CN116833735A - 一种壳体接头组装机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种壳体接头组装机，包括第一双转盘结构和控制***，所述第一双转盘结构的周侧依次设有接头进料装置、接头定向装置、第一检测工位、一次涂油、密封圈上料取料装置、第二检测工位、安全环上料装置、第三检测工位、二次涂油、卡簧上料装置、成品检测工位、气密性检测装置和自动包装***，其中，所述接头进料装置包括均为多接头用通用通道且并行分布的两组进料组件，两组进料组件之间留有间隔空间，每组进料组件的外端部均设有向间隔空间方向切离的切离组件。本发明壳体接头组装机具有通用性强、成本低、占用空间小、作业效率高以及组装稳定性好等优点。

Description

一种壳体接头组装机

技术领域

本发明涉及接头组装技术领域，具体为一种壳体接头组装机。

背景技术

现有的接头组装技术，一方面其进料装置一般只适用一种结构的接头，对于有多种接头的组装来说，每种接头均需要设置一进料装置，这就造成了需要设置多种对应不同结构接头的进料装置。现有技术中只能适用一种接头的接头进料装置，不仅占用空间，而且大大增加了成本，同时，在与其它工序对接时，需要对不同的进料装置进行切换，增加了切换工序，影响作业效率；另一方面，其组装过程易出现在转换过程出现脱料等问题。

发明内容

本发明提供一种具有通用性强、成本低、占用空间小、作业效率高以及组装稳定性好的壳体接头组装机。

为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

一种壳体接头组装机，包括第一双转盘结构和控制***，所述第一双转盘结构的周侧依次设有接头进料装置、接头定向装置、第一检测工位、一次涂油工位、密封圈上料取料装置、第二检测工位、安全环上料装置、第三检测工位、二次涂油工位、卡簧上料装置、成品检测工位、气密性检测装置和自动包装***，其中，所述接头进料装置包括并行分布的两组进料组件，所述进料组件均为多接头用通用通道，两组进料组件之间留有间隔空间，且每组进料组件的外端部均设有向间隔空间方向切离的切离组件，进料组件上料后由切离组件切离至间隔空间，再由接头定向装置将间隔空间内的接头夹取并转移至第一双转盘结构上，定向纠正后依次进入各工位进行检测、涂油和上料组装，组装后的良品流入自动包装***进行打包。

进一步地，所述进料组件包括进料通道，所述进料通道为分段式通道，包括第一通道段和第二通道段，所述第一通道段和第二通道段呈首尾衔接分布，两组进料组件中的进料通道分别为第一进料通道和第二进料通道，所述第一进料通道适用于直筒或规则形状的接头进料，所述第二进料通道适用于有一个以上弯头或一个以上伸出接头筒体的伸出部的不规则形状的接头进料。

进一步地，所述第一进料通道整体为U型通道结构，所述U型通道的两侧壁开口端设有导向卡板，所述U型通道的两侧壁内侧分别设有凸出侧壁的导向凸条；所述第二进料通道整体为顶端设有开口的框架型结构，包括一底板和位于底板上方且呈相对分布的两个导向结构，所述底板的两侧通过间隔分布的多个连接件与导向结构的外侧连接，所述连接件为呈向外凸出的凸起连接件，各连接件之间呈间隔一定距离分布。

进一步地，所述第一进料通道和第二进料通道的上方均设有顶压组件，所述顶压组件包括两个以上的倒U型吊环，所述倒U型吊环的两侧固定在所述第一进料通道或第二进料通道的两侧壁外部，每个倒U型吊环沿通道长度方向的任一侧设有带有长圆形调节孔的顶压块，所述顶压块底部设有顶压横条，所述顶压横条的两端部均呈向上翘起设置。

进一步地，所述接头定向装置包括移动模组，所述移动模组上设有定向夹取机构，所述定向夹取机构的下方设有旋转机构，所述旋转机构上设有产品治具，其中，所述定向夹取机构包括驱动件，所述驱动件的底部设有工位连接板，所述工位连接板的两端均设有方向识别件和夹取件，所述夹取件用于夹取壳体接头并移动至方向识别件所在工位，所述方向识别件用于识别壳体接头方向，使上料的壳体接头方向一致。

进一步地，所述方向识别件包括方向识别座、探针和方向识别块，所述方向识别座通过微调块固定在所述工位连接板的下方，所述方向识别座的一侧设有贯通识别座的探针，所述探针的顶端贯通工位连接板后伸出，所述探针的底端设有方向识别块。

进一步地，所述方向识别座上设有第一滑套，所述工位连接板上设有第二滑套，所述探针分别通过第一滑套和第二滑套贯通方向识别座和工位连接板，且可沿第一滑套和第二滑套上下移动，所述方向识别块为圆形识别块，所述方向识别块的底面与壳体接头外圆周面向外凸出的凸耳上表面抵接。

进一步地，所述密封圈上料取料装置包括上料机构，所述上料机构包括上料架，所述上料架上设有上料震动盘，所述上料震动盘的出料端设有传送机构，其特征在于：所述传送机构的出料端设有到位机构，所述到位机构包括到位工位，所述到位工位的一侧设有推料机构，另一侧设有取料工位，所述取料工位的外部设有取料机构，所述取料机构包括取料爪，所述取料爪包括移动杆，所述移动杆的取料端设有多个弹性爪片，所述弹性爪片的端部为尖部向外凸出的V字型折弯部，所述密封圈从上料机构上料后，由传送机构输送至出料端，再由推料机构将密封圈推动至取料工位，然后由取料机构驱动取料爪至取料工位下移，使取料工位处的密封圈进入取料爪圆弧部的上方，完成取料。

进一步地，所述气密性检测装置包括第二双转盘结构、测试架和接口封堵机构，所述第二双转盘结构位于所述第一双转盘结构的外部，包括可转动的第二大转盘和固定不动的第二小转盘，所述第二大转盘位于第二小转盘的下方，所述第二大转盘超出第二小转盘的部分均匀分布有多个接头放置工位；所述测试架上设有用于压紧接头的压紧机构，所述接口封堵机构包括一个以上的接口封堵组件，所述接口封堵组件的封堵端与接头的待封堵接口相对应设置。

