CN116901183A - 模切装置及模切方法和模切成品溯源方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模切机领域，具体为模切装置及模切方法和模切成品溯源方法。本发明模切方法，包括：实时获取刀辊的直径及转速，生成第一速度信息；实时获取原材料端的原材料的直径变化及转速，并生成第二速度信息；且实时根据所述原材料直径的变化实时调节所述第二速度信息；实时获取收料端的成品材料直径变化及转速，并生成第三速度信息；且实时根据所述成品材料直径的变化实时调节所述第三速度信息；实时获取排废端的废料直径变化及转速，并生成第四速度信息；且实时根据所述废料直径的变化实时调节所述第四速度信息；实时调节所述第二速度信息、所述第三速度信息及所述第四速度信息，使其与所述第一速度信息相吻合。

Description

模切装置及模切方法和模切成品溯源方法

技术领域

本发明涉及模切机领域，具体为模切装置及模切方法和模切成品溯源方法。

背景技术

模切机又叫啤机、裁切机、数控冲压机，主要用于相应的一些非金属材料、不干胶、EVA、双面胶、电子、手机胶垫等的模切(全断、半断)、压痕和烫金作业、贴合、自动排废，模切机利用钢刀、五金模具、钢线(或钢板雕刻成的模版)，通过压印版施加一定的压力，将印品或纸板轧切成一定形状。是印后包装加工成型的重要设备。

现有的模切机具有平压模切机和圆压模切机两种设备，由于使用不同的切割原理和工作方式，二者之间的区别很大，因此现有平压模切机和圆压模切机两种设备分别对应各自不同的使用需求。比如复杂的产品，平压模切机不便生产的就采用圆压模切机；而圆压模切机精度又无法保证，就会在平压模切机上生产。现目前业内虽然有声音说到将平压模切机和圆压模切机两种设备进行组合，但问题众多：

1.如何组合并没有给出有效的方案，因此其现有方案十分不成熟，问题和障碍众多，比如圆压的优势在于效率快，平压的优势在于精度，但二者组合后如何有效的为效率和精度带来提升，现在技术没有有效的方案；

2.以及设备结构和控制***不同，圆压模切机和平压模切机的结构和控制***设计都是针对各自的工作原理和要求进行的二者组合后，二者组合后如何实现效率和精度的平衡，现有技术也没有有效的方案；

3.在生产方面如何进行结合，该情况现目前也是无法克服的问题；另外二者不同的设计设备结构和控制***，在切割过程中，还会存在安全问题。

4.针对所需要的目标产品，很多产品是需要二次、三次甚至四次重复模切，每一次的重复模切都是在前一次的基础上进行复切，而现目前一个巨大的痛点是：比如前面的刀切出一个预定的形状，后面的刀需要在这个形状的基础上重叠二次切，此时精度就十分重要，一旦偏一点，产品就报废；这个问题，由于圆压模切机精度不够，不能用于二次复切，因此现目前这个问题是需要全程使用平压模切机，但平压模切机效率低；并且遇到这种情况时，平压模切机和圆压模切机两种设备的结合就是完全多余的，不仅没有带来效率的提升，反而使设备成本大量增加，这也是现目前平压模切机和圆压模切机两种设备结合没有实际应用的原因。

5.现有的圆压模切机具有多个工位，但不同工位之间的间距过大，并且原来不同的工位之间有间隔，不仅带来了场地占用过大，另外还由于模切的产品都是柔性材料，太长了材料之间有张力，这是要考虑的重要因素；但模切的过程是需要材料绷直的，但材料一绷直就会拉伸变形，并且工位之间距离越长拉伸变形越严重；也就是造成模切的材料在拉伸的状态下进行模切，切完后的材料处于放松的状态下会回缩，导致切的尺寸不是切的预定的尺寸。造成了精度差；

6.现目前还存在模切的产品精度不够的问题，业内同行都认为是机器的精度以及运行过程中各部件之间配合的问题，因此一直都是通过每隔一段时间就必须要调试一次设备，依靠不停的调试来解决该精度的问题，这不仅造成了成品精度低，还造成了人工成本高，以及造成了生产效率低。

