CN116947350A - 一种增强再生混凝土骨料的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：(一)：取废弃混凝土进行前处理后加入盐酸溶液浸泡得到预处理骨料；(二)：取粉煤灰、硅藻土、玄武岩、钛酸酯偶联剂KR‑9S和水，研磨得到复合料浆；取正硅酸乙酯加入乙醇溶液得A溶液，将乙醇溶液加入氨水溶液得B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中分散、干燥、研磨得到改性粉料；(三)：将改性粉料加到水玻璃溶液中，再加入预处理骨料、聚乙烯醇处理，最后加丙烯酸酯乳液进行处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。本发明制备得到的混凝土骨料空隙小、密度高，具有良好的抗压强度和抗拉强度，使用效果好。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，特别涉及一种增强再生混凝土骨料的方法。
背景技术
随着我国城市化的发展，房屋建筑工程、交通工程等需要消耗大量的建筑混凝土材料，天然的混凝土材料再生缓慢跟不上发展的需求，同时，在大量开采天然混凝土原料也对我国生态环境造成了破坏；在发展城市化同时也需要拆除或者改建大量老旧的建筑，因此产生了大量废弃的建筑混凝土材料，很多废弃的建筑混凝土材料都是直接拉去荒地倒掉或者填埋，不仅占用大量的土地资源，还会对环境造成污染。为了提高对废弃资源的利用，减少环境的污染，出现了很多利用废弃建筑混凝土材料制备高品质混凝土骨料的产品以及方法，但是由于废弃的建筑混凝土材料中含有很多杂质、颗粒棱角多，混凝土在破碎过程中损伤而使骨料产生大量微裂纹，混凝土骨料再次利用时出现孔隙率大、堆积密度小、吸水率高等问题，导致后续使用过程中出现硬度差、抗拉强度低问题，与泥浆等材料混合结合不紧密，出现受力易开裂等问题，使用寿命短。
发明内容
鉴于此，本发明提出一种增强再生混凝土骨料的方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入盐酸溶液中进行超声浸泡处理，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粉煤灰、硅藻土、玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水进行一次研磨处理得到复合料浆；取正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中超声分散、干燥，进行二次研磨处理得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到水玻璃溶液中超声分散，再加入预处理骨料、聚乙烯醇高压浸渍处理，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
进一步的，所述增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土100～120份、粉煤灰15～20份、硅藻土15～20份、玄武岩20～35份、聚二甲基硅氧烷14～20份、丙烯酸酯乳液9～16份、聚乙烯醇20～28份、钛酸酯偶联剂KR-9S 10～15份、水玻璃溶液16～22份、正硅酸酯12～17份。
进一步的，上述步骤(一)中，所述盐酸溶液的质量浓度为20～30％；所述超声浸泡处理功率为500～800W、温度为80～90℃、时间为4～6h。
进一步的，所述粉煤灰的粒径为180～300μm；所述硅藻土的粒径为180～300μm；所述玄武岩的粒径为500～700μm。
进一步的，上述步骤(二)中，所述钛酸酯偶联剂KR-9S和水的质量比为1：50～70，所述一次研磨转速为200～300r/min，研磨时间20～30min。
进一步的，上述步骤(二)中，所述超声分散功率为800～1000W、温度为50～70℃、时间为12～18min。
根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(二)中，所述二次研磨转速为1000～1200r/min，研磨时10～15min。
进一步的，上述步骤(二)中，所述正硅酸乙酯、第1份乙醇溶液、第2份乙醇溶液、氨水溶液质量比为1:30～40:30～40:10～18；所述乙醇溶液的质量浓度为15～20％；所述氨水溶液的质量浓度15～20％。
进一步的，上述步骤(三)中，所述水玻璃溶液的质量浓度为6～10％，模数为1～2；所述超声分散功率为700～900W、温度为50～70℃、时间为8～12min。
进一步的，上述步骤(三)中，所述高压浸渍压力为8～12MPa，浸渍时间为30～40min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明将废弃混凝土进行预处理后制备混凝土骨料，可以提高废弃物的利用率，减少天然资源的消耗。在制备过程中，首先将细骨料进行盐酸超声处理，可以去除细骨料中的杂质，将细骨料中的孔径打开，再通过高压浸渍处理的方式将粉煤灰、硅藻土、玄武岩制备得到的改性粉料填充到细骨料的孔径中，进一步丰富和细化骨料中的孔隙，增加骨料的韧度和抗裂性能，并且本发明制备得到的改性粉料为疏水材料，在进行填充后也可以阻止水分进行骨料中，从而起到良好的抗渗效果。
2、本发明的在制备改性粉料的过程中，玄武岩具有较高的密度以及硬度等特性，粉煤灰以及硅藻土具有较多的活性基团，选择采用粉煤灰、硅藻土、玄武岩进行相应的粉碎后，再与钛酸酯偶联剂KR-9S进行交联复合，利用钛酸酯偶联剂KR-9S可以提高粉煤灰、硅藻土的分散性能从而促进与玄武岩的复合制备软硬相适应的改性材料，便于后期填充到骨料的孔隙中，从而提高骨料的强度、耐久性以及减少骨料的吸水性能，另外在制备的后期加入丙烯酸酯乳液可以提高骨料的防腐性能，提高抗氯离子渗透、耐老化和耐蚀性能。钛酸酯偶联剂KR-9S、聚乙烯醇以及粉煤灰、硅藻土都能够有效促进制备得到的再生骨料与泥浆砂石等材料紧密结合，从而有效减少后期混凝土在使用过程中的开裂问题。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。
本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
