CN116900055A - 一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，包括炼钢工序，由精炼炉提供成分合格的钢水，按质量百分比进行控制和冶炼；连铸工序，铸坯厚度90‑110mm，拉速范围在4.8‑5.5m/min，铸坯断面温差≤50℃；粗轧工序，粗轧使用3个机架，用R1‑R3分别表示第1至第3个机架，粗轧R1入口温度控制在980‑1080℃，粗轧R3出口温度控制在950‑1050℃；加热和除鳞工序，感应加热出口温度设定为1000‑1120℃，除鳞压力为340‑380bar；精轧工序，精轧其5个机架，用F1‑F5分别表示第1至第5个机架，F4虚设不投用同时开启精轧第2、3和第3、4个机架间的冷却水；层流卷取工序，层冷不开水，保证卷取温度≥680℃，高温卷取。本发明能够解决了成品氧化铁皮压入，组织混晶严重和r值偏低等技术难题。

Description

一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法
技术领域
本发明涉及冶金技术，特别是一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法。
背景技术
铁素体轧制技术，是一种针对低碳系列钢的控制轧制技术，主要通过控制轧线温度，使带钢在全奥氏体状态下进行粗轧，在两相区或单相铁素体次态下进行精轧。其具有加热温度低、轧制温度低、表面氧化铁皮薄、屈强比低、成形性能好等优点，可较大幅度降低加热能耗，降低氧化烧损，提高成材率；减少轧辊温升，减少由热应力引起的疲劳龟裂和断裂，降低轧辊磨损；同时也可提高酸洗线的运行速度，提高冷轧道次压下变形率，减少能源消耗；甚至部分规格可直接实现“以热代冷”。该轧制技术契合钢铁工业简约高效、低成本、高性能、绿色生态的发展目标和方向。
但当前，ESP产线采用铁素体工艺生产低碳钢时，出现因热轧氧化铁皮压入，导致后续酸洗不净判次问题，以及因C含量为0.01％-0.06％的低碳钢，两相区轧制范围相对较宽，导致成品组织混晶严重，以及铁素体再结晶不足造成{111}有利织构组分弱，r值偏低等特点，进而恶化产品冲压性能。
在申请号为CN201610768866.6，公开号为CN 106191681 A的中国专利中公开了一种基于ESP薄板坯连铸连轧流程生产低碳钢铁素体的方法，该发明将原材料依次进行转炉冶炼、LF炉冶炼及RH炉冶炼；将从RH炉冶炼形成的钢水经过ESP产线生成不同厚度的热轧带钢；将热轧带钢冷却至室温，最后卷取入库。利用本发明，解决传统热轧和以CSP为代表的薄板连铸连轧工艺在生产规格上的局限性等问题，达到节能环保以及降低成本的目的。
在申请号为CN201710960186.9，公开号为CN107597844A的中国专利中公开了无头连铸连轧深冲用低微碳钢卷的铁素体轧制方法和装置，该发明方法和装置解决了常规热轧工艺粗轧前需加热炉加热/均热、奥氏体区粗轧与铁素体区精轧间因温差大需待温冷却的难题和以CSP为代表的薄板坯连铸连轧工艺需加热炉加热/均热或感应加热补温等难题，具有布置紧凑、投资少、生产效率高、安全可靠、节能环保和降低成本等优势，实现了无头连铸连轧和铁素体轧制生产深冲用低碳/微碳钢卷。
在申请号为CN202111522319.7，公开号为CN114273425A的中国专利中公开了一种避免铁素体轧制混晶的连铸连轧生产线及生产方法，该发明通过在精轧机组前设置中间坯保温装置，并控制中间坯到达中间坯保温装置入口时的温度在铁素体相变温度以下，控制中间坯保温装置的加热温度，使中间坯在装置内保温或缓慢冷却，延长奥氏体-铁素体相变的时间，使相变充分进行，避免双相轧制造成混晶，提高铁素体轧制产品的组织性能均匀性。
以上3个专利，未对连铸连轧产线铁素体轧制出现的氧化铁皮压入、混晶或{111}织构组分弱等问题，进行叙述。
在申请号为CN202011605997.5，公开号为CN112746223B的中国专利中公开了一种铁素体轧制工艺生产的高r值低碳铝镇静钢，本发明在连续退火生产线产出了高r值的低碳铝镇静钢铁素体区热轧冷轧卷，r值基本达到常规奥氏体轧制工艺的成品r值水平，完全满足用户使用需求。该专利是在常规热轧生产线上实现的铁素体轧制，且对表面质量问题未有叙述。
在申请号为CN202011370562.7，公开号为CN112501513B的中国专利中公开了一种成形性能和表面质量优良的低碳酸洗钢及生产方法，本发明解决低碳酸洗钢时效重、厚度精度差、表面粗糙导致冲压开裂、制耳的成形问题。该专利是采用奥氏体高温终轧的方法，来实行高成形性能和优良表面质量，非铁素体轧制的范畴。
综上所述，现有技术中，对于如何解决基于ESP流程低碳钢铁素体轧制，出现氧化铁皮压入，混晶严重和{111}织构组分弱等问题，未有叙述或综合的解决方案。因此，如何优化工艺设计，解决低碳钢铁素体轧制表面质量问题以及提高成品的冲压性能，是本领域亟待解决的技术难点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，能够解决了成品氧化铁皮压入，组织混晶严重和r值偏低等技术难题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，包括炼钢工序、连铸工序、粗轧工序、加热和除鳞工序、精轧工序、层流卷取工序；
所述炼钢工序中，由精炼炉提供成分合格的钢水，按质量百分比进行控制，包括：C：0.01-0.06％，Si≤0.050％，Mn≤0.3％，B：0.0012-0.0020％，Als：0.020-0.050％，P≤0.020％，S≤0.002％，N≤0.006％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼；
所述连铸工序中，铸坯厚度90-110mm，拉速范围在4.8-5.5m/min，铸坯断面温差≤50℃；
所述粗轧工序中，粗轧使用3个机架，用R1-R3分别表示第1至第3个机架，粗轧R1入口温度控制在980-1080℃，粗轧R3出口温度控制在950-1050℃范围；
所述加热和除鳞工序中，感应加热出口温度设定为1000-1120℃，除鳞压力为340-380bar；
所述精轧工序中，精轧其5个机架，用F1-F5分别表示第1至第5个机架，F4虚设，不投用，同时开启精轧第2、3和第3、4个机架间的冷却水；
所述层流卷取工序中，层冷不开水，保证卷取温度≥680℃，高温卷取。
进一步的，还包括缓冷工序，所述缓冷工序中对钢材进行缓冷、保温入库。
进一步的，所述粗轧工序中，中间坯厚度为7-20mm。
进一步的，所述精轧工序中，F5末机架压下率控制在25％-35％之间。
本发明的有益效果：解决了成品氧化铁皮压入，组织混晶严重和r值偏低等技术难题。控制R3在较高温度，提高中间坯的氧化铁皮生成温度，促进氧化铁皮层的生成和增厚，扩大生长应力便于除鳞。通过F4机架虚设一方面可减少两相区的轧制比例，减轻混晶程度，另一方面可提高F5机架的压下率。F5机架为单相铁素体轧制的较低温度区，适当的压下率，可促使铁素体发生动态再结晶，提高组织中有利于提高成形性能的{111}织构组分。
