CN116892730B - 一种有机废液的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于有机废液处理技术领域，具体涉及一种有机废液的处理方法，包括以下步骤：S110、将有机废液引入热熔容器内并封闭热熔容器；S120、对装有有机废液的热熔容器进行初期升温；S130、之后进行第一阶段升温，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在500‑1000厘泊，期间控制压力为5‑15 kPa，开启热熔容器的搅拌装置；S140、之后进行第二阶段升温，第二阶段升温使得有机废液的最终粘度在100厘泊以下，期间控制压力为10‑20 kPa，同时开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧。本发明能降低物料出现闪爆的可能性，从而实现有效防闪爆，并提高液料输送效率，能够更加安全、高效地作业。
Description
技术领域
本发明属于有机废液处理技术领域，具体涉及一种有机废液的处理方法。
背景技术
目前，对于有机废液（如烷烃类废弃高粘度有机物）的处理，通常将其进行处理后输送到焚烧炉内进行焚烧。为了能够提高有机废液焚烧处置的产量，现有工艺一般将其从常温半固态进行处理转换成低粘度流体，该过程中，现有技术一般控制有机废液的温度达到一定范围（如50-120℃），保证废液为可流动状态；之后对液体进行焚烧。
然而，仅通过温度控制时，由于温度受温度传感器灵敏度影响、物料导热系数及物料的均匀度影响，在温度监测的时候不能提供实时数据，即会出现部分区域温度过热，然而温度传感器未反应，此时易出现过热闪爆风险，从而导致在实施过程中风险系数仍很高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的有机废液的处理中温度控制的方法仍具有闪爆的可能、风险系数高的缺陷，提供一种有机废液的处理方法，该处理方法能降低物料出现闪爆的可能性，从而实现有效防闪爆，并提高液料输送效率，能够更加安全、高效地作业。
为了实现上述目的，本发明提供了一种有机废液的处理方法，包括以下步骤：
S110、将有机废液引入热熔容器内并封闭热熔容器；
S120、对装有有机废液的热熔容器进行初期升温，初期升温速度为1-2℃/min，初期控制热熔容器内压力为3-10 kPa，控制热熔容器内氧含量低于100ppm；
S130、之后进行第一阶段升温，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在500-1000厘泊，期间控制压力为5-15 kPa，开启热熔容器的搅拌装置；
S140、之后进行第二阶段升温，第二阶段升温使得有机废液的最终粘度在100厘泊以下，期间控制压力为10-20 kPa，同时开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧；
S150、待有机废液转移完毕后，切换循环水对热熔容器进行降温。
本发明控制第一阶段升温时的压力小于第二阶段升温时的压力。
更优选地，第二阶段升温时的压力与第一阶段升温时的压力的差值为5-10 kPa、优选5-6 kPa。
在本发明的一些优选实施方式中，第一阶段升温的升温速度在1-2℃/min，第二阶段升温的升温速度在3-5℃/min。
优选地，所述热熔容器外接蒸汽加热源和备用三相电加热***，蒸汽加热源和三相电加热***的相应控制阀均进行联锁控制。
在本发明的一些优选实施方式中，S110中热熔容器分别连接有氮气输入管路及氮气控制阀、尾气输出管路及尾气控制阀、循环水输入管路及循环水控制阀，且热熔容器内安装有压力传感器、第一粘度传感器和第二粘度传感器；将压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器、氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀、蒸汽加热源和三相电加热***进行联锁控制，形成联锁控制***。
进一步优选地，在S120中开启联锁控制***，初始状态时氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀均处于关闭状态；在S120-S150的过程中，所述联锁控制***均处于运行状态且实时监测热熔容器内压力和物料粘度。
更优选地，所述联锁控制***执行包括以下过程的控制方法：获取压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器的监测数值，依次得到压力、第一粘度和第二粘度；然后进行如下步骤：
a、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量中任一参数超过相应预设最大值时，联锁控制***自动开启尾气控制阀进行排尾气，并进行报警；
b、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量均低于相应预设最小值时，联锁控制***自动关闭尾气控制阀；
c、在压力低于3 kPa时，自动开启氮气控制阀以向热熔容器内引入氮气，并进行报警；
d、在压力高于5 kPa时，自动关闭氮气控制阀。
更优选地，所述压力的变化量的预设最大值为22-27 kPa，压力的变化量的预设最小值为0；所述第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最大值均为40-50厘泊/min，第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最小值均为0-10厘泊/min。
