CN116967303A - 回气管的成型方法、成型模具及回气管 - Google Patents

Abstract

本申请涉及制冷设备技术领域，提供一种回气管的成型方法、成型模具及回气管，回气管的成型方法包括：控制坯料进入成型腔，并控制模芯挤压坯料，使坯料通过第一模具体，并获取经过第一模具体成型的第一成型管段的第一长度值；确定第一长度值达到第一设定参数值，控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值；确定第二长度值达到第二设定参数值，控制第二模具体停止挤压；控制第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值。本申请能够连续挤出横截面形状不同的多个管段，从而使多个管段一体成型，取消了相邻两个管段之间的焊点，降低了回气管的泄漏风险。

Description

回气管的成型方法、成型模具及回气管

技术领域

本申请涉及制冷设备技术领域，尤其涉及一种回气管的成型方法、成型模具及回气管。

背景技术

用于制冷设备的换热管一般为回气管和毛细管，回气管为圆形截面，其通过铝箔、热缩管等与毛细管固定在一起换热。回气管与毛细管之间线性接触，换热效率较低。

为提高换热效率，将毛细管包埋设置在回气管中，以提高换热效率。相关技术中在回气管两端增加圆形截面的连接管，通过连接管与蒸发器和压缩机相连。

虽然，在回气管两端增加连接管，能够实现回气管与蒸发器和压缩机连接，但是由于连接管与回气管之间焊接，焊缝位置容易发生泄漏，增加了回气管在制冷设备发泡层内的泄漏风险，从而影响了制冷设备的可靠性。

发明内容

本申请旨在至少解决相关技术中存在的技术问题之一。为此，本申请第一方面提供一种回气管的成型方法，能够连续挤压形成截面形状不同的回气管，截面一致性良好，同时满足回气管的换热需求和连接需求。

本申请第二方面提供一种成型模具。

本申请第三方面提供一种回气管。

根据本申请实施例提供的回气管的成型方法，包括：

控制坯料进入成型腔，并控制模芯挤压所述坯料，使所述坯料通过第一模具体，并获取经过所述第一模具体成型的第一成型管段的第一长度值；

确定所述第一长度值达到第一设定参数值，控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值；

确定所述第二长度值达到第二设定参数值，控制第二模具体停止挤压；

控制所述第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值；

其中，所述第一模具体的截面形状与所述第二模具体的截面形状不同。

根据本申请实施例的回气管的成型方法，通过该成型方法，能够连续挤出横截面形状不同的多个管段，从而使多个管段一体成型，取消了相邻两个管段之间的焊点，降低了回气管的泄漏风险。既保证了回气管的截面一致性，又满足了回气管的换热需求和连接需求。

根据本申请的一个实施例，所述确定所述第一长度值达到第一设定参数值的步骤中，获取到所述第一成型管段的起始端到达第一预设位置，则确定所述第一长度值达到第一设定参数值。

根据本申请的一个实施例，所述控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，获取到所述第一成型管段的起始端到达第二预设位置，则确定所述第二成型管段达到所述第二设定参数值；

其中，所述第一预设位置和所述第二预设位置位于所述第一成型管段的输送方向上，所述第二预设位置位于所述第一预设位置的下游。

根据本申请的一个实施例，所述控制所述第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值的步骤中，获取到所述第一成型管段的起始端到达第三预设位置，则确定所述第三成型管段达到所述第三设定参数值；

其中，所述第一预设位置和所述第三预设位置位于所述第一成型管段的输送方向上，所述第三预设位置位于所述第一预设位置的下游。

根据本申请的一个实施例，所述控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，

获取到所述第二模具***于合模位置，控制所述第一成型管段按照预设速度移动预设时间，基于所述预设速度与所述预设时间获取所述第二长度值。

根据本申请提供的成型模具，用于执行上述任一项所述的回气管的成型方法，包括模芯、第一模具体和第二模具体，所述模芯与所述第一模具体之间形成有成型腔；

所述第二模具体设于所述第一模具体的出料端一侧，所述第二模具体包括第一子模具体和位于所述第一子模具体一侧的第二子模具体，所述第一子模具体或所述第二子模具体设有凸起部，所述凸起部朝向所述第二模具体的中心。