发明内容

本发明的目的是至少解决以上部分现有问题。

为解决上述技术问题，本发明模切方法，包括：

实时获取刀辊的直径及转速，生成第一速度信息；

实时获取原材料端的原材料的直径变化及转速，并生成第二速度信息；且实时根据所述原材料直径的变化实时调节所述第二速度信息；

实时获取收料端的成品材料直径变化及转速，并生成第三速度信息；且实时根据所述成品材料直径的变化实时调节所述第三速度信息；

实时获取排废端的废料直径变化及转速，并生成第四速度信息；且实时根据所述废料直径的变化实时调节所述第四速度信息；

实时调节所述第二速度信息、所述第三速度信息及所述第四速度信息，使其与所述第一速度信息相吻合。

作为本发明模切方法的一种优选实施方案，包括：

采用圆压模组对待模切的材料进行第一次模切，并同步切出处于同一直线的模切启动点；

将完成第一次模切的材料传送至平压模组；所述圆压模组与所述平压模组之间的所述材料处于非绷直状态；

在所述圆压模组和所述平压模组之间设置第一预定点及第二预定点，使所述材料处于所述第一预定点与第二预定点之间；

实时获取所述平压模组的模切速度，生成第一模切速度信息；

实时获取所述圆压模组的模切速度，生成第二模切速度信息；

分析所述第一模切速度信息及所述第二模切速度信息，并调控所述平压模组和所述圆压模组的模切速度，使所述材料持续处于所述第一预定点和所述第二预定点之间。

作为本发明模切方法的一种优选实施方案，包括：

分析模切后所述材料的成品精度，生成第一结果信息；

获取所述模切启动点信息，并利用所述模切启动点信息结合所述第一结果信息生成第二结果信息，根据所述第二结果信息调整所述平压模组下切的时机。

作为本发明模切方法的一种优选实施方案，包括：

通过在所述平压模组设置复检针；

当所述平压模切进行模切时所述复检针处于所模切启动点内；

利用复检针推动所述材料位移复核定位。

作为本发明模切方法的一种优选实施方案，包括：

获取所述材料位置，

当所述材料处于或脱离所述第一预定点，则关闭所述平压模组或降低所述平压模组的模切速度；

当所述材料处于所述第二预定点或低于所述第二预定点，则关闭所述圆压模组或降低所述圆压模组的模切速度。

作为本发明模切方法的一种优选实施方案，包括：

在待模切的所述材料表面层或非模切区设置检测点；所述检测点与所述废料绑定；

在所述排废端获取所述检测点；并包括以下两条其一：

(1).获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组技续模切；

(2).无法获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组停机。

本发明模切装置，包括：

圆压模组；该圆压模组为至少两个；每一个所述圆压模组分别具有至少两个相邻的圆压工位，不同的圆压工位间距400mm内；

平压模组，该平压模组为至少两个；所述平压模组与所述圆压模组规律或不规律的间隔；

每一个所述圆压模组前端和后端都设有至少两个动力辊，所述动力辊安装于伺服电机。

作为本发明模切装置的一种优选实施方案，包括：

所述圆压模组与所述平压模组之间的组合方式为：1+N+1或N+1+1或N+1+N或1+1+N或1+N+N。

本发明模切成品溯源方法，包括：

设置待模切的目标数据信息，并将所述目标数据信息生成工位识别二维码，所述工位识别二维码设置于待模切的材料表面层或非模切区；

扫描所述工位识别二维码获取所述材料在模切前的目标数据信息；并采用圆压模组对待模切的材料进行至少第一次模切，将模切数据生成第一模切信息二维码；

采用平压模组对所述材料进行至少第二次模切，并将模切数据生成至少第二模切信息二维码；

将所述目标数据信息、所述第一模切信息及所述第二模切信息生成模切成品结果二维码；

扫描所述模切成品结果二维码对模切过程进行分析比对及缺陷工序追溯。

作为本发明模切成品溯源方法的一种优选实施方案，包括：

所述工位识别二维码随材料的表面层或非模切区的废料进入排废检验；

通过扫描所述模切成品结果二维码，对比所述目标数据信息、所述第一次模切信息及所述第二次模切信息分析确认出模切过程中有缺陷的工序，对该工序进行精准调节并生成矫正信息并生成矫正二维码；

扫描所述矫正二维码对矫正过程准确性进行监督复述。

有益效果

本发明解决了以上现有问题及以上未一一提及的其他现有问题并相应至少带来以下创新优点：

有益效果：

本发明的模切装置和模切方法，解决了：1.分别提供了将平压模切机和圆压模切机两种设备结合后的实施方案，以及为效率和精度带来提升；2.解决了圆压模切机和平压模切机二者结合实现效率和精度的平衡；3.解决了现有存在安全问题；4.解决了复杂产品需要二次、三次重得模切时能够兼顾效率的精度的问题；5.解决了现有工位间距大，造成张力大，进而影响产品精度的问题。