在本发明的一些优选实施方式中，所述控制方法还包括：
e、若压力持续上升至超过25 kPa或物料粘度升高且粘度变化量超过警戒值时，联锁控制***自动关闭热熔容器的所有加热***，同时开启循环水控制阀进行降温，所述警戒值在40-50厘泊/min。
在本发明的一些优选实施方式中，S110中有机废液在标准大气压、20℃的情况下粘度超过1000厘泊且化学分解温度超过120℃。
有益效果：
本发明的发明人研究发现，现有技术中对有机废液进行温度简单控制的方案，仍具有闪爆高风险的可能，而若极限精细的缓慢控制物料的加热，那么处理效率会降低。因此，如何在显著降低闪爆可能的同时，保持较高的处理效率，是本领域的难点。基于此，提出本发明。
本发明通过上述技术方案，尤其是在初期控制热熔容器内压力和氧含量以及升温速度，之后特别的进行分段升温至适宜的粘度配合适宜的压力等，能够更准确的控制物料状态，使得物料混合更充分、受热更均匀，同时配合相应的压力控制，尤其是在粘度降低的情况下增加热熔容器内的压力，能增加受热挥发的有机气体的粘度和蒸气压，避免气相中存在过多的有机蒸汽，降低物料出现闪爆的可能性，从而实现有效防闪爆，并提高液料输送效率，能够更加安全、高效地作业。
其中，在初期升温中，控制热熔容器内适宜的压力和适宜低的升温速度和低氧含量，能够使物料受热均匀，避免局部出现超温或出现化学反应引发分解***的风险，同时保证较高的处理效率、处理量大；且在第一阶段升温中，控制物料在适宜高的粘度配合适宜低的压力，并在搅拌状态下，能够使得物料混合均匀、受热均匀的情况下尽量的初步缓慢释放部分有机气体，避免在较高温的情况下混合、受热不均加上局部有机气体无法释放而出现局部闪爆风险，进一步降低后续更高温下的闪爆风险；在第二阶段升温中，控制物料在适宜低的粘度配合较高的压力，能够使物料的粘度处于接近可流动的流入焚烧炉的状态下，在该状态下配合较高的压力能促进有机气体最大化的快速挥发、快速排出，从而显著降低出现闪爆的可能，提升安全系数。而在相同条件下，若在不同升温阶段中相应的粘度过高，会导致物料混合不充分，受热不均匀，会出现局部受热过高和/或有机气体局部快速释放、挥发不充分，引发闪爆风险。而在相同条件下，若粘度或压力控制不适宜，会影响处理效率。在一种具体实施方式中，本发明单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件仅需30分钟，入炉焚烧处置完毕耗时仅需8小时。而在相同条件下，若换成人工根据温度控制后的物料状态分装（即不进行联锁控制，人工分装）后投入焚烧炉内，一个人需要处理60小时。
本发明的优选联锁控制的方案，能实时根据热熔容器内压力及物料的粘度变化情况进行自动调节，减轻人员劳动强度的同时还确保生产安全，并能够在进一步降低出现闪爆可能的同时，进一步提高处理效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明的处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。其中，术语“可选的”、“任选的”均是指可以包括，也可以不包括（或可以有，也可以没有）。
本发明提供了一种有机废液的处理方法，包括以下步骤：
S110、将有机废液引入热熔容器内并封闭热熔容器；
S120、对装有有机废液的热熔容器进行初期升温，初期升温速度为1-2℃/min，初期控制热熔容器内压力为3-10 kPa，控制热熔容器内氧含量低于100ppm；
S130、之后进行第一阶段升温，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在500-1000厘泊，期间控制压力为5-15 kPa，开启热熔容器的搅拌装置；
S140、之后进行第二阶段升温，第二阶段升温使得有机废液的最终粘度在100厘泊以下，期间控制压力为10-20 kPa，同时开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧；
S150、待有机废液转移完毕后，切换循环水对热熔容器进行降温。
本发明控制第一阶段升温时的压力小于第二阶段升温时的压力。
更优选地，第二阶段升温时的压力与第一阶段升温时的压力的差值为5-10 kPa、优选5-6 kPa。
在本发明的一些优选实施方式中，第一阶段升温的升温速度在1-2℃/min。该优选方案下，能够在控制物料达到适宜粘度的同时，在搅拌作用下，进一步促进受热均匀且升温快速，进一步避免局部高温引发分解***的可能的发生。
在本发明的一些优选实施方式中，第二阶段升温的升温速度在3-5℃/min。
本发明中，可以理解的是，在有机废液的粘度在低于500厘泊且高于100厘泊的期间，不进行其他操作，保持现状至粘度达到所需值。
优选地，所述热熔容器外接蒸汽加热源和备用三相电加热***，蒸汽加热源和三相电加热***的相应控制阀均进行联锁控制。
在本发明的一些优选实施方式中，S110中热熔容器分别连接有氮气输入管路及氮气控制阀、尾气输出管路及尾气控制阀、循环水输入管路及循环水控制阀，且热熔容器内安装有压力传感器、第一粘度传感器和第二粘度传感器；将压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器、氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀、蒸汽加热源和三相电加热***进行联锁控制，形成联锁控制***。联锁控制下，能自动开启或关闭氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀等。该优选方案中，将所有需要控制的部件均进行联锁控制，实现根据物料实时情况进行实时快速调控，更利于快速监测并调控物料状态，进一步降低闪爆的可能，且特别的设置两个粘度传感器更利于精确监控物料粘度，防止单一粘度传感器被物料覆盖或损坏造成读数不准确而出现闪爆风险。
