CN116874338A - 转鼓拌料喷浆法复合肥工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，其特点是依次包括：原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器和造粒机的配备；将原料粉碎呈粒径小于1mm的粉末状原料；将粉末状原料投入造粒机内；与此同时，向第一熔槽内加水至其容积的1/2，并按照比例投入尿素、钾肥和氯化铵制得共熔料浆；将共熔料浆送入第二熔槽内，并进行加热；将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器并加入加入浓硫酸，得到预制料浆；将预制料浆送入造粒机并不停喷洒在粉末状原料上并团聚成小球等步骤。采用本发明，既可生产高氮复合肥，又可生产低氮复合肥，适用范围较广，适用于各种复合肥的生产。
Description
背景技术
本发明涉及一种化肥生产方法。具体说，是采用转鼓拌料喷浆法来生产复合肥料的方法。
技术领域
在化肥生产行业都知道，目前生产复合肥的方法主要有以下两种：一种是熔体塔式造粒法和转鼓团粒造粒法。其中，
熔体塔式造粒法需预先构筑高度为100米、直径为近20米的高塔，并在高塔顶部设置溶解槽、乳化机和喷射机构。然后，以尿素熔融为主体，融入氯化铵、磷铵、钾肥及微量元素，混合均匀，制成流动性很好的混合物料。再通过提升机将混合物料送到溶解槽内，经过溶解槽，使混合物料生成含有固体悬浮物且具有流动性能的浆料。之后，经过乳化机使浆料乳化成乳化浆料。之后，通过喷射机构从高塔顶部将乳化浆料均匀喷洒至高塔内。进入高塔内的乳化浆料在空气冷却作用下，固化成颗粒。最后，经过降温、筛分、喷油和扑粉，制成复合肥。
转鼓团粒造粒法是将一铵、尿素、氯化铵、碳铵和棒土等原料，粉碎成粉末状原料后送入转鼓造粒机的同时，通入饱和蒸汽，其中的粉末状原料借助转鼓造粒机旋转过程中产生的摩擦力作用，形成一滚动粒床，滚动所产生的挤压力使含有一定液相的粉末状原料团聚成小颗粒。由这些小颗粒黏附其周围的粉末状原料，并逐渐形成合格颗粒。再对合格颗粒进行包膜处理，得到复合肥。
由于熔体塔式造粒法需预先构筑高度为100米、直径为近20米的高塔，才能将喷洒的乳化料浆冷却固化为颗粒，投入的建筑费用较高，使得生产成本较高。又由于生产过程中需要将所有原料混合溶解，并配置成具有流动性的料浆，而各种原料的溶解温度又不同，如尿素溶解温度不能超过133度，超过此温度会产生对农作物有害的缩二脲，使得无法将所有原料一起溶解。比如，有机原料就不可溶解。而且，这种造粒法是以尿素熔融为主体，其中的尿素的氮元素含量较高。因此，这种造粒法只能满足或适应高氮复合肥的生产，无法满足或适应低氮复合肥的生产，适用范围受到限制。
又由于生产高氮复合肥需用大量的尿素和磷铵作为原料，而尿素和磷铵熔点低,不易结晶、固化，使得用转鼓团粒法造粒时，成球率低，因此，采用转鼓团粒法生产高氮肥，产量较低。虽然通过在原料中添加黏土，可提高成球率和产量，但会增加生产成本、降低产品的可溶性。由此可见，采用转鼓团粒法仅适用于低氮复合肥的生产，不适合高氮复合肥的生产，适用范围受到限制。
发明内容
本发明要解决的问题是克服上述不足、提供一种转鼓拌料喷浆法复合肥工艺。采用这种转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，既可生产高氮复合肥，又可生产低氮复合肥，适用范围较广。
本发明要解决的上述问题，由以下技术方案实现：
本发明的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺的特点是依次包括以下步骤：
先备好原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器、造粒机。所述第一熔槽内有搅拌器。所述料浆反应器为管状，其依次由反应段1、连接段2和排气段3呈密封状连接而成。所述反应段1和连接段2的邻端内分别有文丘里管4和短直管，且文丘里管4内径小端与短直管的内径相同。反应段1内有喷射管5，该喷射管5的小端与短直管里端相邻且二者间有间隙。与所述间隙相应的反应段1上侧有加酸口及加酸管1。所述排气段3的上侧有排气口及排气管。所述反应段1外端和排气段3的外端均借助水泵分别与第二熔槽和造粒机相连通。所述造粒机是转鼓造粒机；
然后，对原料进行粉碎，得到粒径小于1mm的粉末状原料；
之后，将所述粉末状原料投入造粒机内；
与此同时，向第一熔槽内加水至其容积的1/2，并加温至80~100度。利用搅拌器均匀搅拌的同时，按照水：尿素：钾肥：氯化铵= 1：6 ：2 ：1的重量比例投入尿素、钾肥和氯化铵，继续加热至100度，使第一熔槽内的料浆密度达到1.35~1.5，得到共熔料浆；
之后，将共熔料浆送入第二熔槽内，并继续加热至90~110度；
