CN116830436A - 叠片铁芯生产装置、叠片铁芯以及叠片铁芯生产方法 - Google Patents

Abstract

一种对由板状构件(MS)冲孔而成的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯生产装置。叠片铁芯生产装置具有：输送工具，输送板状构件(MS)；升降机(146)，支撑由输送工具输送的板状构件(MS)；液体材料供应单元(143)，将液体材料沉积在由输送工具输送的冲孔板状构件(MS)的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；以及冲孔单元(D42)，在沉积液体材料之后，对板状构件(MS)进行冲孔并形成冲孔构件。液体材料供应单元(143)将液体材料沉积在板状构件(MS)上以避开板状构件(MS)的待成为冲孔构件的区域中的接触区域(S1‑S4)，接触区域(S1‑S4)是板状构件(MS)与位于液体材料供应单元(143)沉积液体材料的位置的下游和位于冲孔单元(D42)的上游的升降机(146)接触的区域冲孔。

Description

叠片铁芯生产装置、叠片铁芯以及叠片铁芯生产方法

技术领域

本公开涉及一种叠片铁芯制造设备、叠片铁芯以及叠片铁芯制造方法。

背景技术

专利文献1公开了一种对使用模具从带状钢板冲孔成预定形状的芯薄板进行层叠并粘合的叠片铁芯制造设备。在这种制造设备中，在将粘合剂涂覆到钢板的预定位置之后将芯薄板冲出是已知的。

引文列表

专利文献

专利文献1:JP5160862B

发明内容

技术问题

然而，响应于对更高效的电机的要求，用于叠片铁芯的板状构件正变得越来越薄。因此，冲孔的板状构件的一部分在传送时下垂并且抵触模具。因此，为了防止抵触，使用升降机将板状构件从模具中提起并传送板状构件。

然而，当升降机设置于在冲出芯薄板之前涂覆粘合剂的制造设备中时，涂覆到芯钢板的粘合剂可能会粘附到升降机。

本公开的目的在于提供一种能够防止涂覆到板状构件的液体材料粘附到升降机的叠片铁芯、叠片铁芯制造方法以及叠片铁芯制造设备。

技术方案

为了达到上述目的，根据本公开的一方面的叠片铁芯制造设备是一种对通过对板状构件进行冲孔而获得的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯制造设备，包括：传送单元，被构造为传送板状构件；升降机，被构造为支撑由传送单元传送的板状构件；液体材料供应单元，被构造为将液体材料粘附到由传送单元传送的板状构件的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；以及冲孔单元，被构造为在涂覆液体材料之后对板状构件进行冲孔以形成冲孔构件，其中，液体材料供应单元将液体材料粘附到板状构件，同时在待成为冲孔构件的区域中避开位于液体材料供应单元中的液体材料的粘附位置的下游侧和位于冲孔单元的上游侧的升降机与板状构件接触的接触区域。

根据本公开的一方面的叠片铁芯是对通过对板状构件进行冲孔而获得的三个以上的冲孔构件进行层叠并用粘合剂进行粘合的叠片铁芯，其中，不涂覆粘合剂的区域中的每一个设置在相邻的冲孔构件之间，并且设置在相邻的冲孔构件之间的不涂覆粘合剂的区域包括在平面视图中不重叠的区域。

根据本公开的一方面的叠片铁芯制造方法是一种对通过对板状构件进行冲孔而获得的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯制造方法，包括：将液体材料粘附到板状构件的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；通过升降机支撑传送的板状构件；并且在粘附液体材料之后对板状构件进行冲孔以形成冲孔构件，其中，粘附液体材料包括将液体材料粘附到板状构件，同时在待成为冲孔构件的区域中避开位于液体材料的粘附位置的下游侧和位于冲孔构件的形成位置的上游侧的升降机与板状构件接触的接触区域。

本发明的有益效果

根据本公开，提供了一种能够防止涂覆到板状构件的液体材料粘附到升降机的叠片铁芯、叠片铁芯制造方法以及叠片铁芯制造设备。

附图说明

图1是示出定子叠片铁芯的示例的立体图。

图2是示出叠片铁芯制造设备的示例的示意图。

图3是示出按压装置的示例的示意截面图。

图4是示意性地示出按压装置中包括的模具构件和粘合剂供应单元的一部分的示例的俯视图。

图5是示出定子叠片铁芯的加工布局的示例的示图。

图6是示出定子叠片铁芯的加工布局的修改的示图。

图7A是示出升降机的形状的修改的示图。

图7B是示出升降机的形状的修改的示图。

图7C是示出涂覆有粘合剂的区域的修改的示图。

图8是示出定子叠片铁芯的加工布局的修改的示图。

附图标记列表

1定子叠片铁芯

1a贯通孔

2轭部

3齿部

4槽

110开卷机

120进给装置

121、122辊

130按压装置

140下模

141底座

142模具支架

143粘合剂供应单元

146升降机

147喷射口

149液体罐

C1、C2、C3、C4排出孔

Ctr控制器(控制单元)