根据本申请的一个实施例，所述第二模具体背向所述第一模具体的一侧设置有第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器中的至少一个；

所述第一位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第一预设位置；所述第二位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第二预设位置；所述第三位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第三预设位置。

根据本申请的一个实施例，所述凸起部设于所述第一子模具体，并在所述第一子模具体上连接有驱动机构；所述驱动机构使所述第一子模具体适于在第一位置和第二位置之间进行切换；

在所述第一位置，所述第一子模具体与所述第二子模具体分离，且与所述第二子模具体之间具有设定距离；

在所述第二位置，所述第一子模具体与所述第二子模具体合模。

根据本申请的一个实施例，在所述驱动机构的移动路径上设有第四位置传感器和第五位置传感器；

所述第四位置传感器用于检测所述第一子模具***于与所述第二子模具体合模的位置；

所述第五位置传感器用于检测所述第一子模具***于与所述第二子模具体分离的位置。

根据本申请实施例提供的成型模具，可以连续挤压形成截面形状不同的回气管，满足回气管连续挤出的生产需求；同时成型的回气管尺寸稳定，截面一致性良好，成型过程简单，操作方便。

根据本申请提供的回气管，包括挤压成型出的第一管段、第二管段和第三管段，所述第二管段位于所述第一管段与所述第二管段之间，所述第二管段构造有容纳部，所述容纳部向所述第二管段的中心方向凹陷并沿所述第二管段的轴向延伸。

根据本申请提供的回气管，第一管段、第二管段和第三管段一体成型设置，并且第二管段构造有容纳部，使回气管不仅能够增加与毛细管之间的接触面积，提高换热效率，而且便于回气管连接，取消了相邻两个成型管段之间的焊点，降低了回气管的泄漏风险。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的回气管的成型方法的流程示意图；

图2是本申请实施例提供的回气管的成型方法的流程示意图；

图3是本申请实施例提供的成型模具的剖视图之一；

图4是图3中A向的向视图；

图5是本申请实施例提供的成型模具的剖视图之二；

图6是图5中B向的向视图；

图7是本申请实施例提供的回气管的成型方法的成型示意图之一；

图8是本申请实施例提供的回气管的成型方法的成型示意图之二；

图9是本申请实施例提供的回气管的结构示意图。

附图标记：

10、回气管；11、第一管段；12、第二管段；13、渐变管段；14、第三管段；

20、成型模具；21、第一模具体；211、第一子模具体；212、第二子模具体；213、第一模腔；22、第二模具体；221、第三子模具体；222、第四子模具体；223、凸起部；224、第二模腔；23、模芯；231、成型部；232、凹陷部；24、驱动机构；25、驱动组件；26、坯料。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不能用来限制本申请的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

详细参阅图3至图6，本申请的一方面提供一种成型模具，包括模芯23、第一模具体21和第二模具体22，模芯23与第一模具体21之间形成有成型腔。

如图4和图6所示，为了使第一模具体21便于加工，第一模具体21可以设置为分体式结构，即第一模具体21包括第一子模具体211和第二子模具体212，第一子模具体211和第二子模具体212合模之后用于管体初次挤压成型。

第二模具体22设于第一模具体21的出料端一侧，第二模具体22包括第三子模具体221和位于第三子模具体221一侧的第四子模具体222，第三子模具体221或第四子模具体222设有凸起部223，凸起部223朝向第二模具体22的中心设置，第三子模具体221和第四子模具体222合模之后能够使经过第二模具体22挤压的管体表面形成至少一个凹陷。

可以理解为，第一模具体21用于成型整个回气管10的管体，第二模具体22设置在第一模具体21的后端，也即第二模具体22位于第一模具体21成型管段伸出的一侧，在经过第一模具体21成型的整个管体上，在管体的局部形成凹陷，也即异形截面结构，相当于第二模具体22是在第一模具体21的基础上进行再次成型。

在本申请的一些实施例中，如图4和图6所示，第二模具体22朝向坯料26的一侧设置有凸起部223。具体的，凸起部223既可以形成于第三子模具体221上，也可以形成于第四子模具体222上，也即第三子模具体221和第四子模具体222中的任一个朝向第二模具体22的中心设有与凹陷结构相应的凸起部223。