进一步地，所述自动包装***包括机架和出料通道，所述出料通道位于所述机架的上方，所述机架上设有第一包装件和第二包装件，所述第一包装件旋转设置在所述机架上，所述第二包装件位于所述第一包装件位于出料通道的一侧，所述出料通道的端部和中部分别设有与第一包装件相对应的第一出料口和与第二包装件相对应的可开合的第二出料口。

本发明壳体接头组装机与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明壳体接头组装机从接头进料、方向纠正至成品检测和包装均采用自动化完成，其自动化程度高，接头组装稳定性好，其中，两组进料装置的设置，两组进料装置均为可兼容多种规格接头的通用进料结构，通用性强，仅需一个接头进料装置即可完成多种不同接头物料的进料，大大减少了进料装置的数量，不仅占用空间小，大大降低了成本，而且避免了上料不同接头物料间的装置切换，提升了作业效率。

附图说明

图1为本发明壳体接头组装机的整体结构图；

图2为图1主体部分的结构示意图；

图3为图1中接头进料装置的整体结构示意图；

图4为图3中两组进料组件的局部放大图；

图5为图3中第一进料组件的结构示意图；

图6为图5中第一切离组件的结构示意图；

图7为图5中一通道段的结构示意图；

图8为图3中第二进料组件的结构示意图；

图9为图8中第二切离组件的结构示意图；

图10为图8中一通道段的结构示意图；

图11为图1中接头定向装置的结构示意图一；

图12为图1中接头定向装置的结构示意图二；

图13为图12中的A部放大图；

图14为图12中旋转机构的结构示意图；

图15为图1中密封圈上料取料装置的结构示意图；

图16为图15中的局部放大图；

图17为图15中取料机构中的移动机构去掉外壳的结构示意图；

图18为图15中取料爪的结构示意图；

图19为图18中的弹性爪片及B部放大图；

图20为图1中气性检测装置的结构示意图；

图21为图20中的局部放大图一；

图22为图20中的局部放大图二；

图23为图1中的自动包装***的结构示意图；

图24为图23中出料通道的结构示意图一；

图25为图23中出料通道的结构示意图二；

图26为图25中的C部放大图；

图27为图25中的局部放大图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图对本发明壳体接头组装机作进一步详细描述。

参照图1和图2，一种壳体接头350组装机，包括第一双转盘结构100和控制***，所述第一双转盘结构100的周侧依次设有接头进料装置200、接头定向装置300、密封圈4453上料取料装置400、安全环上料装置500、卡簧上料装置600、气密性检测装置700和自动包装***800，其中，所述接头定向装置300和密封圈4453上料取料装置400之间依次设有第一检测工位1和一次涂油工位2，所述密封圈4453上料取料装置400和安全环上料装置500之间设有第二检测工位3，所述安全环上料装置500与卡簧上料装置600之间依次设有第三检测工位4和二次涂油工位5，所述卡簧上料装置600和气密性检测装置700之间设有成品检测工位6，所述接头进料装置200包括并行分布的两组进料组件，所述进料组件均为多接头用通用通道，两组进料组件之间留有间隔空间270，且每组进料组件的外端部均设有向间隔空间270方向切离的切离组件，进料组件上料后由切离组件切离至间隔空间270，再由接头定向装置300将间隔空间270内的接头夹取并转移至第一双转盘结构100上，定向纠正后依次进入各工位进行检测、涂油和上料组装，组装后的良品流入自动包装***800进行打包。本实施例中，接头进料装置200的设置，用于上料壳体接头350，具体地，根据壳体接头350的规格，从接头进料装置200中选取一组进料组件进行壳体接头350进料，待壳体接头350进料至出料端后，由切离组件推动壳体接头350移至两组进料组件中间与接头定向装置300相对应的位置，由接头定向装置300对切离组件切离出的壳体接头350进行夹取移至第一双转盘结构100上的方向纠正工位处进行方向纠正，方向纠正后的壳体接头350由第一双转盘结构100转动移至第一检测工位1，由第一检测工位1对壳体接头350内是否有杂物进行检测，一次检测后进入一次涂油工位2，对壳体接头350内表面进行涂油操作，一次涂油后的壳体接头350继续向前转动至密封圈4453上料取料装置400，密封圈4453上料取料装置400进行向壳体接头350内上料密封圈4453，将密封圈4453装入壳体接头350，壳体接头350装入密封圈4453后，继续向前转动至第二次检测工位处，由第二检测工位3对壳体接头350内是否装有密封圈4453进行检测，检测后进入二次涂油工位5，对壳体接头350内表面及密封圈4453进行涂油操作，二次涂油后壳体接头350继续由第一转盘结构转动至卡簧上料装置600所在位置，由上簧上料装置向壳体接头350内进行上料安装卡簧，安装卡簧后，继续向前转动至成品检测工位6，由成品检测工位6对组装有密封圈4453和卡簧的壳体接头350进行成品检测，检测是否有漏装密封圈4453或卡簧，成品检测后，良品进入气密性检测装置700进行成品气密性检测后，进入自动包装***800进行成品包装打包，出库；不良品流入不良品通道。

参照图1、图3至图10，两组进料组件分别为第一进料组件210和第二进料组件220，两组进料组件均包括进料通道，所述进料通道为分段式通道，包括第一通道段和第二通道段，所述第一通道段和第二通道段呈首尾衔接分布，两组进料组件中的进料通道分别为第一进料通道211和第二进料通道221，所述第一进料通道211适用于直筒或规则形状的接头进料，所述第二进料通道221适用于有一个以上弯头或一个以上伸出接头筒体的伸出部的不规则形状的接头进料。本实施例中，分段式通道结构的设置，将进料通道分为第一通道段和第二通道段，且第一通道段和第二通道段首尾衔接分布，不仅有效确保分段式通道传送稳定，而且可以将其中任一通道段作为延长通道，便于作业人员检修，在进料通道进料出现故障时，确保能够得到及时检修，进而确保进料通道顺利进料。本实施例中，第一进料通道211可兼容种不同接头物料的进料，第二进料通道221可兼容种不同接头物料的进料，该接头进料装置200的两组进料组件一共可兼容种不同接头物料的进料，通用性强，仅需一个接头进料装置200即可完成多种不同接头物料的进料，大大减少了进料装置的数量，不仅占用空间小，大大降低了成本，而且避免了上料不同接头物料间的装置切换，提升了作业效率。具体地，所述接头进料装置200还包括分别与第一进料组件210和第二进料组件220衔接的第一上料组件230和第二上料组件240，所述第一上料组件230包括第一震动盘231和第一上料架411232，所述第一震动盘231设于第一上料架411232上，所述第一震动盘231的出料通道840与第一进料组件210中的第一进料通道211衔接；所述第二上料组件240包括第二震动盘241和第二上料架411242，所述第二震动盘241设于第二上料架411242上，所述第二震动盘241的出料通道840与第二进料组件220中的第二进料通道221衔接。