附图说明
图1为本发明实施例1的产品示意图；
图2为本发明对比实施例1的产品示意图；
图3为本发明实施例2的产品示意图；
图4为本发明对比实施例2的产品示意图；
图5为本发明实施例3的产品示意图；
图6为本发明对比实施例3的产品示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
请参阅图1、图3、图5，本发明提供了一实施例：一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，包括炼钢工序、连铸工序、粗轧工序、加热和除鳞工序、精轧工序、层流卷取工序；
所述炼钢工序中，由精炼炉提供成分合格的钢水，按质量百分比进行控制，包括：C：0.01-0.06％，Si≤0.050％，Mn≤0.3％，B：0.0012-0.0020％，Als：0.020-0.050％，P≤0.020％，S≤0.002％，N≤0.006％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼；
C：C有固溶强化的作用，为提高材料强度和降低延伸率的重要元素。C含量过高，固溶强化效果增加，不利于降低成品强度，进而恶化冲压性能；C含量过低，不利于炼钢生产节奏和成本的控制。
Si：主要考虑适量的Si元素可生成硅酸盐铁(Fe2SiO4)，可减小磷酸盐铁FePO4与表层氧化铁皮的晶粒错配度，抑制铁皮在感应高温区域的爆皮现象，进而减少中间坯在感应出口夹送辊和除鳞入口夹送辊处，出现铁皮压入的情况；
Mn：锰主要起到固溶强化的作用，可以强化铁素体，在增加材料强度的同时，不会降低塑形。但过高可使得晶粒粗化，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
Al：铝是强脱氧剂，在钢中的主要作用是细化晶粒、固定钢中的氮，从而显著提高钢的冲击韧性，降低冷脆倾向和时效倾向性；同时AlN会影响成形性能。
B：硼和氮及氧有强的亲和力，加入一定含量可以消除钢的时效现象和抑制AlN的析出，即能减少奥氏体晶粒长大粗化时，晶界析出物的抑制作用。但过量的B会导致边裂缺陷的产生。
N：随着氮含量的增加，可使钢材的强度显著提高，塑性特别是韧性也显著降低；同时增加时效倾向及冷脆性和热脆性，损坏钢的焊接性能及冷弯性能。因此，应该尽量减小和限制钢中的含氮量。
所述连铸工序中，铸坯厚度90-110mm，拉速范围在4.8-5.5m/min，铸坯断面温差≤50℃；之所以控制连铸拉速在4.8-5.5m/min，在无头薄板坯连铸连轧产线中，连铸与轧钢直接刚性连接，所以较高的铸机拉速，能为轧线提高合适的速度和温度，是生产稳定性的基础。尤其是需要满足铁素体轧制对高卷取温度的需求。
所述粗轧工序中，粗轧使用3个机架，用R1-R3分别表示第1至第3个机架，粗轧R1入口温度控制在980-1080℃，粗轧R3出口温度控制在950-1050℃范围；R1入口温度控制在980-1080℃，R3出口温度在950-1050℃。目的是为降低R1入口铸坯表层温度，即扩大表层与芯部的温差，使变形集中在芯部，减小粗轧阶段的压入。另外在保证低R1入口温度的前提下，控制R3在较高温度，是为提高中间坯的氧化铁皮生成温度，促进氧化铁皮层的生成和增厚，扩大生长应力，以便于除鳞。
所述加热和除鳞工序中，感应加热出口温度设定为1000-1120℃，除鳞压力为340-380bar；感应加热出口温度设定为1000-1120℃，依据终轧温度的控制情况，进行动态调整。另外在感应加热模块功率设定上，选择上抛物线曲线，即前段模块升温，后段模块主要起均热作用，这样可促进氧化铁皮在感应加热处的铁皮的生成和增厚，扩大生长应力，以便于除鳞。
所述精轧工序中，精轧其5个机架，用F1-F5分别表示第1至第5个机架，F4虚设，不投用，同时开启精轧第2、3和第3、4个机架间的冷却水；精轧F4虚设，不投用，同时开启精轧第2、3和第3、4个机架间的冷却水；F5即末机架压下率控制在25-35％之间；动态调整F1入口冷却水量，其范围为30％-80％，保证终轧温度控制在750-800℃范围。主要机理为保证前段机架F1-F2为单相奥氏体再结晶轧制，得到均匀等轴的晶粒；F3机架为两相区(奥氏体与铁素体)的高温轧制区，该相区铁素体无动态再结晶，但可利用已相变部分的铁素体发生动态回复，起到粗化晶粒，降低屈强比的作用；F4机架虚设一方面可减少两相区的轧制比例，减轻混晶程度，另一方面可提高F5机架的压下率。F5机架为单相铁素体轧制的较低温度区，适当的压下率，可促使铁素体发生动态再结晶，提高组织中有利于提高成形性能的{111}织构组分。
所述层流卷取工序中，层冷不开水，保证卷取温度≥680℃，高温卷取。层冷采用空冷不开水方法，主要为是高的卷取温度的缓冷保温，可促进铁素体晶粒的回复长大和静态再结晶，起到粗化晶粒，均匀组织的作用。
请继续参阅图1、图3、图5所示，本发明一实施例中，还包括缓冷工序，所述缓冷工序中对钢材进行缓冷、保温入库。
请继续参阅图1、图3、图5所示，本发明一实施例中，所述粗轧工序中，中间坯厚度为7-20mm。依据成品规格和轧制稳定性，选择相应的中间坯厚度。
请继续参阅图1、图3、图5所示，本发明一实施例中，所述精轧工序中，F5末机架压下率控制在25％-35％之间。
实施例1
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体2.5mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→层流卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.042％、Si：0.05％、Mn：0.12％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.03％、B：0.0015％，以及气体成分N：46ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产2.5mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.2m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差25℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度16mm，粗轧入口温度控制在990℃，粗轧出口温度980℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1080℃；