本发明实施例所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土100份、粉煤灰15份、硅藻土15份、玄武岩20份、聚二甲基硅氧烷14份、丙烯酸酯乳液9份、聚乙烯醇20份、钛酸酯偶联剂KR-9S 10份、水玻璃溶液16份、正硅酸酯12份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入质量浓度为20％的盐酸溶液中在功率为500W、温度为80℃下进行超声浸泡处理4h，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为180μm的粉煤灰、粒径为180μm的硅藻土、粒径为500μm的玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，按照质量比为1:50加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水，在200r/min的转速下进行一次研磨处理20min得到复合料浆；按照质量比为1:30:30:10分别取正硅酸乙酯、质量浓度为15％的第1份乙醇溶液、质量浓度为15％的第2份乙醇溶液、质量浓度15％的氨水溶液，将正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中在功率800W、温度50℃下超声分散12min，干燥，在1000r/min转速下进行二次研磨处理10min得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为6％的水玻璃溶液中在功率为700W、温度为50℃条件下超声分散8min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到8MPa进行高压浸渍处理30min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
实施例2
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土120份、粉煤灰20份、硅藻土20份、玄武岩35份、聚二甲基硅氧烷20份、丙烯酸酯乳液16份、聚乙烯醇28份、钛酸酯偶联剂KR-9S 15份、水玻璃溶液22份、正硅酸酯17份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入质量浓度为30％的盐酸溶液中在功率为800W、温度为90℃下进行超声浸泡处理6h，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为300μm的粉煤灰、粒径为300μm的硅藻土、粒径为700μm的玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，按照质量比为1:70加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水，在300r/min的转速下进行一次研磨处理30min得到复合料浆；按照质量比为1:40:40:18分别取正硅酸乙酯、质量浓度为20％的第1份乙醇溶液、质量浓度为20％的第2份乙醇溶液、质量浓度20％的氨水溶液，将正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中在功率1000W、温度70℃下超声分散18min，干燥，在1200r/min转速下进行二次研磨处理10～15min得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为10％的水玻璃溶液中在功率为900W、温度为70℃条件下超声分散12min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到12MPa进行高压浸渍处理40min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
实施例3
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土110份、粉煤灰18份、硅藻土17份、玄武岩30份、聚二甲基硅氧烷16份、丙烯酸酯乳液10份、聚乙烯醇23份、钛酸酯偶联剂KR-9S 14份、水玻璃溶液20份、正硅酸酯15份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入质量浓度为25％的盐酸溶液中在功率为700W、温度为85℃下进行超声浸泡处理4h，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为230μm的粉煤灰、粒径为270μm的硅藻土、粒径为600μm的玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，按照质量比为1:60加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水，在300r/min的转速下进行一次研磨处理22min得到复合料浆；按照质量比为1:30:35:12分别取正硅酸乙酯、质量浓度为16％的第1份乙醇溶液、质量浓度为16％的第2份乙醇溶液、质量浓度20％的氨水溶液，将正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中在功率900W、温度60℃下超声分散16min，干燥，在1100r/min转速下进行二次研磨处理12min得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为8％的水玻璃溶液中在功率为800W、温度为60℃条件下超声分散10min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到10MPa进行高压浸渍处理30min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
实施例4