D1、D2、D3、D4模具构件

D11、D21、D31、D41模板

D12、D22、D32、D42模具

D13、D23、D33、D43模具孔

D44旋转构件

D45驱动机构

L1供应路径

L2管道

P液体进给泵

P1、P2、P3、P4冲头

具体实施方式

下面，参照附图详细描述用于实施本公开的方面。在附图的图示中，相同的元件由相同的附图标记表示，并且省略重复的描述。

[定子叠片铁芯的构造]

首先，将参照图1对定子叠片铁芯1的构造进行说明。定子叠片铁芯1是定子的一部分。定子是通过在定子叠片铁芯1上安装绕组而得到的。定子与转子组合形成电动机(电机)。

定子叠片铁芯1通过层叠多个冲孔构件W(芯构件)来构造。定子叠片铁芯1具有圆柱形状。即，在定子叠片铁芯1的中心部设置有沿中心轴Ax延伸的贯通孔1a。转子可以设置在贯通孔1a中。

定子叠片铁芯1包括轭部2和多个齿部3。轭部2呈环状，并以围绕中心轴Ax的方式延伸。轭部2沿径向(以下简称为“径向”)的宽度、内径、外径和厚度可以根据电机的应用和性能而被设定为任意大小。

径向向外突出的多个凸耳部(未示出)可以一体地设置在轭部2的外周表面上。凸耳部可以设置有沿定子叠片铁芯1的层叠方向贯穿凸耳部的贯通孔。该贯通孔例如用作将定子叠片铁芯1固定至电动机的壳体(未示出)的螺栓的***孔。凸耳部的数量(贯通孔的数量)可以根据定子叠片铁芯1的类型等适当地设定。

齿部3沿轭部2的径向从轭部2的内缘向中心轴Ax侧延伸。即，每个齿部3从轭部2的内缘向中心轴Ax侧突出。在定子叠片铁芯1中，48个齿部3与轭部2一体地形成。齿部3被布置为沿周向的间隔大致相等。在相邻的齿部3之间设置有槽4，槽4是用于布置绕组(未示出)的空间。

定子叠片铁芯1通过对多个冲孔构件W(芯构件)进行层叠来构造。冲孔构件W是通过将磁钢板MS(板状构件)冲孔成预定形状而获得的板状体，并且具有与定子叠片铁芯1相对应的形状。因此，如图5所示，在冲孔构件W中的每一个中形成有与定子叠片铁芯1的贯通孔1a相对应的贯通孔Wa。进一步地，冲孔构件W设置有与轭部2相对应的环形部Wb、与齿部3相对应的齿片Wc以及与槽4相对应的凹部Wd。在以下实施例中，将描述通过对磁钢板MS进行冲孔来制造叠片铁芯的情况，但用于叠片铁芯的板状构件不限于磁钢板。作为板状构件，除了磁钢板以外，还可以使用由非晶金属板和合金板等一般芯材构成的构件。板状构件的厚度例如可以为约0.1mm至0.5mm，但不限于此范围。

多个冲孔构件W利用粘合剂彼此固定。在稍后描述的叠片铁芯制造设备中，在向磁钢板MS的一个表面涂覆粘合剂之后，通过对磁钢板MS进行冲孔形成冲孔构件W。通过对这样形成的多个冲孔构件W进行层叠来制造定子叠片铁芯1，每个冲孔构件W的一个表面涂覆有粘合剂。虽然细节将在后面进行描述，但在叠片铁芯制造设备中，冲孔构件W的涂覆了粘合剂的表面的一部分形成有不涂覆粘合剂的区域。

定子叠片铁芯1可以通过所谓的旋转层叠来实现。术语“旋转层叠”是指对多个冲孔构件W进行层叠同时相对地改变冲孔构件W之间的角度。旋转层叠的主要目的是消除冲孔构件W的板厚偏差并提高定子叠片铁芯1的平整度、平行度和垂直度。旋转层叠的角度可以设定为任何大小。

在定子叠片铁芯1中，重复将多个冲孔构件W沿相同方向层叠、然后通过旋转层叠来改变冲孔构件W之间的角度的过程。因此，防止了不涂覆粘合剂的位置(不涂覆区域N)偏向定子叠片铁芯1的特定方向。关于这一点，将在后面进行说明。

[叠片铁芯制造设备的构造]

接下来，将参照图2描述叠片铁芯制造设备100。制造设备100被构造为由带状磁钢板MS制造叠片体10。如图2所示，制造设备100包括开卷机110、进给装置120、按压装置130以及控制器Ctr(控制单元)。

开卷机110被构造为可旋转地托住卷材111。卷材111是通过将磁钢板MS卷绕成卷状(螺旋状)而得到的。进给装置120包括从上方和下方夹持磁钢板MS的一对辊121、122。一对辊121、122被构造为基于来自控制器Ctr的指令信号旋转和停止，并且间歇性地向按压装置130逐渐进给磁钢板MS。即，一对辊121、122具有作为传送磁钢板MS的传送单元的功能。