参照图1、图3至图10，所述第一进料通道211整体为U型通道结构，所述U型通道的两侧壁开口端设有导向卡板2111，所述U型通道的两侧壁内侧分别设有凸出侧壁的导向凸条2112；第一进料通道211整体采用U型通道结构，其适用于多种不同的直筒状圆形接头，以及在一侧设有倾斜式弯管状接口的圆形接头，具体地，能够兼容种不同接头物料的进料；U型通道的两侧壁开口端导向卡板2111的设置，用于将接头物料上部的缺口卡合在U型通道内，在接头物料的上部为接头物料提供导向；而U型通道的两侧壁内侧凸出侧壁的导向凸条2112的设置，用于在接头的筒身上卡合接头，在接头物料的中部为接头提供导向，确保接头进料的稳定性。所述第二进料通道221整体为顶端设有开口的框架型结构，包括一底板2211和位于底板2211上方且呈相对分布的两个导向结构2212，所述底板2211的两侧通过间隔分布的多个连接件2213与导向结构2212的外侧连接，所述连接件2213为呈向外凸出的凸起连接件2213，各连接件2213之间呈间隔一定距离分布，所述连接件2213呈向外凸出设置，具体地，所述连接件2213的上下两端分别与导向结构2212的外侧面和底板2211的外侧面连接，所述连接件2213的中部呈向外凸出设置，使整个连接件2213呈放倒的“凹”字型设计，该连接件2213中部向外凸出设置，使第二进料通道221内传送空间大，在确保第二进料通道221结构稳定性的同时，大大节省第二进料通道221的原料成本。框架型结构的第二进料通道221的设置，其适用于多种不同的不规则形状的接头物料的传送，具体地，能够兼容种不规则形状接头物料的进料；框架型结构中底板2211的设置，用于为接头物料提供支撑，底板2211上方呈相对分布的两个导向结构2212的设置，与要传送的接头相配合，用于卡合接头，为接头提供导向，两端分别连接底板2211和导向结构2212的连接件2213的设置，一方面用于为导向结构2212提供支撑，另一方面能够大大节省物料，进而节省成本。

参照图1、图3至图10，所述第一进料通道211和第二进料通道221的上方均设有顶压组件250，所述顶压组件250包括两个以上的倒U型吊环251，所述倒U型吊环251的两侧固定在所述第一进料通道211或第二进料通道221的两侧壁外部，每个倒U型吊环251沿通道长度方向的任一侧设有带有长圆形调节孔的顶压块252，所述顶压块252底部设有顶压横条253，所述顶压横条253的两端部均呈向上翘起设置。顶压组件250的设置，用于顶压U型通道或框架型结构通道内的接头物料，防止接头物料在进料的过程中上下晃动损伤接头物料。具体地，顶压组件250包括固定在所述第一进料通道211和第二进料通道221的两侧壁上的两个以上的U型吊环，所述U型吊环上顶压块252，以及顶压块252底部固定的顶压横条253的设置，用于顶压接头物料，防止接头物料在进料过程中晃动，造成接头物料损伤。本实施例中，所述顶压横条253的两端部均呈向上翘起设置，即顶压横条253的两端部均设有向上翘起的弯翘部，该弯翘部的设置，便于安装和拆卸。

参照图1、图3至图10，所述第一通道段和第二通道段的下方均设有与通道抵接的直震组件260，所述直震组件260包括安装架261和直震器262，所述直震器262位于所述安装架261顶部，所述安装架261为可调安装架，包括工字型架2611和顶板2612，所述顶板2612与工字型架2611的上层板之间通过调节件2613活动连接。直震组件260的设置，在接头物料传送过程中，直震组件260中的直震器262启动，带动其上的第一通道段和第二通道段震动，使其上接头物料因震动而运动，最终将物料传送到位。可调安装架261的设置，主要由工字型架2611和顶板2612构成，所述顶板2612与工字型架2611通过调节件2613连接，便于直震器262的安装。

参照图1、图3至图6，所述第一进料通道211对应的切离组件为第一切离组件212，所述第一切离组件212包括第一切离架2121，所述第一切离架2121位于所述第一进料通道211的出料端的外侧一定距离处，所述第一切离架2121上安装有第一切离驱动件2123，所述第一切离驱动件2123通过第一固定座2122安装在所述第一切离架2121上，所述第一固定座2122上设有第一导轨2124，所述第一切离驱动件2123的驱动端通过第一滑座2125与第一定向夹取件3242126连接，本实施例中，第一定向夹取件3242126优选为夹子气缸，所述夹子气缸的夹爪上连接有第一换型夹具，所述第一滑座2125与第一导轨2124滑动连接，所述第一定向夹取件3242126位于所述第一进料通道211的出料端的下方。第一切离组件212的设置，用于切离第一进料通道211到位出料端的接头物料，通过第一切离组件212将第一进料通道211到位出料端的接头物料切离至第一进料通道211与第二进料通道221之间与下工位相对应的位置。其中，第一切离架2121的设置，用于安装和固定第一切离驱动件2123，具体地，所述第一切离架2121为立式切离架，所述第一切离架2121的立板外侧部设有与立板呈垂直分布的第一固定座2122，所述第一切离驱动件2123通过第一固定座2122安装在第一切离架2121上，所述第一固定座2122远离第二进料通道221的一端部安装有第一切离驱动件2123，第一固定座2122远离第一切离架2121的一侧设有第一导轨2124，所述第一切离驱动件2123的驱动端通过第一滑座2125与第一定向夹取件3242126连接，第一滑座2125与第一导轨2124滑动连接，所述第一定向夹取件3242126位于第一进料通道211的出料端的下方，第一定向夹取件3242126的夹爪上固定有第一换型治具213，待接头物料被传送至第一换型治具213内后，第一定向夹取件3242126启动，驱动第一换型治具213夹住接头物料，此时，第一切离驱动件2123启动，通过第一滑座2125驱动第一定向夹取件3242126带动其上接头物料一起向第二进料通道221方向移动至与接头定向装置300相对应的合适位置，待接头定向装置300夹取并作业。