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土105份、粉煤灰16份、硅藻土19份、玄武岩25份、聚二甲基硅氧烷18份、丙烯酸酯乳液14份、聚乙烯醇25份、钛酸酯偶联剂KR-9S 12份、水玻璃溶液18份、正硅酸酯13份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入质量浓度为28％的盐酸溶液中在功率为600W、温度为90℃下进行超声浸泡处理5h，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为250μm的粉煤灰、粒径为230μm的硅藻土、粒径为550μm的玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，按照质量比为1:55加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水，在250r/min的转速下进行一次研磨处理25min得到复合料浆；按照质量比为1:35:40:15分别取正硅酸乙酯、质量浓度为18％的第1份乙醇溶液、质量浓度为18％的第2份乙醇溶液、质量浓度16％的氨水溶液，将正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中在功率850W、温度65℃下超声分散14min，干燥，在1050r/min转速下进行二次研磨处理14min得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为9％的水玻璃溶液中在功率为750W、温度为55℃条件下超声分散9min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到11MPa进行高压浸渍处理35min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
对比例1
本对比例与实施例3的区别在于，缺少步骤(一)中将骨料加入到盐酸溶液中进行超声浸泡处理的过程。
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土110份、粉煤灰18份、硅藻土17份、玄武岩30份、聚二甲基硅氧烷16份、丙烯酸酯乳液10份、聚乙烯醇23份、钛酸酯偶联剂KR-9S 14份、水玻璃溶液20份、正硅酸酯15份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为230μm的粉煤灰、粒径为270μm的硅藻土、粒径为600μm的玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，按照质量比为1:60加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水，在300r/min的转速下进行一次研磨处理22min得到复合料浆；按照质量比为1:30:35:12分别取正硅酸乙酯、质量浓度为16％的第1份乙醇溶液、质量浓度为16％的第2份乙醇溶液、质量浓度20％的氨水溶液，将正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中在功率900W、温度60℃下超声分散16min，干燥，在1100r/min转速下进行二次研磨处理12min得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为8％的水玻璃溶液中在功率为800W、温度为60℃条件下超声分散10min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到10MPa进行高压浸渍处理30min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
对比例2
本对比例与实施例3的区别在于，原料中不含有正硅酸酯15份，步骤(二)中制备方法不同。
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土110份、粉煤灰18份、硅藻土17份、玄武岩30份、聚二甲基硅氧烷16份、丙烯酸酯乳液10份、聚乙烯醇23份、钛酸酯偶联剂KR-9S 14份、水玻璃溶液20份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入质量浓度为25％的盐酸溶液中在功率为700W、温度为85℃下进行超声浸泡处理4h，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粒径为230μm的粉煤灰、粒径为270μm的硅藻土、粒径为600μm的玄武岩、钛酸酯偶联剂KR-9S、水、聚二甲基硅氧烷在功率900W、温度60℃下超声分散16min，干燥，在1100r/min转速下研磨处理12min得到改性粉料，其中钛酸酯偶联剂KR-9S和水质量比为1:60；
步骤(三)：将改性粉料添加到质量浓度为8％的水玻璃溶液中在功率为800W、温度为60℃条件下超声分散10min，再加入预处理骨料、聚乙烯醇加压到10MPa进行高压浸渍处理30min，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
对比例3
本对比例与实施例3的区别在于，整个制备方法不同。
本实施例的增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土110份、粉煤灰18份、硅藻土17份、玄武岩30份、聚二甲基硅氧烷16份、丙烯酸酯乳液10份、聚乙烯醇23份、钛酸酯偶联剂KR-9S 14份、水玻璃溶液20份；
该增强再生混凝土骨料的方法，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到预处理骨料；
步骤(二)：取上述步骤(一)制备得到的预处理骨料、粒径为230μm的粉煤灰、粒径为270μm的硅藻土、粒径为600μm的玄武岩、二甲基硅氧烷16份、丙烯酸酯乳液10份、聚乙烯醇23份、钛酸酯偶联剂KR-9S 14份、水玻璃溶液20份进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
骨料性能测试实验
根据《GB/T 25177-2010混凝土用再生粗骨料》的标准对实施例1～4以及对比例1～3制备得到的增强再生混凝土骨料进行性能测试实验，测试结果如表1所示。