按压装置130被构造为基于来自控制器Ctr的指令信号进行操作。按压装置130例如可以被构造为通过用多个冲头依次对由进给装置120进给的磁钢板MS进行冲孔来形成多个冲孔构件W。按压装置130可以被构造为对通过冲孔获得的多个冲孔构件W依次进行层叠以形成叠片体10。稍后将描述按压装置130的构造。

控制器Ctr被配置为基于例如记录在记录介质(未示出)中的程序或来自操作员的操作输入来生成用于使进给装置120和按压装置130操作的指令信号。控制器Ctr被配置为向进给装置120和按压装置130发送指令信号。

[按压装置的细节]

接下来，将参照图3至图4描述根据实施例的按压装置130的细节。如图3所示，按压装置130包括下模140、上模150和压制机160。下模140包括底座141、模具支架142、模具构件D1至D4、粘合剂供应单元143(液体材料供应单元)、多个导向柱144和传送机构145。

底座141例如固定在地板表面上并且用作整个按压装置130的基础。模具支架142支撑在底座141上。多个排出孔C1至C4形成在模具支架142中。模具支架142例如可以由未进行淬火等热处理的钢材(原材料)制成。

多个排出孔C1至C4可以位于模具支架142内部并沿上下方向延伸(参见图3中的箭头Z)。从磁钢板MS冲孔的材料(例如，冲孔构件W和废料)从多个排出孔C1至C4排出。

模具构件D1至D4以沿磁钢板MS的传送方向X彼此相邻的方式附接于模具支架142的上部。多个模具构件D1至D4按照沿磁钢板MS的传送方向X从上游侧向下游侧的顺序布置。粘合剂供应单元143设置在模具构件D3和模具构件D4之间。

模具构件D1至D3基本上具有共同的构造。

模具构件D1包括模板D11和模具D12。模板D11被构造为将模具D12容纳在形成于中心部的贯通孔中。模板D11可以由例如经过淬火等热处理的钢材制成。模具D12例如可以由含有碳化钨的硬质合金制成。在模具D12中形成有沿上下方向贯穿的模具孔D13。模具孔D13和冲头P1被构造为用于对磁钢板MS进行冲孔的单元。模具孔D13与排出孔C1连通。通过将冲头P1***模具孔D13以及从模具孔D13中移除冲头P1，磁钢板MS被冲孔成沿着模具孔D13的轮廓的形状。从磁钢板MS冲孔出的金属片通过排出孔C1被排出到按压装置130的外部。

模具构件D2包括模板D21和模具D22。模板D21被构造为将模具D22容纳在形成于中心部的贯通孔中。模板D21和模具D22的材料可以分别与模板D11和模具D12的材料相同。在模具D22中形成有沿上下方向贯穿的模具孔D23。模具孔D23和冲头P2被构造为用于对磁钢板MS进行冲孔的单元。模具孔D23与排出孔C2连通。通过将冲头P2***模具孔D23以及从模具孔D23中移除冲头P2，磁钢板MS被冲孔成沿着模具孔D23的轮廓的形状。从磁钢板MS冲孔出的金属片通过排出孔C2被排出到按压装置130的外部。

模具构件D3包括模板D31和模具D32。模板D31被构造为将模具D32容纳在形成于中心部的贯通孔中。模板D31和模具D32的材料可以分别与模板D11和模具D12的材料相同。在模具D32中形成有沿上下方向贯穿的模具孔D33。稍后描述的模具孔D33和冲头P3被构造为用于对磁钢板MS进行冲孔的单元。模具孔D33与排出孔C3连通。通过将冲头P3***模具孔D33以及从模具孔D33中移除冲头P3，磁钢板MS被冲孔成沿着模具孔D33的轮廓的形状。从磁钢板MS冲孔出的金属片通过排出孔C3被排出到按压装置130的外部。

在本实施例中，如图4所示，通过利用模具构件D3进行冲孔，在磁钢板MS上形成冲孔构件W的贯通孔Wa，该贯通孔Wa与贯通孔1a相对应冲孔。可以通过利用模具构件D1或模具构件D2进行冲孔，在磁钢板MS中形成冲孔构件W的凹部Wd，该凹部Wd与定子叠片铁芯1的槽4相对应冲孔。

粘合剂供应单元143具有向磁钢板MS供应粘合剂的功能。如图4所示，粘合剂供应单元143是矩形板状体，并且可以以与模具构件D1至D4相同的方式设置在模具支架142上。粘合剂供应单元143的表面上设置有用于喷射粘合剂的多个喷射口147。在粘合剂供应单元143的内部，设置有与喷射口147连接并向喷射口147供应粘合剂的供应路径L1。

如图4所示，喷射口147被设置为大致环形的形状。喷射口147被设置为使得粘合剂被涂覆到冲孔构件W的环形部Wb和齿片Wc的下表面。然而，喷射口147的设置被设定为使得在环形部Wb的一部分中形成有不涂覆粘合剂的区域。