当凸起部223设置在第三子模具体221上，相应的，第三子模具体221上连接驱动机构24；当凸起部223设置在第四子模具体222上，相应的，第四子模具体222上连接驱动机构24；当凸起部223既设置在第三子模具体221上，也设置在第四子模具体222上时，相对应的，第三子模具体221和第四子模具体222上分别连接驱动机构24。

在本申请的一些实施例中，驱动机构24可以包括气缸及其连接管路，或者驱动机构24包括油缸及其连接管路等，只要能够实现直线往复移动，以控制第三子模具体221能够与第四子模具体222合模，并能够与第四子模具体222分离的任意驱动件均可。

本申请的一些实施例中，作为优选，驱动机构24与凸起部223设置在同一部件上，即驱动机构24连接在第三子模具体221上，在驱动机构24的作用下，第三子模具体221可相对第四子模具体222移动，并适于在第一位置W1和第二位置W2之间进行切换。

在第一位置W1处，如图6所示，第三子模具体221与第四子模具体222合模，也即第三子模具体221相对于第四子模具体222向下移动至第四子模具体222所在位置，此时，坯料26经过第一模具体21挤压形成圆形截面的管体，再经过第二模具体22挤压形成具有包埋毛细管的容纳部，也即为异形截面的第二成型管段，此时，第一模具体21和第二模具体22配合挤压设备能够连续挤出圆形截面管段和异形截面管段。

在第二位置W2处，如图4所示，第三子模具体221与第四子模具体222分离，也即第三子模具体221相对于第四子模具体222向上移动至设定距离，该设定距离可以是区间值，即只要第三子模具体221不干涉坯料26挤压成型为圆形截面的管体即可；该设定距离也可以是固定值，在该固定值，第三子模具体221不干涉坯料26挤压成型为圆形截面的管体。

此时，坯料26经过第一模具体21挤压形成圆形截面的管体，第二模具体22中的第四子模具体222只用于起支撑作用，因此，第一模具体21和第二模具体22配合挤压设备挤出圆形截面的管段，相当于第二模具体22保留第一模具体21所成型的管体结构。

在第二位置W2向第一位置W1切换的过程中，驱动机构24控制第三子模具体221逐渐向第四子模具体222靠近，以使回气管10上形成有连接两个截面形状不同的管段的渐变管段13。

如图7和图8所示，作为本申请的一些实施例，在成型模具20的后端间隔设置有第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器中至少一个，也即在第二模具体22背向第一模具体21的一侧间隔设置有第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器，第二位置传感器可以布置在第一位置传感器和第三位置传感器之间。

第一位置传感器用于检测回气管10的起始端到达第一预设位置，并输出信号至控制***，控制第二模具体22向坯料26靠近并开始挤压工作。

也即，如图8和图9所示，在伸出成型模具20的一侧，沿着回气管10的输送路径，根据回气管10的长度设计要求，在第一设定参数值L1相应位置设置第一位置传感器，当回气管10的起始端到达第一位置传感器所在的位置时，则说明圆形截面管段的长度满足第一设定参数值L1的要求，第一位置传感器传输信号至控制***，控制***在收到信号之后，使第二模具体22逐渐向坯料26靠近，直至挤压坯料26使其形成异形截面管段。

第二位置传感器用于检测回气管10的起始端到达第二预设位置，并输出信号至控制***，控制第二模具体22向坯料26远离并停止挤压工作。

也即，沿着回气管10的输送路径，在第一位置传感器的下游，根据回气管10的长度设计要求，在第二设定参数值L2相应位置设置第二位置传感器，当回气管10的起始端到达第二位置传感器所在的位置时，则说明异形截面管段的长度满足第二设定参数值L2的要求，第二位置传感器传输信号至控制***，控制***在收到信号之后，使第二模具体22逐渐远离坯料26。

第三位置传感器用于检测回气管10的起始端到达第三预设位置，完成一个周期的回气管10成型加工，此时，相当于回气管10的终止端位于第一预设位置。

也即，沿着回气管10的输送路径，根据回气管10的长度设计要求，在第三设定参数值L3相应位置设置第三位置传感器，当回气管10的起始端到达第三位置传感器所在的位置时，则说明圆形截面管段的长度满足第三设定参数值L3的要求，第三位置传感器传输信号至控制***，完成一个周期的回气管10成型。