进一步优选地，在S120中开启联锁控制***，初始状态时氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀均处于关闭状态；在S120-S150的过程中，所述联锁控制***均处于运行状态且实时监测热熔容器内压力和物料粘度。联锁控制***运行直至物料排空。当然，在联锁控制***停止运行时所有控制方法均取消，不再执行。
需要指出的是，在联锁控制***监测到压力和物料粘度处于所需控制的工艺参数范围内时，联锁控制***会自动开启热熔容器的加热***（通常为热熔容器外接的蒸汽加热源），根据控制粘度所需的升温速度，自动调整蒸汽加热源的蒸汽阀门的开度。如遇蒸汽缺失，联锁控制***会自动开启热熔容器外接的三相电加热***（备用加热***）进行加热。也即，联锁控制***会控制热熔容器的加热***等来调节在相应升温阶段达到所需的粘度和压力。其中，通过联锁控制***操作补充氮气和尾气排放来控制压力大小。
更优选地，所述联锁控制***执行包括以下过程的控制方法：获取压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器的监测数值，依次得到压力、第一粘度和第二粘度；然后进行如下步骤：a、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量中任一参数超过相应预设最大值时，联锁控制***自动开启尾气控制阀进行排尾气，并进行报警。压力和任一粘度的相应变化量中任一参数过大，开启尾气控制阀，能够释放热熔容器内的压力，从而利于热熔容器内部压力控制在适宜范围，确保运行的安全。
本发明所述压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器均为市售品，在此不再赘述。
优选地，所述联锁控制***执行还包括以下过程的控制方法：b、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量均低于相应预设最小值时，联锁控制***自动关闭尾气控制阀。该情况下，关闭尾气控制阀能更利于热熔容器内部压力控制在适宜范围，确保运行的安全。
优选地，所述联锁控制***执行还包括以下过程的控制方法：c、在压力低于3 kPa时，自动开启氮气控制阀以向热熔容器内引入氮气，并进行报警。该情况下，更利于热熔容器内部压力控制在适宜范围，确保运行的安全。
优选地，所述联锁控制***执行还包括以下过程的控制方法：d、在压力高于5 kPa时，自动关闭氮气控制阀。该情况下，关闭氮气控制阀能更利于热熔容器内部压力控制在适宜范围，确保运行的安全。
在上述控制方法的优选方案中，在适宜压力值下控制氮气控制阀的开启和关闭，能在满足安全要求的情况下节约氮气资源，降低废气量的产生，并避免容器承受较高的压力。
更优选地，所述压力的变化量的预设最大值为22-27 kPa，压力的变化量的预设最小值为0，所述第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最大值均为40-50厘泊/min，第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最小值均为0-10厘泊/min。该优选方案中，更利于在精确监测物料的情况下快速做出适度处理，更安全高效的调控物料状态，进一步避免闪爆的可能发生。
在本发明的一些优选实施方式中，所述控制方法还包括：e、若压力持续上升至超过25 kPa或物料粘度升高且粘度变化量超过警戒值时，联锁控制***自动关闭热熔容器的所有加热***，同时开启循环水控制阀进行降温，所述警戒值在40-50厘泊/min。该优选方案下，在不用等待物料全部排空的情况下，可立即开启循环水控制阀降温，缩短了降温耗时，整个装置更加安全。
在本发明的一些优选实施方式中，S110中有机废液在标准大气压、20℃的情况下粘度超过1000厘泊且化学分解温度超过120℃，其为高粘性有机物。有机废液例如可以为烷烃类废液，主要包括芳香烃和/或芳香烃的杂环类有机物。
本发明S1040中将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧，可以通过热熔容器连接的离心泵将物料喷入焚烧炉内进行焚烧。离心泵的控制阀门可以连入联锁控制***进行联锁控制。
S150降温后的热熔容器便于下一个作业循环。
下面详细描述本发明的实施例，是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1
一种有机废液（其为芳香烃的杂环有机物的废液，其在标准大气压、20℃的情况下粘度超过1000厘泊且化学分解温度超过120℃）的处理方法，如图1所示，包括以下步骤：
S110、将有机废液引入热熔容器内并封闭热熔容器；
S120、对装有有机废液的热熔容器进行初期升温，初期升温速度为1.5℃/min，初期控制热熔容器内压力为5 kPa，控制热熔容器内氧含量低于100ppm；
S130、之后进行第一阶段升温，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在800厘泊，期间控制压力为10 kPa，开启热熔容器的搅拌装置；