具体地，当磁钢板MS沿传送方向X移动时，在位于磁钢板MS的下表面上且预期与升降机146接触的区域中不设置喷射口147。如图4所示，当升降机146沿传送方向X布置时，在涂覆粘合剂之后，位于粘合剂供应单元143中的喷射口147的下游侧的升降机146支撑磁钢板MS。具体地，在多个升降机146之中，在被涂覆粘合剂之后的磁钢板MS由沿传送方向X位于粘合剂供应单元143的喷射口147的下游侧和模具孔D43的上游侧的升降机146a、146b、146c和146d支撑。升降机146a和升降机146c以及升降机146b和升降机146d分别沿着传送方向X布置成一排。在这样的条件下，升降机146a和146c可以与磁钢板MS的下表面上由虚线指示的接触区域S1接触。升降机146c可以与磁钢板MS的下表面上由虚线指示的接触区域S3接触。类似地，升降机146b和升降机146d可以与磁钢板MS的下表面上由虚线所指示的接触区域S2接触。升降机146d可以与磁钢板MS的下表面上由虚线指示的接触区域S4接触。因此，喷射口147被布置为使得粘合剂不粘附到接触区域S1至S4。在图4所示的示例中，喷射口147被布置为比接触区域S1至S4更靠近磁钢板MS的中心。磁钢板MS的中心对应于在进行冲孔之后的冲孔构件W的中心。

供应路径L1形成为使得预定量的粘合剂能够从喷射口147喷射到粘合剂供应单元143的表面上。供应路径L1在与喷射口147侧相反的一侧上的端部148经由管道L2与设置在外部的液体罐149连接。液体进给泵P设置在液体罐149和端部148之间的管道L2中。液体进给泵P通过例如基于来自控制器Ctr的指令被驱动，将粘合剂从液体罐149供应到粘合剂供应单元143。所供应的粘合剂通过供应路径L1从多个喷射口147供应到粘合剂供应单元143的表面。

模具构件D4包括模板D41、模具D42、旋转构件D44和驱动机构D45。模具构件D4的模板D41被构造为将由旋转构件D44支撑的模具D42容纳在设置于中心部的贯通孔内。旋转构件D44设置在模板D41与模具D42之间。旋转构件D44可以被容纳为能够相对于模板D41绕沿竖直方向延伸的中心轴旋转。模具D42由旋转构件D44支撑。因此，模具D42在由旋转构件D44支撑的同时，能够相对于模板D41绕沿竖直方向延伸的中心轴旋转。模板D41的材料可以与模板D11或模具D12的材料相同。模板D42的材料可以与模板D11或模具D12的材料相同。旋转构件D44的材料可以与模板D11或模具D12的材料相同。

在模具D42中形成有沿上下方向贯穿的模具孔D43。模具孔D43和冲头P4被构造为用于对磁钢板MS进行冲孔的单元。冲孔构件W可以由磁钢板MS通过利用该单元对磁钢板MS进行冲孔而形成。即，模具D42和冲头P4具有作为冲孔单元的功能，冲孔单元用于对磁钢板MS进行冲孔而形成冲孔构件W。模具孔D43例如整体上可以具有圆形形状。

模具孔D43与排出孔C4连通。通过将冲头P4***模具孔D43以及从模具孔D43中移除冲头P4，磁钢板MS被冲孔成沿着模具孔D43的轮廓的形状。从磁钢板MS冲孔的冲孔构件W层叠在模具孔D43中且层叠在先前获得的冲孔构件W上。在这种情况下，从磁钢板MS冲孔的冲孔构件W通过涂覆到冲孔构件W的下表面的粘合剂而粘附到先前获得的冲孔构件W上。在预定数量的冲孔构件W层叠在模具孔D43中之后，得到的叠片体10通过排出孔C4放置于传送机构145上。

驱动机构D45与旋转构件D44连接。驱动机构D45基于来自控制器Ctr的指令信号使旋转构件D44绕旋转构件D44和模具D42的中心轴旋转。因此，在将从磁钢板MS冲孔的冲孔构件W层叠在先前获得的冲孔构件W上之后，通过将模具D42旋转预定角度来旋转下一个冲孔构件W并将其层叠到先前获得的冲孔构件W上。驱动机构D45例如可以由旋转电机、齿轮以及同步带的组合来构造。这样，旋转构件D44和驱动机构D45用作使冲孔构件W旋转并层叠的旋转层叠单元。

如图3所示，多个导向柱144从模具支架142向上直线延伸。多个导向柱144被构造为与导向套151a(稍后描述)一起沿上下方向引导上模150。多个导向柱144可以附接至上模150以从上模150向下延伸。

传送机构145被构造为基于来自控制器Ctr的指令进行操作，并且将从模具D42落下的叠片体10进给至后续装置(例如，磁体附接装置、树脂注射装置、焊接装置和轴附接装置)。传送机构145的一端位于排出孔C4的内部，传送机构145的另一端位于按压装置130的外部。传送机构145例如可以是带式传送机。

如图3所示，模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143的表面是平坦的。模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143设置有从其表面向上突出的升降机146。

升降机146被设置为使得在模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143上方传送的磁钢板MS在与模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143的表面分离的状态下被支撑。升降机146的设置没有特别限制。在图4中，在模具构件上方传送的磁钢板MS由虚线表示，并且作为示例，升降机146可以设置在在模板D31和D41上方传送的磁钢板MS的两端附近。如图4所示，多个升降机146沿磁钢板MS的传送方向X布置。

