始点A接合的部分优选地是定涡卷头部部段226的终端端点，但应当理解的是，对此没有特别限制。

如前所述，对于同时具有排气阀口P和导流槽2460的涡旋压缩机构CM和涡旋压缩机100，由于动涡卷头部部段246包括导流槽2460而使得动涡卷头部部段246的轴向的顶表面247变窄，因而在动涡旋24与定涡旋22彼此抵接以进行压缩操作的过程中可能存在如下技术问题：动涡卷头部部段246的顶表面247在某一瞬时无法适当地覆盖排气阀口P而使排气阀口P跨越在动涡卷头部部段246的两侧而将所述两侧的空间流体联通，从而可能导致压缩效率降低，这是不期望的。为了解决该技术问题，本发明对导流槽2460的构型进行了改进，总体来说，根据本发明的导流槽2460设置成使得动涡卷头部部段246的顶表面247能够在操作期间将排气阀口P覆盖成使得：每个排气阀口P不会例如跨越在动涡卷头部部段246的两侧而将两侧的空间流体联通。

下面将参照图2c和图2d来详细描述导流槽2460的构型。

如在图2c和图2d中所示的，本实施例中优选地将导流槽2460设置成延伸至动涡卷头部部段246的顶表面247，并且优选地设置成两段式的，即，导流槽2460包括彼此间隔开的第一槽部段2461和第二槽部段2462，也就是说，第一槽部段2461和第二槽部段2462之间包括有未被去除材料的间隔部段2463。如前所述的，导流槽2460仍然优选地从上述起始点A开始延伸，即，第一槽部段2461从起始点A开始延伸，从而更好地加速排气，并且更优选地，第一槽部段2461在起始点A处具有相对更大的凹入深度——即，沿着内壁2466的切面的法向方向凹入动涡卷头部部段246中的深度，从而能够在起始点A、即刚开始排气时更快速地加速流体进入排气腔E。总体来说，导流槽2460优选地设置成在不同位置处具有不同的凹入深度、优选地在起始点A附近具有最大凹入深度。更优选地，导流槽2460的凹入深度小于等于动涡卷头部部段246的厚度的7/8，即，动涡卷头部部段246的包括有导流槽2460的部分——即，被去除材料后的剩余部分——的厚度应当不小于其原始厚度的1/8，且更优选地，动涡卷头部部段246的包括有导流槽2460的部分——即，被去除材料后的剩余部分——的厚度大于等于0.5mm，从而确保该部分具有所需的强度。

并且，优选地，导流槽2460在涡旋压缩机构CM的轴向方向上的延伸高度小于等于动涡旋涡卷246的轴向总高度的2/3，以确保具有所需的强度。并且优选地，导流槽2460设置为整体上更靠近动涡卷头部部段246的顶表面247、而远离动涡卷头部部段246的连接至动涡旋端板241的根部，以保证动涡卷头部部段246的强度。

关于第二槽部段2462，如图2c和图2c所示，第二槽部段2462优选地延伸至动涡卷头部部段246的终端，以便在整个排气过程中更好地加速流体流入排气腔E中。但本发明不限于此，也就是说，可以根据实际需求来设置导流槽2460的沿着动涡卷头部部段246的型线方向延伸的长度(弧度)，以便在实现优化的排气效果的同时确保良好地覆盖排气阀口P、同时确保涡卷的强度。

至于间隔部段2463，可以依据实际情况——例如，排气阀口P的位置和尺寸、包括有导流槽2460的涡卷部分的强度要求等，来设置其位置和尺寸，其目的在于：首先，通过设置间隔部段2463，可以更好地覆盖排气阀口P，以提高压缩效率；同时，间隔部段2463有利于进一步提高包括有导流槽2460的涡卷部分的强度，特别是有利于减小导流槽2460与其余的涡卷部分的连接根部处的应力集中以及动涡卷头部部段246与动涡旋端板241之间的连接根部处的应力集中。

并且，基于本发明的目的——确保良好地覆盖排气阀口P，可以依据排气阀口P的位置和尺寸来灵活地设置导流槽2460各个不同位置处的凹入深度，例如图2d中示出的，第一槽部段2461和第二槽部段2462各自在不同位置处具有不同的凹入深度；同样地，尽管在本实施例中导流槽2460具有一致的轴向高度，但是，本发明不限于此，根据例如上述强度要求等，导流槽2460可以灵活地设置成在不同位置处具有不同的轴向高度，并且，可以理解的是，导流槽2460也可以在轴向上是多段式的，即包括在轴向上间隔开的多个槽部段。

此外，尽管上述实施例中将导流槽2460设置成两段式的，即，包括彼此间隔开的第一槽部段2461和第二槽部段2462，但是本发明不限于此，应当理解的是，在一些情况下，导流槽2460也可以设置成包括更多个部段——例如三个部段、四个部段等等，或者设置成连续的单一部段、而在不同位置处具有不同的凹入深度，只要能够确保良好地覆盖排气阀口P即可。并且，根据实际情况，导流槽2460可以具有任何合适的形状，对此没有特别限制。