参照图1、图3、图4、图7和图8，所述第二进料通道221对应的切离组件为第二切离组件222，和第二进料通道221所述第二切离组件222均包括第二切离架2221，所述第二切离架2221位于所述第一进料通道211和第二进料通道221的出料端的前端一定距离处，所述第二切离架2221上安装有第二切离驱动件2223，所述第二切离驱动件2223通过第二固定座2222安装在第二切离架2221上，所述第二切离驱动件2223的驱动端通过第二滑座2225与第二夹取件2226连接，本实施例中，第二夹取件2226优选为夹子气缸，所述夹子气缸的夹爪上连接有第二换型夹具223，所述第二固定座2222上设有第二导轨2224，所述第二滑座2225与第二导轨2224滑动连接，所述第二夹取件2226位于所述第二进料通道221的出料端下方。第二切离组件222的设置，用于切离第二进料通道221到位出料端的接头物料，通过第二切离组件222将第二进料通道221到位出料端的接头物料切离至第二进料通道221与第二进料通道221之间与下工位相对应的位置。第二切离架2221的设置，用于安装和固定第二切离驱动件2223，具体地，所述第二切离架2221整体为“工”字型座结构，所述第二切离架2221的顶部设有第二固定座2222，所述第二切离驱动件2223通过第二固定座2222安装在第二切离架2221上，第二固定座2222的一端部安装有第二切离驱动件2223，第二固定座2222上表面设有第二导轨2224，所述第二切离驱动件2223的驱动端通过第二滑座2225与第二夹取件2226连接，第二滑座2225与第二导轨2224滑动连接，所述第二夹取件2226位于第二进料通道221的出料端的下方，第二夹取件2226的夹爪上固定有第二换型治具，待接头物料被传送至第二换型治具内后，第二夹取件2226启动，驱动第二换型治具夹住接头物料，此时，第二切离驱动件2223启动，通过第二滑座2225驱动第二夹取件2226带动其上接头物料一起向第二进料通道221方向移动至与接头定向装置300相对应的合适位置，待接头定向装置300夹取并作业。

参照图1、图2，以及图11至图14，所述接头定向装置300包括移动模组310，所述移动模组310上设有定向夹取机构320，所述定向夹取机构320的下方设有旋转机构340，所述旋转机构340上设有产品治具330，其中，所述定向夹取机构320包括定向驱动件321，所述定向驱动件321的底部设有工位连接板322，所述工位连接板322的两端均设有方向识别件323和定向夹取件324，所述定向夹取件324用于夹取壳体接头350并移动至方向识别件323所在工位，所述方向识别件323用于识别壳体接头350方向，使上料的壳体接头350方向一致。本实施例中，所述移动模组310、旋转机构340、定向夹取机构320中的电动或气动零部件分别与控制***独立连接。其中，所述移动模组310设置在模组架的顶端，移动模组310的设置，用于驱动定向夹取机构320移动，使定向夹取机构320将上工序上料通道中的壳体接头350夹取并移动至方向纠正工位处，即方向识别件323所在工位处。具体地，所述旋转机构340设置在所述方向纠正工位处，所述定向夹取机构320将壳体接头350夹取并移动至旋转机构340上的产品治具330内，然后由位于旋转机构340上方的定向夹取机构320中的驱动件321驱动工位连接板322及其上的方向识别件323向下移动，与壳体接头350接触，进行识别壳体接头350方向，如方向正确，则流入下一工位，本实施例中，所述定向驱动件321为驱动气缸，所述定向夹取件324为夹子气缸，所述驱动气缸通过气缸固定板325和滑块326与移动模组310连接，由移动模组310驱动沿模组驱动方向来回移动，首先移动模组310先驱动定向夹取机构320中的驱动气缸移动至上料通道的出料端处的壳体接头350上方，然后，驱动气缸驱动工位连接板322及安装在工位连接板322下方的一定向夹取件324即夹子气缸下移至合适位置，夹子气缸启动夹取壳体接头350，夹子气缸夹取壳体接头350后，驱动气缸驱动夹子气缸带动壳体接头350上移脱离上料通道的出料端，然后夹取壳体接头350的夹子气缸随工位连接板322和驱动气缸一起由移动模组310带动向方向纠正工位移动至方向纠正工位处的产品治具330上方，然后驱动气缸启动驱动工位连接板322和夹子气缸下移，使夹子气缸夹取的壳体接头350进入产品治具330内，夹子气缸松开回位，此时，驱动气缸驱动工位连接板322及与其连接的微调块3234通过方向识别座3231带动探针3232及方向识别块3233下移与壳体接头350接触，对壳体接头350进行识别方向；如识别后发现壳体接头350方向不正确，则旋转机构340启动，驱动产品治具330带动其上壳体接头350旋转至正确位置，再流入下一工位。该技术方案，从壳体接头350夹取移动至方向纠正工位，以及在方向纠正工位处进行识别壳体接头350方向并纠正，其整个过程均是自动化完成，自动化效率高，生产效率高，而且有效确保了壳体接头350方向的一致性，为后续壳体接头350内零部件的组装提供了较大方便，简化了后续工序的制造加工流程。

参照图1、图2，以及图11至图14，所述方向识别件323包括方向识别座3231、探针3232和方向识别块3233，所述方向识别座3231通过微调块3234固定在所述工位连接板322的下方，所述方向识别座3231的一侧设有贯通识别座的探针3232，所述探针3232的顶端贯通工位连接板322后伸出，所述探针3232的底端设有方向识别块3233。本实施例中，方向识别座3231的设置，与位于上方的工位连接板322一起，使探针3232在穿过工位连接板322和方向识别座3231，并沿工位连接板322和方向识别座3231的上下移动稳定性好，进而确保位于方向探针3232底部方向识别块3233识别壳体接头350方向的准确性。