关于升降机146，当通过上模150的向上和向下移动对磁钢板MS进行冲孔时，升降机146的上端的高度可以等于模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143的表面的高度。作为示例，升降机146可以被构造为使得沿上下方向延伸的销由设置在销的下方的弹性构件支撑，从而升降机146能够沿上下方向移动。根据这种构造，当传送磁钢板MS时，升降机146可以在与模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143的表面分离的状态下向上延伸以支撑磁钢板MS。另一方面，当通过使升降机146下降对磁钢板MS进行冲孔时，能够将磁钢板MS按压在模板D11、D21、D31、D41以及粘合剂供应单元143的表面上。升降机146不限于上述构造。

返回到图3，上模150包括冲头支架151、脱模器152和多个冲头P1至P4。冲头支架151以面对模具支架142的方式设置在模具支架142的上方。冲头支架151被构造为使多个冲头P1至P4保持在冲头支架151的下表面侧。

冲头支架151设置有多个导向套151a。多个导向套151a被定位成分别对应于多个导向柱144。例如，每个导向套151a是圆柱形的，并且导向柱144能够***导向套151a的内部空间。如果导向柱144附接至上模150，则导向套151a可以被提供给下模140。

冲头支架151中设置有多个贯通孔151b。在贯通孔151b的内周表面上形成有台阶。因此，贯通孔151b上部的直径被设定为大于贯通孔151b下部的直径。

脱模器152被构造为将在通过冲头P1至P4对磁钢板MS进行冲孔时粘附到冲头P1至P4的磁钢板MS从冲头P1至P4移除。同时，脱模器152被构造为将磁钢板MS按压在粘合剂供应单元143上。脱模器152将磁钢板MS按压在粘合剂供应单元143上，使得从喷射口147喷射的粘合剂粘附到磁钢板MS的背面上的预定位置。脱模器152设置在模具构件D1至D4与粘合剂供应单元143和冲头支架151之间。

脱模器152经由连接构件152a连接到冲头支架151。每个连接构件152a包括细长的主体和设置在主体的上端处的头部。连接构件152a的主体***贯通孔151b的下部并且能够在贯通孔151b内上下移动。连接构件152a的主体的下端固定至脱模器152。例如，诸如压缩螺旋弹簧的偏压构件152b附接在连接构件152a的主体周围并且位于冲头支架151与脱模器152之间。

连接构件152a的头部设置在贯通孔151b的台阶上部的上方。连接构件152a的头部的外形被设定为在从上方观察时大于连接构件152a的主体的外形。因此，连接构件152a的头部可以在贯通孔151b的上部上下移动，并且贯通孔151b的台阶用作止挡件，使得头部不能移动到贯通孔151b的台阶下方的下部。因此，脱模器152被冲头支架151悬吊并保持，从而能够在上下方向上相对于冲头支架151移动。

在脱模器152中与冲头P1至P4相对应的位置处形成有贯通孔。贯通孔沿上下方向延伸。当俯视时，贯通孔分别与相应的模具孔D13至D43连通。冲头P1至P4的下部分别***贯通孔中。冲头P1至P4的下部可在相应的贯通孔内滑动。

冲头Pl至P4按照从按压装置130的上游侧朝向下游侧的顺序布置。冲头P1至P4的下端部分别具有对应于模具孔D13至D43的形状。可以采用根据模具孔的数量等设置多个冲头P1的构造。

压制机160位于上模150的上方。压制机160的活塞与冲头支架151连接并基于来自控制器Ctr的指令信号进行操作。当压制机160操作时，压制机160的活塞伸缩，并且上模150整体上下移动。

[叠片铁芯的制造方法]

接下来，参照图4和图5对叠片体10的制造方法进行说明。仅描述通过冲头P1、P2和模具构件D1、D2的操作进行的冲孔的概要。

磁钢板MS通过进给装置120间歇性地进给至按压装置130，并沿着传送方向X移动。当磁钢板MS的预定部分到达模具构件Dl时，压制机160操作以将上模150向下推向下模140。当脱模器152到达磁钢板MS时，脱模器152向下推动保持在升降机146上的磁钢板MS。当通过推动脱模器152而使升降机146下降时，升降机146上的磁钢板MS与模具构件D1的表面接触。在磁钢板MS被夹在脱模器152和模具构件D1之间之后，压制机160也向下推动上模150。

在这种情况下，脱模器152不移动，但是冲头支架151和冲头P1至P4继续下降。因此，冲头P1至P4的尖端部分别向下移动穿过脱模器152的贯通孔并到达模具孔D13至D43。在此过程中，冲头P1沿着模具孔D13对磁钢板MS进行冲孔。冲孔废料从排出孔C1排出。然后，压制机160操作以使上模150上升。

接下来，通过进给装置120间歇地供应磁钢板MS，并且在磁钢板MS的预定部分到达模具构件D2时，压制机160使上模150上下移动，并且以与上述同样的方式，利用冲头P2对磁钢板MS进行冲孔。因此，在磁钢板MS中形成后续贯通孔。冲孔废料从排出孔C2排出。