之后，将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器的反应段1的同时，按照共熔料浆：浓硫酸=10:1的重量比例，通过加酸口及加酸管1加入浓硫酸，得到预制料浆。其中，加入浓硫酸过程产生的酸雾由排气口及排气管排出；
最后，启动造粒机，将所述预制料浆送入造粒机并不停喷洒在粉末状原料上的同时，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球，得到本发明的转鼓拌料喷浆法复合肥。
其中：所述原料是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾，并按照磷铵：尿素：氯化铵：氯化钾=2.27:4.25:1.5:2的重量比例混合而成。
所述原料还可以是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾，并按照磷铵：尿素：氯化铵：氯化钾=4.09:2.92:0:3.0的重量比例混合而成
所述浓硫酸的浓度为98%。
由上述方案可以看出，由于本发明的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺依次包括：
备好原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器和造粒机；
向第一熔槽内加水，并在加温的同时，投入尿素、钾肥和氯化铵，制备共熔料浆；
将共熔料浆送入第二熔槽内，并继续加热至90~110度；
将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器反应段的同时，加入浓硫酸，制成预制料浆；
将所述预制料浆送入造粒机并喷洒在粉末状原料上；
在造粒机不停转动下，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚呈小球等步骤。
与背景技术中的熔体塔式造粒法相比，不需构筑高度为100米、直径为近20米的高塔，大大降低了投入的建筑费用和生产成本。又由于本发明是将预制料浆送入造粒机并喷洒在粉末状原料上，在造粒机不停转动下，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球而制成。其中，粉末状原料不需溶解，既可生产高氮复合肥，也可生产低氮复合肥，适用范围不受限制。
又由于本发明是将预制料浆送入造粒机并喷洒在粉末状原料上，在造粒机不停转动下，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球而制成，与背景技术中的转鼓团粒法相比，成球率的高低与原料中各成分的熔点高低无关,使得成球率和产量都较高。既适用于低氮复合肥的生产，又适用于高氮复合肥的生产，适用范围受到限制。
附图说明
图1是本发明的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺中所用料浆反应器示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明：
实施例一
先备好原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器、造粒机。所述第一熔槽内设置有搅拌器。所述原料是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾并按照磷铵：尿素:氯化铵：氯化钾=2.27:4.25:1.5:2的重量比例混合而成。所述料浆反应器为管状，其依次由反应段1、连接段2和排气段3呈密封状连接而成。所述反应段1和连接段2的邻端内分别安装有文丘里管4和短直管，且文丘里管4内径小端与短直管的内径相同。所述反应段1内安装有喷射管5，该喷射管5的小端与短直管里端相邻且二者间留有间隙，与该间隙相应的反应段1上侧管壁上加工有加酸口及加酸管1。所述排气段3的上侧管壁上加工有排气口及排气管。所述反应段1外端和排气段3的外端均借助水泵分别与第二熔槽和造粒机相连通。所述造粒机是转鼓造粒机。
然后，用粉碎机对所述原料进行粉碎，得到粒径等于0.9mm的粉末状原料。
之后，将所述粉末状原料投入造粒机内。
与此同时，向第一熔槽内加水至其容积的1/2，并加温至80摄氏度。利用搅拌器均匀搅拌的同时，按照水：尿素：钾肥：氯化铵= 1：6 ：2 ：1的重量比例投入尿素、钾肥和氯化铵，并继续加热至100摄氏度，使第一熔槽内的料浆密度达到1.35，得到共熔料浆。
之后，利用水泵和管道将共熔料浆送入第二熔槽内，并继续加热至90摄氏度。
之后，利用水泵将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器的反应段1内的同时，按照共熔料浆：浓硫酸=10:1的重量比例，通过加酸口及加酸管1加入浓度为98%的浓硫酸，得到预制料浆。其中，加入浓硫酸过程产生的酸雾由排气口及排气管排出后，由下道工序进行处理。