参照图1、图2，以及图11至图14，所述方向识别座3231上设有第一滑套3235，所述工位连接板322上设有第二滑套3236，所述探针3232分别通过第一滑套3235和第二滑套3236贯通方向识别座3231和工位连接板322，且可沿第一滑套3235和第二滑套3236上下移动，本实施例中，第一滑套3235和第二滑套3236的设置，为探针3232提供导向和防护，使探针3232沿第一滑套3235和第二滑套3236上下移动，避免探针3232直接与工位连接板322和方向识别座3231直接接触，提升探针3232的使用寿命。所述方向识别块3233为圆形识别块，所述方向识别块3233的底面与壳体接头350外圆周面向外凸出的凸耳上表面抵接。本实施例中，所述定向驱动件321启动驱动工位连接板322带动方向识别座3231及其上探针3232，探针3232底部的方向识别块3233一起向下移动至方向识别块3233底面与凸耳上表面抵接，探针3232感应到此时方向识别块3233的高度，进行判定壳体接头350的方向。具体地，所述壳体接头350外圆周表面上分别设有一组设置高凸耳组和一组低凸耳组，高凸耳组由两个高凸耳351组成，低凸耳组由两个低凸耳352组成，四个凸耳间隔分布相等，也即是高凸耳组与低凸耳组沿壳体接头350的中心相对分布，无论探针3232感应到方向识别块3233与高凸耳组中的任一高凸耳351抵接，或者探针3232感应到方向识别块3233与低凸耳组中的任一低凸耳352抵接，其根据预设的壳体接头350的方位进行比对，对壳体接头350进行旋转度即可完成壳体接头350的方向纠正，其方向纠正方便、快捷，且效率高。

参照图1、图2，以及图11至图14，所述工位连接板322的两端部均设有定向夹取件324，所述定向夹取件324位于所述方向识别件323的外侧。本实施例中，定向夹取件324的设置，用于夹取上料通道中的壳体接头350，并将夹取后的壳体接头350移动至方向纠正工位处，在方向纠正工位处由方向识件和旋转机构340一起对壳体接头350进行方向识别和纠正方向。

参照图1、图2，以及图11至图14，所述旋转机构340包括旋转驱动件341、皮带342和旋转主轴343，所述旋转驱动件341通过皮带342与旋转主轴343连接，所述旋转主轴343与产品治具330连接，通过旋转主轴343带动产品治具330旋转。本实施例中，在方向识别件323识别出壳体接头350方向不正确时，旋转机构340中的旋转驱动件341启动，通过皮带342驱动旋转主轴343带动产品治具330及其上壳体接头350旋转至正确位置，对壳体接头350方向进行纠正。进一步地，所述旋转机构340还包括保护架344，所述旋转主轴343安装在保护架344内并伸出保护架344的顶板2612后与产品治具330连接，所述旋转驱动件341位于所述保护架344的一侧外部。本实施例中，保护架344的设置，使旋转主轴343设置在保护架344内，对旋转主轴343起到保护作用，有效减少旋转主轴343裸露在外带来的潜在风险。

参照图1、图2，以及图11至图14，本发明一非限制实施例，所述保护架344的一侧部设有传感支架345，所述传感支架345的顶部设有传感器346，用于感应产品治具330内的壳体接头350。具体地，所述传感器346为光纤传感器346。光纤传感器346具有灵敏、精确、适应性强、小巧等优点。本实施例中，传感支架345及其上传感器346的设置，用于感应产品治具330内是否有壳体接头350，确保产品治具330内在有壳体接头350的情况下，方向识别件323才下移对壳体接头350方向进行识别。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述密封圈4453上料取料装置400包括上料机构410，所述上料机构410包括上料架411，所述上料架411上设有上料震动盘412，所述上料震动盘412的出料端设有传送机构420，所述传送机构420的出料端设有到位机构430，所述到位机构430包括到位工位431，所述到位工位431的一侧设有推料机构432，另一侧设有取料工位433，所述取料工位433的外部设有取料机构440，所述取料机构440包括取料爪445，所述取料爪445包括移动杆4451，所述移动杆4451的取料端设有多个弹性爪片4452，所述弹性爪片4452的端部为尖部向外凸出的V字型折弯部44521，所述密封圈4453从上料机构410上料后，由传送机构420输送至出料端，再由推料机构432将密封圈4453推动至取料工位433，然后由取料机构440驱动取料爪445至取料工位433下移，使取料工位433处的密封圈4453进入取料爪445圆弧部44522的上方，完成取料。本实施例中，密封圈4453取料装置，主要由上料机构410、取料装置，以及设置在上料机构410和取料装置之间的传送机构420构成，其整体结构零部件构成少，结构简单；作业时，上料机构410进行上料至传送机构420，由传送机构420进行传送密封圈4453至出料端，此时，出料端一侧的推料机构432将密封圈4453推动至取料工位433，然后由取料机构440启动驱动其上的取料爪445向密封圈4453移动，至密封圈4453从取料爪445的取料端上料至取料爪445上的V字型折弯部44521的V字尖部上方，使V字型折弯部44521挡止住密封圈4453，完成密封圈4453的取料，其整个作业过程简单、方便，取料机构440始终向一个方向移动即可完成取料，有效避免了现有技术中采用气动或电动夹爪取料易出现脱落或损伤密封圈4453的情况出现，进而避免了返工取料等情况，大大提升了作业效率。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述V字型折弯部44521的外凸出部为圆弧部44522，便于外部驱动件321在驱动移动杆4451带动弹性爪片4452密封圈4453方向继续移动过程中，密封圈4453顺利越过圆弧部44522以完成取料爪445取料，确保取料效率。多个弹性爪片4452呈间隔分布在所述移动杆4451的外圆周面上，多个弹性爪片4452的V字型折弯部44521的取料端形成的外轮廓尺寸小于密封圈4453的内径，确保取料爪445在向密封圈4453方向移动时，取料爪445的端部顺利进入密封圈4453；多个弹性爪片4452的V字型折弯部44521的圆弧部44522形成的外轮廓尺寸大于密封圈4453的内径，使取料爪445在伸入密封圈4453后继续向前移动过程中，密封圈4453在V字型折弯部44521的圆弧部44522的支撑作用下发生弹性变形顺利通过圆弧部44522后，密封圈4453形变恢复，由弹性爪片4452上的V字型折弯部44521的圆弧部44522挡止密封圈4453，防止密封圈4453从取料爪445脱落，确保取料爪445取料作业方便，同时避免因密封圈4453脱落而导致返工，保证作业效率。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述移动杆4451的外圆周面上设有多个呈间隔分布的容置槽4454，所述弹性爪片4452固定在所述容置槽4454内。本实施例中，移动杆4451上容置槽4454的设置，使弹性爪片4452放置在容置槽4454内，弹性爪片4452的外表面与移动杆4451的外圆周面一致，确保取料爪445的结构紧凑性，同时避免弹性爪片4452因凸出移动杆4451而导致与其它零部件发生干涉，进一步确保作业效率。具体地，本实施例中，所述弹性爪片4452的上部设有一个以上的固定孔44523，所述弹性爪片4452放置在所述容置槽4454后，在所述固定孔44523处通过紧固螺丝将弹性爪片4452固定在容置槽4454内。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述传送机构420包括传送通道421，所述传送通道421的一端与上料机构410的出料端衔接，另一端与到位机构430衔接，所述传送通道421的底部设有直震器422，所述直震器422安装在微调架423上，本实施例中的直震器422与上述进料装置中的直震器的结构和原理相同，在此不再赘述。本实施例中，传送通道421底部直震器422的设置，使密封圈4453在进入传送通道421后，在直震器422的作用下，密封圈4453能有效分散，使上料机构410上料时出现堆积的密封圈4453一个一个的按顺序依次向前传送，避免因物料叠加造成作业返工，进而确保作业效率。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述到位机构430包括到位安装架434，所述到位工位431设置在所述到位安装架434的中部，所述推料机构432和取料工位433分别位于到位工位431的两侧外部，所述到位工位431的两侧部分别设有供推料机构432活和密封圈4453通过的活动空间。本实施例中，到位工位431的设置，用于与传送通道421衔接，接收传送通道421传送的密封圈4453；在到位工位431的两侧分别设置推料机构432和取料工位433，推料机构432用于将到位工位431处的密封圈4453推动至取料工位433，使密封圈4453在取料工位433处由取料机构440启动进行取料，该结构分布合理，占用空间小，且有效确保作业效率。