在本申请的一些实施例中，第一模具体21也可以为整体式结构，第一模具体21设置在挤压设备上。铸锭在挤压设备(可以为金属挤压机)内通过压力作用，被分成几股金属流，经过分流孔进入焊合室，在焊合室汇集，并在高温、高压、高真空的环境下又重新被焊合，最后通过第一模具体21与模芯23之间的间隙流出，以挤压形成圆形截面的管体。

在本申请的一些实施例中，如图4和图6所示，为了使异形截面管段的成型精度更高，模芯23上连接有驱动组件25，用于驱动模芯23平移，以使部分模芯23进入第二模腔224内，同时模芯23上具有成型部231和凹陷部232，其中，成型部231与第一模具体21配合，使第一模具体21挤压形成圆形截面的管段，凹陷部232与第二模具体22上的凸起部223嵌套配合，以使挤压成型的凹陷精度更高，更容易与毛细管装配。

如图4和图6所示，第一模腔213的进口呈“八”字型，能够为坯料26实现导流，以使坯料26汇流到第一模具体21与模芯23之间的间隙。

本申请实施例提供的回气管10的成型模具20在使用过程中，驱动机构24由挤压设备的主程序控制，当第一模具体21挤压的圆形截面的管段长度确定后，驱动机构24驱动第三子模具体221向下运动与第四子模具体222合模，对经过第一模具体21挤压成型的圆形截面的管段进行挤压，以使其在挤压的部分管段上形成凹陷，待凹陷的长度确定后，驱动机构24驱动第三子模具体221向上运动与第四子模具体222分离，使第一模具体21挤压的圆形截面的管段保持。

本申请的一些实施例中，在驱动机构24的移动路径上设有第四位置传感器和第五位置传感器；

第四位置传感器用于检测驱动机构24第三子模具体221位于与第四子模具体222合模的位置，确保测驱动机构24驱动第三子模具体221移动到位，避免凹陷结构成型不合格；

第五位置传感器用于检测驱动机构24，第三子模具体221位于与第四子模具体222分离的位置，并与第四子模具体222之间具有设定距离，确保第三子模具体221离开第二成型管段的终止端。

在本申请的一些实施例中，上述，第一、第二、第三、第四和第五位置传感器均可以包括接触式传感器和接近式传感器，

接触式传感器包括微动开关。当成型管段在运动过程中，碰到微动开关时，其内部触头会动作，从而输出信号。

接近式传感器包括电磁式传感器、光电式传感器、差动变压器式传感器、电涡流式传感器、电容式传感器、干簧管传感器、霍尔式传感器等。作为优选，本实施例中采用光电式传感器，当各成型管段的起始端与其接近到设定距离时，即可输出信号。

根据本申请实施例的成型模具20，可以连续挤压形成截面形状不同的回气管10，满足回气管10连续挤出的生产需求；同时回气管10的尺寸稳定，截面一致性良好，成型模具20控制简单，操作方便。

详细参阅图1和图2，基于上述成型模具20，本申请提供的回气管10的成型方法包括如下步骤：

步骤S101：控制坯料26进入成型腔，并控制模芯挤压坯料26，使坯料26通过第一模具体，并获取经过第一模具体成型的第一成型管段的第一长度值；

也即，向第一模具体21和模芯23之间的间隙输送坯料26，在第一模具体21的第一模腔213内移动模芯23通过一定的挤压行程，以挤压坯料26，迫使坯料26产生定向塑性变形，从第一模具体21挤出，或从第一模具体21向第二模具体22连续挤出。

步骤S102：确定第一长度值达到第一设定参数值L1，控制第二模具体22挤压部分第一成型管段，使部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值。

在本申请的一些实施例中，如图2所示，在确定第一长度值达到第一设定参数值L1的步骤中，如果获取到第一成型管段的起始端到达第一预设位置，就可以确定第一长度值达到第一设定参数值L1。

也即，如图7所示，通过第一位置传感器检测从第一模具体21挤出的第一成型管段的起始端的位置，控制第二模具体22开始挤压工作，在第一成型管段的后端连续挤压形成第二成型管段。