本发明模切方法，解决了：1.首先是颠覆了行业的错误观念，解决了现目前行业内精度不够时认为是机器精度的问题；2.解决了现目前需要每隔一段时间就必须要调试一次设备、且造成人工成本高和效率低的问题。

本发明模切方法，还解决了：1.放料、拉料、收料、排废，这几个工序中不同材料直径变化造成的张力不平均而不可控的问题；2.排废(废料/边料)的过程中拉力不均匀和容易拉断的问题；3.针对排废方面不能不能准确的缠绕的，造成波动极大的问题；4.在待模切的所述材料表面层或非模切区设置检测点，所述检测点与所述废料绑定，一方面使得排废拉断时可以得到及时停机检查；另一方面检测点不干扰正常成品的优点，对成品后续的打包不带来额外的人工成本。

本发明模切成品溯源方法，为成品出现精度不高时追溯生产过程中的问题提供了新的思路，使得可以有效的找到问题发生的工序环节，更准确和高效的解决问题。

附图说明

图1是本发明实施例2的组合方式示意图；

图2是圆压模组的放大图。

图中：1.圆压模组，2.圆压工位，3.平压模组，4.动力辊。

具体实施方式

为了使得本公开的技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚，下文中将结合本公开具体实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

附图中相同的附图标记代表相同的部件。需要说明的是，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

实施例1

申请人研发团队经大量研究发现，模切的产品精度不够另有原因，具体如下：

1.首先放料、拉料、收料、排废，这几个工序分别需要动力来带动，现目前没有模切之前的原材料是打包成卷的，大卷的材料和小卷的材料由于自身重量不同，张力也不同；以及在加工的过程中，成卷的材料在模切过程中慢慢的直径越来越小，其张力是处于不停的实时变化的状态下，使得产品的拉伸变形的程度也在实时变化。而现有的设备，无论大圈小圈，拉料的力都是相同的，使得一卷材料在加工的过程中是处于张力逐渐变小的过程，也就是刚开始成品变形很大，后面逐渐变小；

2.放料的时候材料的直径是逐渐变小的，与该问题相对应的反面情况是：设备成品端收料的卷轴是越卷越大的，这造成了一个无法控制的矛盾体，也就是放料的时候材料直径越来越小，拉力越来越小；而收卷的时候材料直径越来越大，拉力也越来越大。上述整个过程中，唯一可控的是拉料的速度，除拉料以外，放料和收料都是材料直径是处于实时变化不可控制的，而且是朝两个相反的方向变化，因此无法控制放卷的速度和收卷的速度；

3.除上述问题以外，排废的拉力也都要控制，不然会拉断了，当拉断后，如果没有发现，后续的排废就无法完成。放料的材料直径越来越小，排废是越收越大，这看似和成品的收卷是一样的，但依然还有不同之处，那就是和由于废料是切割下来不要的边边角角，这些废料是被切去了成品的边料，因此杂乱无章，所以名义上收废料是越卷越大，但实际不准确；详细的说也就是废料不整齐，收卷的过程不能准确的缠绕，收卷轴每转动一圈，收圈的废料都不一定会准确的缠绕在上一圈的表面，一旦没有缠绕在上一圈的表面，该卷轴旋转的这一圈也缠绕的周长就没有比上一圈的长度大，因此同样的转速的情况下收卷的尺寸波动极大！