接下来，通过进给装置120间歇地供应磁钢板MS，并且在磁钢板MS的预定部分(参见图5中的加工部A1)到达模具构件D3时，压制机160使上模具150上下移动，并且以与上述同样的方式，利用冲头P3对磁钢板MS进行冲孔。因此，在磁钢板MS中形成后续贯通孔Wa(参见图5的加工部A1)。冲孔废料从排出孔C2排出。

接下来，通过进给装置120间歇地供应磁钢板MS，并且在磁钢板MS的预定部分(参见图5中的加工部A2)到达粘合剂供应单元143时，压制机160操作以将上模150向下推向下模140。在这种情况下，当脱模器152到达磁钢板MS时，脱模器152向下推动保持在升降机146上的磁钢板MS。当通过推动脱模器152而使升降机146下降时，升降机146上的磁钢板MS与粘合剂供应单元143的表面接触。在磁钢板MS被夹在脱模器152和粘合剂供应单元143之间之后，压制机160也向下推动上模150。

通过驱动液体进给泵P，粘合剂从液体罐149通过管道L2与供应路径Ll被供应到粘合剂供应单元143的多个喷射口147。因此，液体粘合剂被供应到粘合剂供应单元143在与喷射口147相对应的位置处的表面。在该状态下，当磁钢板MS被夹在脱模器152与粘合剂供应单元143之间时，粘合剂粘附到磁钢板MS的下表面(下模140侧的表面)上的预定位置。图5中的加工部A2示出了粘合剂B被涂覆到磁钢板MS的下表面上与喷射口147相对应的位置的状态。如图4所示，喷射口147被设置为使得粘合剂不被涂覆到磁钢板MS的对应于与升降机146(升降机146a、146b、146c和146d)接触的区域S1至S4的区域。因此，以在冲孔构件W上设置不涂覆粘合剂的区域N(参见图5中的加工部A2)的方式涂覆粘合剂。当如图4所示设置喷射口147时，在冲孔构件W的环形部Wb周边上的两个相对位置处设置不涂覆粘合剂的区域N。

接下来，通过进给装置120间歇地供应磁钢板MS，并且在磁钢板MS的预定部分(参见图5中的加工部A3)到达模具构件D4时，压制机160使上模具150上下移动，并且磁钢板MS经受以与上述同样的方式利用冲头P4执行的冲孔(外径冲孔)。因此，形成冲孔构件W。冲出的冲孔构件W层叠在模具孔D43中且层叠在先前冲出的冲孔构件W上。

如上所述冲孔的多个冲孔构件W在模具孔D43中旋转并层叠，使得齿片Wc在高度方向上彼此重叠。此后，当层叠了预定数量的冲孔构件W时，完成叠片体10。

当在旋转并层叠具有如上所述的不涂覆粘合剂的区域N的冲孔构件W的同时形成叠片体10时，如图1所示，不涂覆区域N沿定子叠片铁芯1的周边分布。换言之，为每个冲孔构件W设置的不涂覆粘合剂的区域包括平面视图中不重叠的区域。图1所示的示例示出了每八个冲孔构件W被层叠的状态。旋转层叠的时刻没有特别限制，例如，可以在每次层叠一张板时旋转并层叠冲孔构件W，或者如图1所示，可以在每次层叠多张板时旋转并层叠冲孔构件W。

[修改]

接下来，将对上述定子叠片铁芯1的制造设备及制造方法的修改进行说明。图6示出了通过改变喷射口147的布置来改变形成在磁钢板MS上的不涂覆区域N的形状的示例。

在图6所示的示例中，升降机146(升降机146a、146b、146c和146d)的布置与图4和5中的布置相同。因此，接触区域S1至S4的形状也与图5所示的磁钢板MS的形状相同。另一方面，在图6所示的示例中，改变了喷射口147在粘合剂供应单元143中的布置，并且喷射口147设置在与磁钢板MS中的接触区域S1至S4相对应的区域之外。因此，冲孔构件W的不涂覆区域N具有与对应于接触区域S1至S4的区域大致相同的形状。通过这样的结构，与图5所示的示例相比，可以减小不涂覆粘合剂的区域N。

接下来，将描述修改升降机146的形状的示例。在上述升降机146中，升降机146相对于磁钢板MS的接触表面是在纵向方向上具有圆角端的矩形。然而，通过改变升降机146的形状，能够改变升降机146相对于磁钢板MS的接触表面的形状。

图7A和图7B是示出升降机146的形状的修改的示图。图7A是根据修改的升降机146X的俯视图，图7B是根据从磁钢板MS的传送方向X观察的修改的升降机146X的示图。升降机146X在上部中央具有沿着传送方向X延伸的凹部146p。因此，升降机146X的能够与磁钢板MS接触的上表面146s被凹部146p分成两个表面，并且两个表面彼此分离且凹部146p介于两个表面之间。当粘合剂供应单元143的喷射口147的下游侧的升降机146X具有这样的形状时，磁钢板MS与升降机146X的接触区域成为与升降机146X的上表面146s相对应的区域。因此，磁钢板MS与升降机146X的接触区域不包括能够面向凹部146p的区域。因此，如图7C所示，也可以将粘合剂B涂覆到沿着传送方向X移动的磁钢板MS的面向凹部146p的区域。