S140、之后进行第二阶段升温，第二阶段升温使得有机废液的最终粘度在100厘泊，期间控制压力为15 kPa，同时开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧；
第一阶段升温的升温速度在1℃/min，第二阶段升温的升温速度在4℃/min；
S150、待有机废液转移完毕后，切换循环水对热熔容器进行降温。
其中，所述热熔容器外接蒸汽加热源和备用三相电加热***，蒸汽加热源和三相电加热***的相应控制阀均进行联锁控制。热熔容器分别连接有氮气输入管路及氮气控制阀、尾气输出管路及尾气控制阀、循环水输入管路及循环水控制阀，且热熔容器内安装有压力传感器、第一粘度传感器和第二粘度传感器；将压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器、氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀、蒸汽加热源和三相电加热***进行联锁控制，形成联锁控制***。在S120中开启联锁控制***，初始状态时氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀均处于关闭状态；在S120-S150的过程中，所述联锁控制***均处于运行状态且实时监测热熔容器内压力和物料粘度。
所述联锁控制***执行包括以下过程的控制方法：获取压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器的监测数值，依次得到压力、第一粘度和第二粘度；然后进行如下步骤：
a、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量中任一参数超过相应预设最大值时，联锁控制***自动开启尾气控制阀进行排尾气，并进行报警；
b、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量均低于相应预设最小值时，联锁控制***自动关闭尾气控制阀；
c、在压力低于3 kPa时，自动开启氮气控制阀以向热熔容器内引入氮气，并进行报警；
d、在压力高于5 kPa时，自动关闭氮气控制阀；
e、若压力持续上升至超过25 kPa或物料粘度升高且粘度变化量超过警戒值时，联锁控制***自动关闭热熔容器的所有加热***，同时开启循环水控制阀进行降温，所述警戒值在45厘泊/min。
所述压力的变化量的预设最大值为25 kPa，压力的变化量的预设最小值为0；所述第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最大值均为45厘泊/min，第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最小值均为2厘泊/min。
本实施例在运行期间内不会发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件（即S120-S140之间的处理时间）仅需30min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时仅需8h。
实施例2
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，改变第一阶段升温时的压力使得第二阶段升温时的压力与第一阶段升温时的压力的差值为7 kPa。
本实施例在相应时间内没有发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件（即S120-S140之间的处理时间）仅需40min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时仅需9h。
实施例3
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，改变第一阶段升温时的压力使得第二阶段升温时的压力与第一阶段升温时的压力的差值为10 kPa。
本实施例在相应时间内没有发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件（即S120-S140之间的处理时间）仅需50min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时仅需10h。
实施例4
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在900厘泊。
本实施例在相应时间内没有发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件（即S120-S140之间的处理时间）仅需50min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时仅需10h。
对比例1
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，不进行S130-S140的第一阶段升温和第二阶段升温的粘度和压力控制，而是在S120之后直接控制有机废液的温度在50-120℃，保证废液为可流动状态，之后开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧。