因此为解决本发明背景技术中所提到的现有问题，同时也是为解决上述问题，本发明实施方案如下：

本发明模切方法，包括：

实时获取刀辊的直径及转速，生成第一速度信息；由于刀辊的直径是固定的，以它的直径计算转一圈走了多长，并以它为标准；

实时获取原材料端的原材料的直径变化及转速，并生成第二速度信息；且实时根据所述原材料直径的变化实时调节所述第二速度信息；

实时获取收料端的成品材料直径变化及转速，并生成第三速度信息；且实时根据所述成品材料直径的变化实时调节所述第三速度信息；

实时获取排废端的废料直径变化及转速，并生成第四速度信息；且实时根据所述废料直径的变化实时调节所述第四速度信息；

实时调节所述第二速度信息、所述第三速度信息及所述第四速度信息，使其与所述第一速度信息相吻合。

进一步地，采用圆压模组对待模切的材料进行第一次模切，并同步切出处于同一直线的模切启动点；

将完成第一次模切的材料传送至平压模组；所述圆压模组与所述平压模组之间的所述材料处于非绷直状态；

在所述圆压模组和所述平压模组之间设置第一预定点及第二预定点，使所述材料处于所述第一预定点与第二预定点之间；

实时获取所述平压模组的模切速度，生成第一模切速度信息；

实时获取所述圆压模组的模切速度，生成第二模切速度信息；

分析所述第一模切速度信息及所述第二模切速度信息，并调控所述平压模组和所述圆压模组的模切速度，使所述材料持续处于所述第一预定点和所述第二预定点之间。

进一步地，分析模切后所述材料的成品精度，生成第一结果信息；

获取所述模切启动点信息，并利用所述模切启动点信息结合所述第一结果信息生成第二结果信息，根据所述第二结果信息调整所述平压模组下切的时机。

进一步的，通过在所述平压模组设置复检针；复检针在实施中固定安装于平压模组的刀模；

当所述平压模切进行模切时所述复检针处于所模切启动点内；利用复检针推动所述材料位移复核定位；若复检针没有处于模切启动点，则说明定位本次下切是不准确的。

进一步的，获取所述材料位置，

当所述材料处于或脱离所述第一预定点，则关闭所述平压模组或降低所述平压模组的模切速度；

当所述材料处于所述第二预定点或低于所述第二预定点，则关闭所述圆压模组或降低所述圆压模组的模切速度。

也就是圆压模组和平模组之间的材料是U字形，此处设置第一预定点和第二预定点，当材料到了第一预定点时代表材料多了，此时关停或降低圆压模组速度，当材料到了第二预定点时就代表平压模组的速度过快了，此时平压模组停机或降低速度。如此，使材料的最低点始终处于第一预定点和第二预定点之间；处于标准范围。

进一步的，在待模切的所述材料表面层或非模切区设置检测点；所述检测点与所述废料绑定；

在所述排废端获取所述检测点；并包括以下两条其一：

(1).获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组技续模切；

(2).无法获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组停机。

实施例2

参见图1及图2，本发明模切装置，包括实施例1所述的模切方法，本实施例2为该方法所采用的设备，包括：

圆压模组1；该圆压模组1为至少两个；每一个所述圆压模组1分别具有至少两个相邻的圆压工位2，不同的圆压工位2间距400mm内；

平压模组3，该平压模组3为至少两个；所述平压模组3与所述圆压模组1规律或不规律的间隔；

每一个所述圆压模组1前端和后端都设有至少两个动力辊4，所述动力辊4安装于伺服电机。

每一个所述圆压模组1与所述平压模组3之间分别具有第一预定点和第二预定点。

进一步的，图1及图2仅代表本发明其一个实施方式。本发明所述圆压模组1与所述平压模组3之间的组合方式为：1+N+1或N+1+1或N+1+N或1+1+N或1+N+N。也就是说圆压模组1与平压模组3二者的数量可以随意组合。

实施例3

模切成品溯源方法，包括：

设置待模切的目标数据信息，并将所述目标数据信息生成工位识别二维码，所述工位识别二维码设置于待模切的材料表面层或非模切区；

扫描所述工位识别二维码获取所述材料在模切前的目标数据信息；并采用圆压模组对待模切的材料进行至少第一次模切，将模切数据生成第一模切信息二维码；

采用平压模组对所述材料进行至少第二次模切，并将模切数据生成至少第二模切信息二维码；

将所述目标数据信息、所述第一模切信息及所述第二模切信息生成模切成品结果二维码；

扫描所述模切成品结果二维码对模切过程进行分析比对及缺陷工序追溯。

进一步的，所述工位识别二维码随材料的表面层或非模切区的废料进入排废检验；

通过扫描所述模切成品结果二维码，对比所述目标数据信息、所述第一次模切信息及所述第二次模切信息分析确认出模切过程中有缺陷的工序，对该工序进行精准调节并生成矫正信息并生成矫正二维码；

扫描所述矫正二维码对矫正过程准确性进行监督复检。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、***、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现本发明实施例的方法和/或流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中和/或实施例的方法中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框和/或实施例的方法中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框和/或实施例的方法中指定的功能的步骤。

说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

以上所述本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，本发明的保护范围由随附的权利要求书限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据附图获取其他的实施例，以及任何在本发明权利要求基础上的改动都是本发明的保护范围。