表1再生混凝土骨料测试结果
| 吸水率(％) | 表观密度(g/cm3) | 压碎指标(％) | |
| 实施例1 | 7.16 | 2.49 | 14.56 |
| 实施例2 | 5.84 | 2.65 | 13.45 |
| 实施例3 | 5.28 | 2.73 | 10.36 |
| 实施例4 | 6.42 | 2.52 | 11.49 |
| 对比例1 | 8.26 | 2.32 | 18.75 |
| 对比例2 | 10.51 | 2.01 | 20.63 |
| 对比例3 | 13.29 | 1.78 | 32.13 |
由表1可知，经过本发明的处理方法将再生骨料进行盐酸溶液的超声浸泡处理以及采用由粉煤灰、硅藻土以及玄武岩制备得到的改性材料对再生骨料的空隙进行填充后，能够进一步丰富和细化骨料中的孔隙，减少骨料吸水效果，能够增强骨料的表观密度，提高抗压能力。
将实施例1～4以及对比例1～3制备得到的增强再生混凝土骨料，分别按照下列配比制备成相应的试验混凝土，进行抗压强度以及劈裂抗拉强度测试实验，测试结果如表2所示。其中混凝土试件重量份数原料：水泥18份、天然细骨料30份、天然粗骨料34份、再生混凝土骨料11份、聚羧酸减水剂0.8份、水10份。其中，天然粗骨料为经粉碎、筛分后粒径在10mm-20mm的岩石颗粒，天然细骨料为经粉碎、筛分后粒径在0.1mm-5mm的河砂颗粒。参照GB/T50081-2019《普通混凝土力学性能试验方法标准》进行标准试块的制备以及进行标准试块养护28天的抗压强度测试；参照GB/T50081-2019《普通混凝土力学性能试验方法标准》进行直径为150mm的圆柱体样件的制备以及进行劈裂抗拉强度测试。
表2实验混凝土测试结果
| 抗压强度(MPa) | 劈裂抗拉强度(N/mm2) | |
| 实施例1 | 53.73 | 2.57 |
| 实施例2 | 54.84 | 2.68 |
| 实施例3 | 56.46 | 2.83 |
| 实施例4 | 52.22 | 2.76 |
| 对比例1 | 43.63 | 1.38 |
| 对比例2 | 40.52 | 1.29 |
| 对比例3 | 39.21 | 1.01 |
将本发明的实施例以及对比例制备得到的再生骨料与水泥等组分进行混合制备混凝土材料，经试验表明将本申请制备得到的再生骨料添加到混凝土中，能够增强混凝土的抗压强度，抗压强度值为52.22～56.46MPa，混凝土的劈裂抗拉强度为2.57～2.83N/mm2，对比例1～3由于缺乏本发明中的部分组分以及制备方式不相同所制备得到的再生骨料，将其添加到混凝土中，使得混凝土的性能偏弱。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(一)：取废弃混凝土进行破碎、过筛，去除钢筋和杂质，然后将过筛后的混凝土粉料进行粉碎整形处理，去除铁杂质，得到骨料；将骨料加入盐酸溶液中进行超声浸泡处理，再经过过滤、干燥、粉碎，得到预处理骨料；
步骤(二)：取粉煤灰、硅藻土、玄武岩混合搅拌均匀置于球磨机中，加入钛酸酯偶联剂KR-9S和水进行一次研磨处理得到复合料浆；取正硅酸乙酯加入第1份乙醇溶液中搅拌均匀得到A溶液，将第2份乙醇溶液与氨水溶液搅拌混合均匀得到B溶液，将B溶液逐滴加入A溶液搅拌混合均匀，再加入聚二甲基硅氧烷搅拌混合均匀，即得到混合溶液；将复合料浆置于混合溶液中超声分散、干燥，进行二次研磨处理得到改性粉料；
步骤(三)：将改性粉料添加到水玻璃溶液中超声分散，再加入预处理骨料、聚乙烯醇高压浸渍处理，最后加入丙烯酸酯乳液进行超声分散振动处理，置于室温下晾干、粉碎，即得到再生混凝土骨料。
2.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，所述增强再生混凝土骨料包括以下重量分数的原料：废弃混凝土100～120份、粉煤灰15～20份、硅藻土15～20份、玄武岩20～35份、聚二甲基硅氧烷14～20份、丙烯酸酯乳液9～16份、聚乙烯醇20～28份、钛酸酯偶联剂KR-9S 10～15份、水玻璃溶液16～22份、正硅酸酯12～17份。
3.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(一)中，所述盐酸溶液的质量浓度为20～30％；所述超声浸泡处理功率为500～800W、温度为80～90℃、时间为4～6h。
4.根据权利要求1或2所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，所述粉煤灰的粒径为180～300μm；所述硅藻土的粒径为180～300μm；所述玄武岩的粒径为500～700μm。
5.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(二)中，所述钛酸酯偶联剂KR-9S和水的质量比为1：50～70，所述一次研磨转速为200～300r/min，研磨时间20～30min。
6.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(二)中，所述超声分散功率为800～1000W、温度为50～70℃、时间为12～18min。
7.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(二)中，所述二次研磨转速为1000～1200r/min，研磨时10～15min。
8.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(二)中，所述正硅酸乙酯、第1份乙醇溶液、第2份乙醇溶液、氨水溶液质量比为1:30～40:30～40:10～18；所述乙醇溶液的质量浓度为15～20％；所述氨水溶液的质量浓度15～20％。
9.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(三)中，所述水玻璃溶液的质量浓度为6～10％；所述超声分散功率为700～900W、温度为50～70℃、时间为8～12min。
10.根据权利要求1所述的增强再生混凝土骨料的方法，其特征在于，上述步骤(三)中，所述高压浸渍压力为8～12MPa，浸渍时间为30～40min。
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