参照图1、图2，以及图15至图19，所述到位安装架434和微调架423上均设有微调组件435。微调组件435的设置，用于对安装架261和微调架423的位置进微调，确保安装架261和微调架423的位置精准，进而确保作业质量和效率。具体地，所述安装架261上的微调组件435设置在所述安装架261的底板2211一侧，用于对安装架261与传送机构420的相对位置进行微调，确保安装架261上的到位工位431的位置精准；所述微调架423上设有两组微调组件435，其中一组设置在所述微调架423的底板2211一侧，对微调架423整体进行前后微调，另一组设置在所述微调架423的中部，对微调架423的上部进行上下微调，确保微调架423上的直震器262位置精准。

参照图1、图2，以及图15至图19，本发明一非限制实施例，所述取料机构440包括移动机构441、上下气缸442和取料架443，所述移动机构441安装在取料架443上，所述上下气缸442安装在所述移动机构441上，由移动机构441带动移动，所述上下气缸442的驱动端设有升降架444，所述升降架444上设有取料爪445。本实施例中，取料机构440中移动机构441的设置，一方面用于驱动上下气缸442及取料爪445一起移动至取料工位433的上方，由上下气缸442启动驱动取料爪445下移进行密封圈4453取料；取料完成后，上下气缸442回位，移动机构441带动上下气缸442和取料爪445取出的密封圈4453一起移动至下一工位，该取料机构440全程自动化操作，作业效率高。具体地，所述移动机构441包括电机4411和移动固定板4413，所述电机4411设于所述取料架443远离取料工位433的一侧，所述移动固定板4413设于所述取料架443位于取料工位433的一侧，所述电机4411的驱动端连接有转动杆4412，所述移动固定板4413上设有上拱形的半圆形活动空间44131，所述转动杆4412位于半圆形活动空间44131内，所述转动杆4412的外端部通过连接板446和气缸固定架447连接有上下气缸442，所述上下气缸442的下方设有取料爪445。具体实施时，电机4411启动驱动转动杆4412在半圆形活动空间44131内活动，使转动杆4412通过连接板446和气缸固定架447带动与其连接的上下气缸442和取料爪445一起移动至合适位置；当取料爪445移动至取料工位433上方后，上下气缸442启动驱动取料爪445下移，使取料爪445伸入下方的密封圈4453内后继续向下移动，进而使密封圈4453被取料爪445上的V字型折弯部44521撑开越过V字型折弯部44521的V字尖上方，使密封圈4453紧密套设在取料爪445上，完成取料爪445的取料。

参照图1、图2，以及图20至图22，所述气密性检测装置700包括第二双转盘结构710、测试架720和接口封堵机构730，所述第二双转盘结构710位于所述第一双转盘结构100的外部，包括可转动的第二大转盘711和固定不动的第二小转盘712，所述第二大转盘711位于第二小转盘712的下方，所述第二大转盘711超出第二小转盘712的部分均匀分布有多个接头放置工位713；所述测试架720上设有用于压紧接头的压紧机构740，所述接口封堵机构730包括一个以上的接口封堵组件，所述接口封堵组件的封堵端与接头的待封堵接口相对应设置。检测装置主要由双转盘结构、测试架720和接口封堵机构730构成，所述双转盘结构的设置，其中可动的大转盘上用于设置多个接头放置工位713，用于放置和安装接头，小转盘上用于安装接口封堵组件和气管调节接头，便于接头的安装和拆卸，同时便于气管连接；所述测试架720的设置，一方面用于安装压紧接头的压紧机构740，另一方面用于安装多个接口封堵组件，充分利用测试架720的空间分布，本方案其结构分布合理，空间利用率高，且结构设置简单，同时，本方案中，多个接口封堵组件的设置，使检测装置可适用于多种不同规格和接口的接头的气密性检测，其适用范围广，大大提升了检测装置的通用性。

参照图1、图2，以及图20至图22，每个接头放置工位713处均设有接头夹具750，所述接头夹具750上设有多个用于放置接头的放置卡槽751。上述技术方案中，接头夹具750以及其上放置卡槽751的设置，接头夹具750与匹配的接头相对应，根据不同接头的规格，选择与接头相对应的接头夹具750设置在接头放置工位713处，使接头夹具750与所放置的接头相匹配。具体使用时，根据接头的具体规格，在接头放置工位713处设置与之相匹配的接头夹具750，然后将需要检测的接头依次放入接头夹具750上的放置卡槽751中，启动大转盘将放入接头的接头夹具750旋转至检测架的检测相对应位置处，停止大转盘的旋转，等待检测。具体地，所述接口封堵组件为四个，分别为第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733和第四接口封堵组件734，所述第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733和第四接口封堵组件734均包括一个以上的接头封堵件735，所述接头封堵件735的数量和位置与接头夹具750上待检测的接头数量和位置相对应。上述技术方案中，每个接口封堵组件适用一种或一种以上不同规格的接头的接口封堵，四个接口封堵组件分别设置的不同的方向和位置，其四个接口封堵组件的配合设置，使检测装置可以适用多种接头的接口封堵，进而实现检测装置适用多种不同规格接头的气密检测，大大提升了检测装置的适用范围。