因此，升降机146的形状可以适当地改变。该区域可以在一定范围内适当地改变，在该范围内，能够涂覆粘合剂，同时粘合剂避开磁钢板MS与粘合剂供应单元143的粘合剂喷射口147的下游侧和模具D42的上游侧的升降机146接触的接触区域。

从以上观点来看，可以考虑升降机146相对于磁钢板MS的布置来设计不涂覆粘合剂的区域。因此，对于如何由磁钢板MS形成冲孔构件W没有特别限制。例如，在上述实施例中，在按压装置130中，描述了用于形成冲孔构件W的模具构件D1至D4以及粘合剂供应单元143沿磁钢板MS的传送方向X布置成一排的情况。另一方面，也可以使用形成冲孔构件W所需的模具构件D1至D4以及粘合剂供应单元143沿着磁钢板MS的传送方向X布置成两排的按压装置。在这种情况下，也可以应用上述实施例中描述的升降机146和粘合剂涂覆区域之间的关系。

图8是示出在将一系列加工机构(即，形成冲孔构件W所需的模具构件D1至D4以及粘合剂供应单元143)沿着磁钢板MS的传送方向X布置成两排时定子叠片铁芯的加工布局的示例的示图。在图8所示的示例中，可以沿着磁钢板MS的宽度方向(与传送方向X垂直的方向)对两个冲孔构件W进行冲孔。在布置成两排的设备中，在两个加工部A11、A12处进行冲孔。类似地，在加工部A21和A22处涂覆粘合剂，并且在加工部A31和A32处执行用于形成冲孔构件W的冲孔。对于磁钢板MS在加工部A11处进行冲孔的区域，在加工部A21处涂覆粘合剂B，并且通过与模具构件D4和冲头P4相对应的装置在加工部A31处形成冲孔构件W。另一方面，对于磁钢板MS在加工部A12处进行冲孔的区域，在加工部A22处涂覆粘合剂B，并且通过与模具构件D4和冲头P4相对应的装置在加工部A32处形成冲孔构件W。在图8所示的示例中，用于冲出冲孔构件W的加工部A31和A32沿着传送方向X彼此偏移，并且这一点可以根据装置的每个部分的结构而适当地改变。

在这种布置成两排的装置中也执行升降机146的支撑。图8示出了设置在加工部A21与加工部A31之间以及加工部A22与加工部A32之间的升降机146₁₁至146₁₅、升降机146₂₁至146₂₉以及升降机146₃₁至146₃₅。升降机146₁₁至146₁₅、升降机146₂₁至146₂₉以及升降机146₃₁至146₃₅分别沿传送方向X布置成一列。在这种情况下，根据升降机146₁₁至146₁₅、升降机146₂₁至146₂₉以及升降机146₃₁至146₃₅的布置，磁钢板MS设置有与升降机接触的区域。因此，基于升降机146₁₁至146₁₅、升降机146₂₁至146₂₉以及升降机146₃₁至146₃₅的布置来设计加工部A21、A22中涂覆粘合剂的区域，使得可以在磁钢板MS上形成不涂覆粘合剂的区域N。

当如图8所示的示例中升降机的数量增加时，需要增加不涂覆区域N以防止粘合剂粘附到升降机上。在图8所示的示例中，升降机146₁₁至146₁₅、升降机146₂₁至146₂₉以及升降机146₃₁至146₃₅分别布置成一排，因此，可以减小不涂覆区域N的面积。另一方面，例如，如果增加升降机146的上表面的面积以增加与磁钢板MS接触的区域，则需要增加不涂覆区域N。因此，升降机146的形状、数量和布置不特别限制，但是需要根据升降机146的布置来适当地改变不涂覆区域N的形状。

[效果]

在上述实施例中描述的包括按压装置130的叠片铁芯制造设备以及制造方法中，在传送方向X上间歇地依次传送磁钢板MS(参见图4和图5)。磁钢板MS由升降机146支撑，同时与模板D11、D21、D31和D41以及粘合剂供应单元143的表面分离。在这种情况下，粘合剂供应单元143向磁钢板MS涂覆液体材料，同时在待成为冲孔构件W的区域中，避开磁钢板MS与粘合剂供应单元143中液体材料的粘附位置的下游侧和用作冲孔单元的冲头P4和模具D42的上游侧的升降机146接触的接触区域。具体地，粘合剂喷射口147被设置为避开磁钢板MS的与升降机146a至146d中的任何一个接触的接触区域S1至S4。因此，在磁钢板MS(由其形成的冲孔构件W)上设置有包括接触区域S1至S4的不涂覆区域N。

利用如上所述的构造，能够防止粘合剂粘附到升降机146a、146b、146c和146d的上表面，并且能够防止粘附到升降机的粘合剂进一步粘附到磁钢板MS的其他区域。可以减少在粘合剂粘附到升降机时产生的维护工作等。