尽管上述实施例中的导流槽2460设置成延伸至动涡卷头部部段246的顶表面247，但是也可以将其设置成未延伸至动涡卷头部部段246的顶表面247。下面参照图3a至图3c来描述根据本发明的涡旋压缩机构CM的第二实施例，其中，图3a示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构CM中的动涡旋24的立体图；图3b示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构CM的组装状态的侧视图及其相应的M-M截面图；以及图3c示出根据本发明的第二实施例的涡旋压缩机构CM的组装状态的侧视图及其相应的L-L截面图。如图3a和图3b所示，导流槽2460设置成连续的单一槽部段的形式，并且如前所述地，导流槽2460在此实施例中也优选地从起始点A处开始延伸，不同之处在于，导流槽2460设置成未延伸至动涡卷头部部段246的顶表面247，从而不占用顶表面247的面积。具体地，如图3b示出了在更靠近动涡旋端板241的M-M截面处截取的截面图，其示出了导流槽2460；如图3c示出了在更靠近动涡旋涡卷242的顶表面247的L-L截面处截取的截面图，从图3c中可见，导流槽2460在L-L截面处不可见，顶表面247为完整的而没有被导流槽2460占用。由此可以在确保良好地覆盖排气阀口P的同时，确保有效地改善排气效率。

当然，可以想到的是，本实施例中的导流槽2460也可以设置成类似于第一实施例中的两段式或更多部段式的构型，区别仅在于本实施例中的导流槽2460未延伸至动涡卷头部部段246的顶表面247。

此外，本发明还提供一种涡旋压缩机100，涡旋压缩机100包括根据本发明的涡旋压缩机构CM，该涡旋压缩机构CM例如可以是上述实施例中的涡旋压缩机构CM、或者可以具有其他可能的变型。

实验结果表明，通过如上所述地对导流槽进行改进，能够有效提升涡旋压缩机的工作效率达0.95％左右，同时减少动力损耗约0.85％左右，并且能够略微增大涡旋压缩机构CM的容量达0.16％左右。

尽管在前述实施方式中描述了根据本发明的涡旋压缩机构和涡旋压缩机的示例性实施方式，但是，本发明并不局限于此，而是在不背离本发明的保护范围的情况下，可以进行各种改型、替换和组合。

显而易见的是，通过将不同的实施方式、各个技术特征以不同的方式进行组合或者对其进行改型，可以进一步设计得出各种不同的实施方式。

上文结合具体实施方式描述了根据本发明的优选实施方式的涡旋压缩机构和涡旋压缩机。可以理解，以上描述仅为示例性的而非限制性的，在不背离本发明的范围的情况下，本领域技术人员参照上述描述可以想到多种变型和修改。这些变型和修改同样包含在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种涡旋压缩机构，包括：

定涡旋，所述定涡旋包括定涡旋端板和从所述定涡旋端板的一侧延伸的定涡旋涡卷；以及

动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋端板和从所述动涡旋端板的一侧延伸的动涡旋涡卷，

所述定涡旋与所述动涡旋接合以在其之间限定从径向外侧至径向内侧依次排列的开放的吸气腔、至少一个封闭的压缩腔以及中心处的排气腔，

所述定涡旋端板包括与所述排气腔流体联通的排气口以及与所述压缩腔流体联通以提前排气的至少一个排气阀口，

所述动涡旋涡卷包括动涡卷头部部段，所述定涡旋涡卷包括定涡卷头部部段，所述动涡卷头部部段和所述定涡卷头部部段限定如下状态的所述排气腔：所述排气腔处于即将与所述压缩腔流体连通但仍未与所述压缩腔流体连通的状态，在所述动涡卷头部部段的内壁上设置有内凹的导流槽以在所述动涡卷头部部段和所述定涡卷头部部段分离时增加流体从所述压缩腔流入所述排气腔内的流量，

所述动涡卷头部部段构造成在操作期间通过所述动涡卷头部部段的顶表面覆盖所述至少一个排气阀口的至少一部分而防止经由所述至少一个排气阀口将所述压缩腔与所述排气腔流体连通。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽的至少一部分延伸至所述动涡卷头部部段的顶表面。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽定位成与所述动涡卷头部部段的顶表面相距预定距离处。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽设置为相比于距离所述动涡旋涡卷的连接至所述动涡旋端板的根部的距离而更靠近所述动涡卷头部部段的顶表面。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽设置成从如下起始点开始朝向所述动涡卷头部部段的内端延伸预定距离：所述起始点是所述动涡卷头部部段的与所述定涡卷头部部段接合并且即将与所述定涡卷头部部段开始脱离接合的位置。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽构造成在不同位置处具有不同的凹入深度，并且在所述起始点处具有最大凹入深度。

7.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽在所述涡旋压缩机构的轴向方向上的延伸高度小于等于所述动涡旋涡卷的轴向高度的2/3。

8.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽的凹入深度小于等于所述动涡卷头部部段的相应部段的厚度的7/8。

9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述动涡卷头部部段的设置有所述导流槽的部分的厚度大于等于0.5mm。

10.根据权利要求2或3所述的涡旋压缩机构，其特征在于，所述导流槽构造为包括至少一个部段。

11.一种涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括根据权利要求1-10中任一项所述的涡旋压缩机构。