本对比例在相应时间内发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉流动条件需40min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时需9h。
对比例2
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在300厘泊。
本对比例在相应时间内发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件需30min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时需7.5h。
对比例3
参照实施例1的方法进行，不同之处在于，改变第一阶段升温时的压力为15kPa，与第二阶段升温时的压力相同。
本对比例在相应时间内发生闪爆。单次处理15m³物料，物料达到进焚烧炉条件需25min，入焚烧炉焚烧处置完毕耗时需7.5h。
通过上述实施例和对比例可知，采用本发明的实施例方案，在相当长的时间内没有发生闪爆，且处理效率高。而采用常规温度控制的对比例1，不在本发明范围内的对比例2-3，均无法达到本发明的综合效果。
进一步，根据本发明实施例1和实施例2-4可知，采用本发明优选的处理方法的实施例1方案，更利于在避免闪爆风险的同时，提高处理效率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种有机废液的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S110、将有机废液引入热熔容器内并封闭热熔容器；
S120、对装有有机废液的热熔容器进行初期升温，初期升温速度为1-2℃/min，初期控制热熔容器内压力为3-10 kPa，控制热熔容器内氧含量低于100ppm；
S130、之后进行第一阶段升温，所述第一阶段升温的升温速度在1-2℃/min，第一阶段升温使得有机废液的最终粘度在500-1000厘泊，期间控制压力为5-15 kPa，开启热熔容器的搅拌装置；
S140、之后进行第二阶段升温，第二阶段升温的升温速度在3-5℃/min，第二阶段升温使得有机废液的最终粘度在100厘泊以下，期间控制压力为10-20 kPa，同时开启热熔容器底部的物料出口，将有机废液引出至焚烧炉进行焚烧；且控制第一阶段升温时的压力小于第二阶段升温时的压力，第二阶段升温时的压力与第一阶段升温时的压力的差值为5-10kPa；
S150、待有机废液转移完毕后，切换循环水对热熔容器进行降温；
所述热熔容器外接蒸汽加热源和备用三相电加热***，蒸汽加热源和三相电加热***的相应控制阀均进行联锁控制；
S110中热熔容器分别连接有氮气输入管路及氮气控制阀、尾气输出管路及尾气控制阀、循环水输入管路及循环水控制阀，且热熔容器内安装有压力传感器、第一粘度传感器和第二粘度传感器；将压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器、氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀、蒸汽加热源和三相电加热***进行联锁控制，形成联锁控制***。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在S120中开启联锁控制***，初始状态时氮气控制阀、尾气控制阀、循环水控制阀均处于关闭状态；在S120-S150的过程中，所述联锁控制***均处于运行状态且实时监测热熔容器内压力和物料粘度。
3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述联锁控制***执行包括以下过程的控制方法：获取压力传感器、第一粘度传感器、第二粘度传感器的监测数值，依次得到压力、第一粘度和第二粘度；然后进行如下步骤：
a、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量中任一参数超过相应预设最大值时，联锁控制***自动开启尾气控制阀进行排尾气，并进行报警；
b、在获得的压力、第一粘度和第二粘度的相应变化量均低于相应预设最小值时，联锁控制***自动关闭尾气控制阀；
c、在压力低于3 kPa时，自动开启氮气控制阀以向热熔容器内引入氮气，并进行报警；
d、在压力高于5 kPa时，自动关闭氮气控制阀。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述压力的变化量的预设最大值为22-27 kPa，压力的变化量的预设最小值为0；所述第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最大值均为40-50厘泊/min，第一粘度和第二粘度的相应变化量的预设最小值均为0-10厘泊/min。
5.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述控制方法还包括：
e、若压力持续上升至超过25 kPa或物料粘度升高且粘度变化量超过警戒值时，联锁控制***自动关闭热熔容器的所有加热***，同时开启循环水控制阀进行降温，所述警戒值在40-50厘泊/min。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S110中有机废液在标准大气压、20℃的情况下粘度超过1000厘泊且化学分解温度超过120℃。
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