参照图1、图2，以及图20至图22，所述第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733分别固定在所述测试架720上，所述测试架720上设有分别用于固定和放置第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733上接头封堵件735的封堵固定架721，其中，所述第一接口封堵组件731所述测试架720与待检测接头夹具750相对应的位置，所述第二接口封堵组件732位于所述第一接口封堵组件731的下方，所述第三接口封堵组件733位于所述接头夹具750的下方。上述技术方案中，第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733分别固定在所述测试架720上，第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732分别位于测试架720的外侧，具体地，第一接口封堵组件731所述测试架720与待检测接头夹具750相对应的位置，且自外向内封堵接头上的接口，所述第二接口封堵组件732位于所述第一接口封堵组件731的下方，且自下至上向待检测接头夹具750方向倾斜设置；而第三接口封堵组件733位于测试架720的内侧，具体地，第三接口封堵组件733位于所述接头夹具750的下方，自上至上向待检测接头夹具750方向封堵接头底部的接口。

参照图1、图2，以及图20至图22，所述第四接口封堵组件734位于所述小转盘上方，所述小转盘上设有用于固定第四接口封堵组件734中接头封堵件735的封堵板7121，所述封堵板7121固定在所述小转盘上。上述技术方案中，在小转盘上通过封堵板7121固定设置第四接口封堵组件734，具体地，第四接口封堵组件734的封堵端位于待检测接头夹具750的里侧，且与待检测接头夹具750相对应设置，用于自里向外封堵待检测接头夹具750内的待检测接头的接口。具体地，所述第一接口封堵组件731和第四接口封堵组件734为水平设置，分别位于接头夹具750的两侧，用于封堵接头位于外侧和内侧的接口；所述第二接口封堵组件732为倾斜设置，用于封堵接头上的倾斜接口；所述第三接口封堵组件733为竖向设置，用于封堵接头位于底部的接口。上述技术方案中，几处不同位置和不同封堵方向设置的第一接口封堵组件731、第二接口封堵组件732、第三接口封堵组件733，以及第四接口封堵组件734的设置，使检测装置可以适用于两侧相对分布有接口的接头，也可以适用于一侧分布有接口，另一侧分布有倾斜接口，或者一侧分布有接口，底部也分布有接口的多种不同组合形式的接头的气密性检测。

参照图1、图2，以及图20至图22，每个接头封堵件735均包括封堵驱动件7351和由封堵驱动件7351驱动的堵头7352，所述封堵驱动件7351固定在所述封堵固定架721或封堵板7121上与待检测接头相对应位置，所述驱动件321的驱动端连接有用于封堵接头接口的堵头7352。上述技术方案中，接头封堵件735采用有封堵驱动件7351和堵头7352的结构构成，在需要封堵接头时，启动封堵驱动件7351即可完成接头的接口封堵，其自动化程度高，效率高。具体地，本实施例附图中，显示的是安装在小转盘上的第四接头封堵组件，及第四接头封堵组件中的多个接头封堵件735的结构构成和分布，封堵驱动件7351通过封堵板7121固定在小转盘上，同时，封堵驱动件7351的封堵端穿过封堵板7121后，由封堵驱动件7351驱动向接头移动封堵接头上的接口，或者远离接头方向移动。

参照图1、图2，以及图23至图26，所述自动包装***800包括机架810和出料通道840，所述出料通道840位于所述机架810的上方，所述机架810上设有第一包装件820和第二包装件830，所述第一包装件820旋转设置在所述机架810上，所述第二包装件830位于所述第一包装件820位于出料通道840的一侧，所述出料通道840的端部和中部分别设有与第一包装件820相对应的第一出料口841和与第二包装件830相对应的可开合的第二出料口842。第一包装件820和第二包装件830的设置，可以分别用于采用不同形式对产品进行打包包装，在同一出料通道840上既设置第一出料口841，又设置第二出料口842，且第二出料口842是可开合的出料口，具体地，在出料通道840的端部设置与第一包装件820相对应的第一出料口841，在出料通道840的中部设置与第二包装件830相对应的第二出料口842，第一出料口841和第二出料口842的设置，使作业人员可根据实际需求，选择第一包装件820进行打包物料，或者选择第二包装件830进行打包物料，进而对第二出料口842进行开合操作，使第二出料口842关闭或打开，具体地，作业人员选择第一包装件820进行打包物料时，关闭第二出料口842，使出料通道840内的物料直接流到位于通道端部的第一出料口841处掉落至第一包装件820内，由第一包装件820进行打包物料；在作业人员选择第二包装件830进行打包物料时，打开第二出料口842，此时，出料通道840内的物料在流经第二出料口842处会从第二出料口842掉落至第二包装件830内，由第二包装件830进行打包物料，其不仅作业方便，而且效率高，适应范围广。

参照图1、图2，以及图23至图27，所述出料通道840为倾斜通道，所述出料通道840的顶板上设有观察孔843，所述观察孔843上设有可拆卸的透明板850。本技术方案中，出料通道840设置为倾斜通道，便于物料在自重力作用下向下移动；而出料通道840顶板上观察孔843和透明板850的结合设置，便于作业人员实时观察出料通道840内的物料流动情况，如发现有卡料等现象，可将透明板850拆下，进行清理卡料处理，确保出料通道840内的物料正常流通。