Claims (10)

1.模切方法，其特征在于，包括：

实时获取刀辊的直径及转速，生成第一速度信息；

实时获取原材料端的原材料的直径变化及转速，并生成第二速度信息；且实时根据所述原材料直径的变化实时调节所述第二速度信息；

实时获取收料端的成品材料直径变化及转速，并生成第三速度信息；且实时根据所述成品材料直径的变化实时调节所述第三速度信息；

实时获取排废端的废料直径变化及转速，并生成第四速度信息；且实时根据所述废料直径的变化实时调节所述第四速度信息；

实时调节所述第二速度信息、所述第三速度信息及所述第四速度信息，使其与所述第一速度信息相吻合。

2.根据权利要求1所述的模切方法，其特征在于，包括：

采用圆压模组对待模切的材料进行第一次模切，并同步切出处于同一直线的模切启动点；

将完成第一次模切的材料传送至平压模组；所述圆压模组与所述平压模组之间的所述材料处于非绷直状态；

在所述圆压模组和所述平压模组之间设置第一预定点及第二预定点，使所述材料处于所述第一预定点与第二预定点之间；

实时获取所述平压模组的模切速度，生成第一模切速度信息；

实时获取所述圆压模组的模切速度，生成第二模切速度信息；

分析所述第一模切速度信息及所述第二模切速度信息，并调控所述平压模组和所述圆压模组的模切速度，使所述材料持续处于所述第一预定点和所述第二预定点之间。

3.根据权利要求2所述的模切方法，其特征在于，包括：

分析模切后所述材料的成品精度，生成第一结果信息；

获取所述模切启动点信息，并利用所述模切启动点信息结合所述第一结果信息生成第二结果信息，根据所述第二结果信息调整所述平压模组下切的时机。

4.根据权利要求2或3所述的模切方法，其特征在于，包括：

通过在所述平压模组设置复检针；

当所述平压模切进行模切时所述复检针处于所模切启动点内；

利用复检针推动所述材料位移复核定位。

5.根据权利要求2所述的模切方法，其特征在于，包括：

获取所述材料位置，

当所述材料处于或脱离所述第一预定点，则关闭所述平压模组或降低所述平压模组的模切速度；

当所述材料处于所述第二预定点或低于所述第二预定点，则关闭所述圆压模组或降低所述圆压模组的模切速度。

6.根据权利要求2或3所述的模切方法，其特征在于，包括：

在待模切的所述材料表面层或非模切区设置检测点；所述检测点与所述废料绑定；

在所述排废端获取所述检测点；并包括以下两条其一：

(1).获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组技续模切；

(2).无法获取所述检测点，所述平压模组及所述圆压模组停机。

7.模切装置，其特征在于，包括：

圆压模组；该圆压模组为至少两个；每一个所述圆压模组分别具有至少两个相邻的圆压工位，不同的圆压工位间距400mm内；

平压模组，该平压模组为至少两个；所述平压模组与所述圆压模组规律或不规律的间隔；

每一个所述圆压模组前端和后端都设有至少两个动力辊，所述动力辊安装于伺服电机。

8.根据权利要求7所述的模切装置，其特征在于，包括：

所述圆压模组与所述平压模组之间的组合方式为：1+N+1或N+1+1或N+1+N或1+1+N或1+N+N。

9.模切成品溯源方法，其特征在于，包括：

设置待模切的目标数据信息，并将所述目标数据信息生成工位识别二维码，所述工位识别二维码设置于待模切的材料表面层或非模切区；

扫描所述工位识别二维码获取所述材料在模切前的目标数据信息；并采用圆压模组对待模切的材料进行至少第一次模切，将模切数据生成第一模切信息二维码；

采用平压模组对所述材料进行至少第二次模切，并将模切数据生成至少第二模切信息二维码；

将所述目标数据信息、所述第一模切信息及所述第二模切信息生成模切成品结果二维码；

扫描所述模切成品结果二维码对模切过程进行分析比对及缺陷工序追溯。

10.根据权利要求9所述的模切成品溯源方法，其特征在于，包括：

所述工位识别二维码随材料的表面层或非模切区的废料进入排废检验；

通过扫描所述模切成品结果二维码，对比所述目标数据信息、所述第一次模切信息及所述第二次模切信息分析确认出模切过程中有缺陷的工序，对该工序进行精准调节并生成矫正信息并生成矫正二维码；

扫描所述矫正二维码对矫正过程准确性进行监督复述。