5.将经感应加热中间坯经4道次精轧(F4虚设)轧制成2.5mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在790℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度680℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的2.5mm厚度SPHC成品表面光洁，无氧化铁皮压入，质量良好，图1为本实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表1所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 2.5×1250 220 334 43.5 0.65 0.92
表1力学性能
对比实施例1
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体2.5mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.043％、Si：0.05％、Mn：0.12％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.03％、B：0.0015％，以及气体成分N：48ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产2.5mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.2m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差25℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度16mm，粗轧入口温度控制在1050℃，粗轧出口温度990℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1080℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成2.5mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在785℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度680℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的2.5mm厚度SPHC成品表面光洁，氧化铁皮压入明显，r值偏低，图2为本对比实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表2所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 2.5×1250 215 329 42.5 0.65 0.58
表2力学性能
实施例2
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体1.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.013％、Si：0.05％、Mn：0.15％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.025％、B：0.0015％，以及气体成分N：45ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产1.5mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.3m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差40℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度13mm，粗轧入口温度控制在1000℃，粗轧出口温度980℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1080℃；
5.将经感应加热中间坯经4道次精轧(F4虚设)轧制成1.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在780℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度680℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的1.8mm厚度SPHC成品表面光洁，无氧化铁皮压入，r值0.92，大于0.8，满足一般深冲压成形要求，质量良好，图3为本实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表1所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 1.8×1250 253 339 37.5 0.74 0.92
表3力学性能
对比实施例2
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体1.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.012％、Si：0.05％、Mn：0.15％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.025％、B：0.0015％，以及气体成分N：46ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产1.8mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.3m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差40℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度13mm，粗轧入口温度控制在1000℃，粗轧出口温度980℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1080℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成1.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在780℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度680℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的1.8mm厚度SPHC成品表面光洁，无氧化铁皮压入，质量良好，但r值偏低，仅0.68，冲压性能不符合要求，图4为本对比实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表4所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 1.8×1250 242 329 39.5 0.73 0.68