其中，第一长度值是经过第一模具体21挤出的第一成型管段的实际长度，第一成型管段的横截面形状为圆形，可以根据圆形截面管段的长度需求，设置位置传感器(光电传感器或者微动开关)，当挤出圆形截面管段的起始段到达该位置传感器的位置时，判定圆形截面管段的长度满足需求。

然后，开始控制驱动机构24，以使驱动机构24推动第三子模具体221向第四子模具体222靠近，并与第四子模具体222合模。为了使成型管段的成型效果较好，驱动机构24下降过程缓慢进行，因此在第一成型管段的部分管段上连续形成渐变管段13，待第三子模具体221与第四子模具体222合模之后，开始进入异形截面管段的成型，也即第二成型管段的成型。

步骤S103：确定第二长度值达到第二设定参数值L2，控制第二模具体22停止挤压。

在检测经过第二模具体22挤压成型的第二成型管段的第二长度值时，可以按照以下方式进行实施：

第一种实施方式，如图2所示，在控制第二模具体22挤压部分第一成型管段，使部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，如果获取到所述第一成型管段的起始端到达第二预设位置，则确定第二成型管段达到第二设定参数值L2；

其中，第一预设位置和所述第二预设位置位于所述第一成型管段的输送方向上，第二预设位置位于第一预设位置的下游。

也即，通过第二位置传感器检测经过第二模具体22挤压成型的第二成型管段的起始端到达第二位置传感器所在的位置，可以确定第二长度值达到第二设定参数值L2时，第二模具体22停止挤压工作，第一模具体21继续挤压，此时保持经过第一模具体21挤压形成的圆形截面的管体结构，以使第二成型管段的后端连续挤压形成第三成型管段。

如图8所示，沿着回气管10的移动路径，在回气管10的输送路径上设置至少一个位置传感器，本实施例中，可以在回气管10的输送路径上位于a点设置第一位置传感器，a点对应回气管10的起始端；在回气管10的输送路径上位于b点设置第二位置传感器，b点对应回气管10中第二成型管段的起始端；在回气管10的输送路径上位于c点设置第三位置传感器，c点对应于回气管10的起始端，同时对应于回气管10的终止端。通过采集各个点的位置信息，确定各个成型管段的成型长度。

也可以沿着回气管10的移动路径，在成型管段的出管长度上设置6个位置点，以获取对应的6个位置信号，即第一成型管段的起始端，第一成型管段的终止端，第二成型管段的起始端，第二成型管段的终止端，第三成型管段的起始端，第三成型管段的终止端。通过采集各个点的位置信息，确定各个成型管段的成型长度。

第二种实施方式，在控制第二模具体22挤压部分第一成型管段，使部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，如果获取到第二模具***于合模位置，控制第一成型管段按照预设速度移动预设时间，基于预设速度与预设时间获取第二长度值。

也即，通过第一位置传感器检测到第一成型管段的起始端，控制驱动机构24，以使驱动机构24推动第三子模具体221向第四子模具体222靠近，并与第四子模具体222合模，通过设置在驱动机构24的移动路径上的第四位置传感器来检测第三子模具体221与第四子模具体222合模，此时，可以通过定时器计时至设定时间，该设定时间根据第二成型管段的目标长度与输料速度进行确定，到达设定时间之后，驱动驱动机构24返回使第三子模具体221与第四子模具体222分离，也可以获得第二长度值。

如图4和图6所示，进入执行第二成型管段成型的过程中，驱动机构24的移动路径上有两个位置信号，即确定第三子模具体221深入到位置W1，以及确定第三子模具体221退出到位置W2。在确定第三子模具体221逐渐深入到位置W1开始计时，根据异型截面管段的长度要求确定时间达到之后，控制第三子模具体221逐渐退出到位置W2，结束第二成型管段(异形截面管段)成型，进入圆形截面管段成型。

步骤S104：控制第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值L3；

在本申请的一些实施例中，如图2所示，在控制第一模具体21成型的第三成型管段达到第三设定参数值L3的步骤中，如果获取到第一成型管段的起始端到达第三预设位置，则确定第三成型管段达到第三设定参数值L3；其中，第一预设位置和第三预设位置位于第一成型管段的输送方向上，第三预设位置位于第一预设位置的下游。