最后，启动造粒机，将所述预制料浆送入造粒机并不停喷洒在粉末状原料上的同时，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球，得到本发明的复合肥。
实施例二
先备好原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器和造粒机。所述第一熔槽内设置有搅拌器。所述原料是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾等并按照磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾=4.09:2.92:0:3.0的重量比例混合而成。所述料浆反应器为管状，其依次由反应段1、连接段2和排气段3呈密封状连接而成。所述反应段1和连接段2的邻端内分别安装有文丘里管4和短直管，且文丘里管4内径小端与短直管的内径相同。所述反应段1内安装有喷射管5，该喷射管5的小端与短直管里端相邻且二者间留有间隙，与该间隙相应的反应段1上侧管壁上加工有加酸口及加酸管1。所述排气段3的上侧管壁上加工有排气口及排气管。所述反应段1外端和排气段3的外端均借助水泵分别与第二熔槽和造粒机相连通。所述造粒机是转鼓造粒机。
然后，用粉碎机对所述原料进行粉碎，得到粒径等于0.98mm的粉末状原料。
之后，将所述粉末状原料投入造粒机内。
与此同时，向第一熔槽内加水至其容积的1/2，并加温至100摄氏度。利用搅拌器均匀搅拌的同时，按照水：尿素：钾肥：氯化铵= 1：6 ：2 ：1的重量比例投入尿素、钾肥和氯化铵，并继续加热至100摄氏度，使第一熔槽内的料浆密度达到1.5，得到共熔料浆。
之后，利用水泵和管道将共熔料浆送入第二熔槽内，并继续加热至110摄氏度。
之后，利用水泵将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器的反应段1内的同时，按照共熔料浆：浓硫酸=10:1的重量比例，通过加酸口及加酸管1加入浓度为98%的浓硫酸，得到预制料浆。其中，加入浓硫酸过程产生的酸雾由排气口及排气管排出后，由下道工序进行处理。
最后，启动造粒机，将所述预制料浆送入造粒机并不停喷洒在粉末状原料上的同时，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球，得到本发明的复合肥。
Claims (4)
1.转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，其特征在于依次包括以下步骤：
先备好原料、第一熔槽、第二熔槽、料浆反应器、造粒机；所述第一熔槽内有搅拌器；所述料浆反应器为管状，其依次由反应段1、连接段2和排气段3呈密封状连接而成；所述反应段1和连接段2的邻端内分别有文丘里管4和短直管，且文丘里管4内径小端与短直管的内径相同；反应段1内有喷射管5，该喷射管5的小端与短直管里端相邻且二者间有间隙；与所述间隙相应的反应段1上侧有加酸口及加酸管1；所述排气段3的上侧有排气口及排气管；所述反应段1外端和排气段3的外端均借助水泵分别与第二熔槽和造粒机相连通；所述造粒机是转鼓造粒机；
然后，对原料进行粉碎，得到粒径小于1mm的粉末状原料；
之后，将所述粉末状原料投入造粒机内；
与此同时，向第一熔槽内加水至其容积的1/2，并加温至80~100度；利用搅拌器均匀搅拌的同时，按照水：尿素：钾肥：氯化铵= 1：6 ：2 ：1的重量比例投入尿素、钾肥和氯化铵，继续加热至100度，使第一熔槽内的料浆密度达到1.35~1.5，得到共熔料浆；
之后，将共熔料浆送入第二熔槽内，并继续加热至90~110度；
之后，将第二熔槽内的共熔料浆送入料浆反应器的反应段1的同时，按照共熔料浆：浓硫酸=10:1的重量比例，通过加酸口及加酸管1加入浓硫酸，得到预制料浆；其中，加入浓硫酸过程产生的酸雾由排气口及排气管排出；
最后，启动造粒机，将所述预制料浆送入造粒机并不停喷洒在粉末状原料上的同时，使预制料浆与粉末状原料一起滚动、挤压，团聚成小球，得到本发明的转鼓拌料喷浆法复合肥。
2.根据权利要求1所述的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，其特征在于：所述原料是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾，并按照磷铵：尿素：氯化铵：氯化钾=2.27:4.25:1.5:2的重量比例混合而成。
3.根据权利要求1所述的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，其特征在于：所述原料是用磷铵、尿素、氯化铵和氯化钾，并按照磷铵：尿素：氯化铵：氯化钾=4.09:2.92:0:3.0的重量比例混合而成。
4.根据权利要求1、2或3所述的转鼓拌料喷浆法复合肥工艺，其特征在于：所述浓硫酸的浓度为98%。
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