表4力学性能
实施例3
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体1.2mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.01％、Si：0.05％、Mn：0.13％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.035％、B：0.0018％，以及气体成分N：52ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产1.1mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.3m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差38℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10mm，粗轧入口温度控制在980℃，粗轧出口温度970℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1030℃；
5.将经感应加热中
厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在785℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度700℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的1.2mm厚度SPHC成品表面光洁，无氧化铁皮压入，质量良好，图5为本实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表5所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 1.2×1250 258 334 34.5 0.77 0.94
表5力学性能
对比实施例3
在实施例中ESP流程生产低碳钢铁素体1.2mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热→除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.01％、Si：0.05％、Mn：0.13％、S：0.002％、P：0.015％、Als：0.035％、B：0.0018％，以及气体成分N：52ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、精轧、卷取、缓冷工艺生产1.1mm的热轧带钢；
2.连铸拉速5.3m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差38℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10mm，粗轧入口温度控制在980℃，粗轧出口温度970℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1030℃；
5.将经感应加热中间坯经4道次精轧(F4虚设)轧制成1.5mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在785℃；
6.将钢带经层冷段空冷，卷取温度700℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
7.打捆、称重、喷号后入库缓冷保温。
生产的1.2mm厚度SPHC成品表面光洁，无氧化铁皮压入，质量良好，图6为本对比实施例生产出来的热轧带钢产品示意图，力学性能如表6所示；
钢种 规格(mm*mm) 屈服强度Re(MPa) 抗拉强度Rm(MPa) 伸长率A％ 屈强比 r值
SPHC 1.2×1250 263 337 33.5 0.78 0.57
表6力学性能
以上所述仅为本发明的较佳实施例，不能理解为对本申请的限制，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (4)

1.一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，其特征在于：包括炼钢工序、连铸工序、粗轧工序、加热和除鳞工序、精轧工序、层流卷取工序；
所述炼钢工序中，由精炼炉提供成分合格的钢水，按质量百分比进行控制，包括：C：0.01-0.06％，Si≤0.050％，Mn≤0.3％，B：0.0012-0.0020％，Als：0.020-0.050％，P≤0.020％，S≤0.002％，N≤0.006％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼；
所述连铸工序中，铸坯厚度90-110mm，拉速范围在4.8-5.5m/min，铸坯断面温差≤50℃；
所述粗轧工序中，粗轧使用3个机架，用R1-R3分别表示第1至第3个机架，粗轧R1入口温度控制在980-1080℃，粗轧R3出口温度控制在950-1050℃范围；
所述加热和除鳞工序中，感应加热出口温度设定为1000-1120℃，除鳞压力为340-380bar；
所述精轧工序中，精轧其5个机架，用F1-F5分别表示第1至第5个机架，F4虚设，不投用，同时开启精轧第2、3和第3、4个机架间的冷却水；
所述层流卷取工序中，层冷不开水，保证卷取温度≥680℃，高温卷取。
2.根据权利要求1所述的一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，其特征在于：还包括缓冷工序，所述缓冷工序中对钢材进行缓冷、保温入库。
3.根据权利要求1所述的一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，其特征在于：所述粗轧工序中，中间坯厚度为7-20mm。
4.根据权利要求1所述的一种生产高表面质量和良好冲压性能低碳钢铁素体的方法，其特征在于：所述精轧工序中，F5末机架压下率控制在25％-35％之间。
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