也即，如图8所示，通过第三位置传感器检测第一成型管段的起始端到达其所在位置，判定一个完整的回气管10已经满足生产图纸要求的长度，第一模具体21停止挤压工作，截断已成型的回气管10，或者截断已成型的回气管10后，第一模具体21继续工作。

其中，第一模具体的截面形状与第二模具体的截面形状不同。该截面是第一模具体和第二模具体的纵向截面形状，也即垂直于回气管的轴线方向的断面形状。

其中，上述各步骤中，第一长度值、第二长度值和第三长度值是回气管的相应成型管段在加工过程中实际测得的长度；第一设定参数值L1、第二设定参数值L2和第三设定参数值L3均为相应成型管段的成型长度，也即第一设定参数值L1、第二设定参数值L2和第三设定参数值L3是按照设计图纸要求，回气管10中各个成型管段的目标长度，也即实际生产过程中各个成型管段的参考长度。

可以理解为，通过该成型方法能够连续挤出横截面形状不同的多个管段，从而使多个管段一体成型，取消了相邻两个管段之间的焊点，降低了回气管的泄漏风险。既保证了回气管的截面一致性，又满足了回气管的换热需求和连接需求。

如图9所示，本申请的一方面还提供一种回气管10，包括挤压成型出的第一管段11、第二管段12、渐变管段13和第三管段14，第二管段12位于第一管段11与第三管段14之间，第二管段12的两端分别通过渐变管段13与第一管段11和第三管段14连接，第二管段12构造有容纳部，容纳部向第二管段12的中心方向凹陷并沿第二管段12的轴向延伸。

其中，第一管段11和渐变管段13对应于第一成型管段的起始端到第二成型管段的起始端，第二管段12对应于第二成型管段，第三管段14和渐变管段13对应于第二成型管段的终止端和第三成型管段的终止端。

第一管段11和第三管段14适于分别连接至设于蒸发器和压缩机的连接管，第二管段12形成有用于包埋毛细管的容纳部。

相当于，第一管段11和第三管段14用于分别连接设于蒸发器和压缩机的连接管；毛细管包裹设置在容纳部，能够增加毛细管与回气管10之间的接触面积；所有管段一体成型，相邻两个管段之间不存在焊点，能够保证整个回气管10的密封性，有效防止回气管10发生泄漏。

可以理解的是，本申请提供的回气管10，将所有管段一体成型设置，并在第二管段12形成有用于包埋毛细管的容纳部，不仅能够增加回气管10与毛细管之间的接触面积，以提高换热效率，而且便于回气管10与连接管之间连接，取消了相邻两个管段之间的焊点，降低了回气管10的泄漏风险。

目前，冰箱或冷柜的制冷***所使用的换热管一般为铝质回气管10和铜质毛细管，其中铝质回气管10为圆型截面。回气管10通过铝箔、热缩管等与毛细管固定，采用该种方式固定之后，回气管10与毛细管之间为线性接触，接触面积小，热效率较低。

为此，相关技术中延长回气管10长度来增加回气管10与毛细管之间的接触面积，从而提高换热效率，但是这显著增加了回气管10的材料成本和制作成本，增加了***成本，降低了市场竞争力。

为此，一些相关技术中，将毛细管全埋或半埋于回气管10内，以增大回气管10与毛细管之间的接触面积，从而提高换热效率。由于具有异型截面结构的回气管10两端无法直接与蒸发器、压缩机连接，相关技术中在异型截面结构的两端焊接圆形截面的连接管道后，与蒸发器、压缩机相连。

上述设置在回气管10与蒸发器和压缩机的连接部位增加了两个焊点(钎焊点或电阻焊点)，同时增加了回气管10在发泡层内的泄漏风险，降低了***的可靠性。

为此，本申请提供的回气管10，回气管10起始部分为圆形截面结构的第一管段，中间部分为异形截面结构的第二管段，最后部分为圆形截面结构的第一管段。也即回气管10的横截面形状由圆形变为异形，又从异形变为圆形。该结构不仅能够增加回气管10与毛细管之间的接触面积，提高换热效率，而且便于回气管10与连接管之间的连接，进而取消了回气管10上存在的焊点，减少***的泄漏风险，提升了***的可靠性。并且通过该结构设置，减少了回气管10的材料成本和制造成本，提高了管体的市场竞争力。