参照图1、图2，以及图23至图27，所述出料通道840的底板上设有第二出料口842，所述第二出料口842的两侧均设有自出料通道840的底板起向外延伸且与出料通道840的底板形成导向空间844的L型导向板845，所述第二出料口842处设有用于开合第二出料口842的开合件860。出料通道840的底板2211上第二出料口842以及相应开合件860的设置，在需要采用第二包装件830进行收集物料打包时，控制开合件860，打开第二出料口842，此时，出料通道840内的物料在流经第二出料口842时会从第二出料口842掉落，掉落入第二出料口842下方的第二包装件830内，由第二包装件830收集打包物料。具体地，所述开合件860包括开合气缸861和开合组件，所述开合气缸861固定在所述出料通道840的底部，所述开合气缸861的推动端865与所述开合组件固定连接。开合气缸861与***控制机构连接，在需要对第二出料口842进行开合操作时，控制机构控制开合气缸861进行驱动开合组件进行关闭或打开第二出料口842，其自动化程度高，效率高。所述开合组件包括与L型导向板845相配合的开合板862，所述开合板862位于开合气缸861的一端设有推板864，所述推板864与开合气缸861的推动端865固定连接，所述推板864远离开合气缸861的一侧设有加强板863，所述加强板863为三角形筋板。开合组件主要由开合板862，以及位于开合板862一端的推板864构成，其开合组件结构简单，制作方便；推板864与开合气缸861的推动端865固定连接，使开合气缸861通过推板864控制开合板862伸入第二出料口842处或拉出第二出料口842处。推板864远离开合气缸861一侧加强板863的设置，用于对推板864的稳定性进行加强。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上述实施例仅为本发明的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种壳体接头组装机，包括第一双转盘结构和控制***，其特征在于：所述第一双转盘结构的周侧依次设有接头进料装置、接头定向装置、第一检测工位、一次涂油工位、密封圈上料取料装置、第二检测工位、安全环上料装置、第三检测工位、二次涂油工位、卡簧上料装置、成品检测工位、气密性检测装置和自动包装***，其中，所述接头进料装置包括并行分布的两组进料组件，所述进料组件均为多接头用通用通道，两组进料组件之间留有间隔空间，且每组进料组件的外端部均设有向间隔空间方向切离的切离组件，进料组件上料后由切离组件切离至间隔空间，再由接头定向装置将间隔空间内的接头夹取并转移至第一双转盘结构上，定向纠正后依次进入各工位进行检测、涂油和上料组装，组装后的良品流入自动包装***进行打包。

2.根据权利要求1所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述进料组件包括进料通道，所述进料通道为分段式通道，包括第一通道段和第二通道段，所述第一通道段和第二通道段呈首尾衔接分布，两组进料组件中的进料通道分别为第一进料通道和第二进料通道，所述第一进料通道适用于直筒或规则形状的接头进料，所述第二进料通道适用于有一个以上弯头或一个以上伸出接头筒体的伸出部的不规则形状的接头进料。

3.根据权利要求2所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述第一进料通道整体为U型通道结构，所述U型通道的两侧壁开口端设有导向卡板，所述U型通道的两侧壁内侧分别设有凸出侧壁的导向凸条；所述第二进料通道整体为顶端设有开口的框架型结构，包括一底板和位于底板上方且呈相对分布的两个导向结构，所述底板的两侧通过间隔分布的多个连接件与导向结构的外侧连接，所述连接件为呈向外凸出的凸起连接件，各连接件之间呈间隔一定距离分布。

4.根据权利要求3所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述第一进料通道和第二进料通道的上方均设有顶压组件，所述顶压组件包括两个以上的倒U型吊环，所述倒U型吊环的两侧固定在所述第一进料通道或第二进料通道的两侧壁外部，每个倒U型吊环沿通道长度方向的任一侧设有带有长圆形调节孔的顶压块，所述顶压块底部设有顶压横条，所述顶压横条的两端部均呈向上翘起设置。

5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述接头定向装置包括移动模组，所述移动模组上设有定向夹取机构，所述定向夹取机构的下方设有旋转机构，所述旋转机构上设有产品治具，其中，所述定向夹取机构包括驱动件，所述驱动件的底部设有工位连接板，所述工位连接板的两端均设有方向识别件和夹取件，所述夹取件用于夹取壳体接头并移动至方向识别件所在工位，所述方向识别件用于识别壳体接头方向，使上料的壳体接头方向一致。

6.根据权利要求5所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述方向识别件包括方向识别座、探针和方向识别块，所述方向识别座通过微调块固定在所述工位连接板的下方，所述方向识别座的一侧设有贯通识别座的探针，所述探针的顶端贯通工位连接板后伸出，所述探针的底端设有方向识别块。

7.根据权利要求6所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述方向识别座上设有第一滑套，所述工位连接板上设有第二滑套，所述探针分别通过第一滑套和第二滑套贯通方向识别座和工位连接板，且可沿第一滑套和第二滑套上下移动，所述方向识别块为圆形识别块，所述方向识别块的底面与壳体接头外圆周面向外凸出的凸耳上表面抵接。

8.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述密封圈上料取料装置包括上料机构，所述上料机构包括上料架，所述上料架上设有上料震动盘，所述上料震动盘的出料端设有传送机构，其特征在于：所述传送机构的出料端设有到位机构，所述到位机构包括到位工位，所述到位工位的一侧设有推料机构，另一侧设有取料工位，所述取料工位的外部设有取料机构，所述取料机构包括取料爪，所述取料爪包括移动杆，所述移动杆的取料端设有多个弹性爪片，所述弹性爪片的端部为尖部向外凸出的V字型折弯部，所述密封圈从上料机构上料后，由传送机构输送至出料端，再由推料机构将密封圈推动至取料工位，然后由取料机构驱动取料爪至取料工位下移，使取料工位处的密封圈进入取料爪圆弧部的上方，完成取料。

9.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述气密性检测装置包括第二双转盘结构、测试架和接口封堵机构，所述第二双转盘结构位于所述第一双转盘结构的外部，包括可转动的第二大转盘和固定不动的第二小转盘，所述第二大转盘位于第二小转盘的下方，所述第二大转盘超出第二小转盘的部分均匀分布有多个接头放置工位；所述测试架上设有用于压紧接头的压紧机构，所述接口封堵机构包括一个以上的接口封堵组件，所述接口封堵组件的封堵端与接头的待封堵接口相对应设置。

10.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的壳体接头组装机，其特征在于，所述自动包装***包括机架和出料通道，所述出料通道位于所述机架的上方，所述机架上设有第一包装件和第二包装件，所述第一包装件旋转设置在所述机架上，所述第二包装件位于所述第一包装件位于出料通道的一侧，所述出料通道的端部和中部分别设有与第一包装件相对应的第一出料口和与第二包装件相对应的可开合的第二出料口。