最后应说明的是：以上实施方式仅用于说明本申请，而非对本申请的限制。尽管参照实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本申请的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本申请技术方案的精神和范围，均应涵盖在本申请的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种回气管的成型方法，其特征在于，包括：

控制坯料进入成型腔，并控制模芯挤压所述坯料，使所述坯料通过第一模具体，并获取经过所述第一模具体成型的第一成型管段的第一长度值；

确定所述第一长度值达到第一设定参数值，控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值；

确定所述第二长度值达到第二设定参数值，控制第二模具体停止挤压；

控制所述第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值；

其中，所述第一模具体的截面形状与所述第二模具体的截面形状不同。

2.根据权利要求1所述的回气管的成型方法，其特征在于，

所述确定所述第一长度值达到第一设定参数值的步骤中，

获取到所述第一成型管段的起始端到达第一预设位置，则确定所述第一长度值达到第一设定参数值。

3.根据权利要求2所述的回气管的成型方法，其特征在于，所述控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，

获取到所述第一成型管段的起始端到达第二预设位置，则确定所述第二成型管段达到所述第二设定参数值；

其中，所述第一预设位置和所述第二预设位置位于所述第一成型管段的输送方向上，所述第二预设位置位于所述第一预设位置的下游。

4.根据权利要求2所述的回气管的成型方法，其特征在于，所述控制所述第一模具体成型的第三成型管段达到第三设定参数值的步骤中，

获取到所述第一成型管段的起始端到达第三预设位置，则确定所述第三成型管段达到所述第三设定参数值；

其中，所述第一预设位置和所述第三预设位置位于所述第一成型管段的输送方向上，所述第三预设位置位于所述第一预设位置的下游。

5.根据权利要求1所述的回气管的成型方法，其特征在于，

所述控制第二模具体挤压部分第一成型管段，使所述部分第一成型管段成型为第二成型管段，并获取第二成型管段的第二长度值的步骤中，

获取到所述第二模具***于合模位置，控制所述第一成型管段按照预设速度移动预设时间，基于所述预设速度与所述预设时间获取所述第二长度值。

6.一种成型模具，其特征在于，用于执行权利要求1至5任一项所述的回气管的成型方法，包括模芯、第一模具体和第二模具体，所述模芯与所述第一模具体之间形成有成型腔；

所述第二模具体设于所述第一模具体的出料端一侧，所述第二模具体包括第三子模具体和位于所述第三子模具体一侧的第四子模具体，所述第三子模具体或所述第四子模具体设有凸起部，所述凸起部朝向所述第二模具体的中心。

7.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述第二模具体背向所述第一模具体的一侧设置有第一位置传感器、第二位置传感器和第三位置传感器中的至少一个；

所述第一位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第一预设位置；所述第二位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第二预设位置；所述第三位置传感器用于检测所述第一成型管段的起始端到达第三预设位置。

8.根据权利要求6所述的成型模具，其特征在于，所述凸起部设于所述第三子模具体，并在所述第三子模具体上连接有驱动机构；所述驱动机构使所述第三子模具体适于在第一位置和第二位置之间进行切换；

在所述第一位置，所述第三子模具体与所述第四子模具体分离，且与所述第四子模具体之间具有设定距离；

在所述第二位置，所述第三子模具体与所述第四子模具体合模。

9.根据权利要求8所述的成型模具，其特征在于，在所述驱动机构的移动路径上设有第四位置传感器和第五位置传感器；

所述第四位置传感器用于检测所述第三子模具***于与所述第四子模具体合模的位置；

所述第五位置传感器用于检测所述第三子模具***于与所述第四子模具体分离的位置。

10.一种回气管，其特征在于，包括挤压成型出的第一管段、第二管段和第三管段，所述第二管段位于所述第一管段与所述第二管段之间，所述第二管段构造有容纳部，所述容纳部向所述第二管段的中心方向凹陷并沿所述第二管段的轴向延伸。