随着用于叠片铁芯的磁钢板变得更薄，齿片Wc等可能下垂并抵触按压装置130中的模具构件等。因此，在按压装置130中，研究了升降机146支撑磁钢板MS的构造。另一方面，当在涂覆粘合剂之后通过对磁钢板MS进行冲孔来形成冲孔构件W进而形成叠片铁芯时，升降机146会在涂覆粘合剂之后支撑磁钢板MS，并且粘合剂可能会粘附到升降机146。

为了避免上述问题，还考虑通过升降机支撑磁钢板MS的通常不涂覆粘合剂的区域，即，待冲孔为冲孔构件W的区域之外。然而，为了确保升降机支撑的区域而增加磁钢板MS的宽度会导致材料成本的增加。因此，需要防止粘合剂粘附到升降机上，同时防止材料成本增加。

对此，在本实施例中描述的叠片铁芯制造设备中，在待成为冲孔构件W的区域中，与升降机146接触的接触区域S1至S4设置有不涂覆粘合剂的区域N。利用这样的构造，能够防止在涂覆粘合剂之后，粘合剂粘附到支撑磁钢板MS的升降机146(升降机146a、146b、146c和146d)上。特别地，可以防止粘合剂粘附到升降机上，同时防止磁钢板MS的宽度增加，从而防止材料成本的增加。

在上述叠片铁芯制造设备中，在冲孔之后执行旋转层叠以在冲孔相对地移动冲孔构件W之间的角度的同时层叠多个冲孔构件W。利用这种构造，在通过对具有如上所述的不涂覆区域N的冲孔构件W进行层叠而形成的叠片铁芯中，还可以防止刚性仅在一个方向上降低。另外，可以防止根据粘合剂的存在或不存在而导致的厚度不均匀。

在如上所述通过旋转层叠制造并且将从磁钢板MS冲出的三个以上的冲孔构件W进行层叠并用粘合剂粘附的叠片铁芯中，不涂覆粘合剂的区域N中的每一个设置在相邻的冲孔构件W之间，并且设置在相邻的冲孔构件之间的不涂覆粘合剂的区域N包括在平面视图中不重叠的区域。利用这种构造，在通过对具有如上所述的不涂覆区域N的冲孔构件W进行层叠而形成的叠片铁芯中，还可以防止刚性仅在一个方向上降低。另外，可以防止根据粘合剂的存在或不存在而导致的厚度不均匀。

如上述修改中描述的升降机146X，升降机146X可以具有沿着传送单元传送磁钢板MS的传送方向X延伸的凹部146p，并且粘合剂供应单元143可以将粘合剂涂覆到磁钢板MS的面向凹部146p的区域。利用这种构造，可以防止不涂覆粘合剂的区域N扩大到较大的区域，从而防止因设置不涂覆区域N而造成的粘附力降低。

升降机146被设置为使得冲孔构件W的与成为齿片Wc的区域不同的区域成为接触区域S1至S4。利用这种构造，可以防止特定的齿片Wc设置有不涂覆粘合剂的区域N，从而防止齿片Wc被适当地粘附并降低刚性。在电机运行期间，定子叠片铁芯1的齿部3的尖端处的磁场强度增大。因此，如果齿片Wc没有适当地彼此粘附，则层叠的冲孔构件W的齿片Wc可能由于磁力而彼此排斥并且变得容易剥离。如上所述，当冲孔构件W中与齿片Wc的区域不同的区域成为接触区域S1至S4时，可以减少由于如上所述的磁力的产生而导致的定子叠片铁芯1的损坏。在上述实施例所示的定子叠片铁芯1的情况下，通过在与轭部2相对应的环形部Wb设置不涂覆区域N，能够防止叠片铁芯的刚性降低。

粘合剂供应单元143中的粘合剂的粘附位置的下游侧以及模具D42和冲头P4的上游侧的升降机沿着磁钢板MS的传送方向X布置。例如，图4和图5所示的升降机146a、146b、146c和146d可以布置为两排。利用这种构造，由于可以使用于防止粘合剂粘附到升降机146a、146b、146c和146d的不涂覆区域N较小，因此可以防止粘附之后叠片铁芯的刚性劣化。

本公开不限于上述实施例，并且可以在实施阶段通过在不脱离本公开的范围的情况下修改构成元件来实施。通过适当组合上述实施例中公开的多个构成元件，能够形成多种发明。

例如，在上述实施例中，已经描述了用于制造定子叠片铁芯的制造设备100，但是模具设备可以是用于制造转子叠片铁芯的设备。待由制造设备100制造的叠片铁芯没有特别限制。根据叠片铁芯的形状，即从磁钢板MS冲出的冲孔构件W的形状，可以适当地改变成为不涂覆粘合剂的区域N的位置(即，设置升降机146的位置)。

可以适当地改变升降机146的构造和布置。也可以适当地改变升降机146的形状、数量等。例如，在上述实施例中，升降机146支撑磁钢板MS在宽度方向上的两端或者支撑磁钢板MS的中心，但是可以适当地改变升降机146的布置。尽管在上述实施例中升降机146的纵向方向对应于磁钢板的传送方向X，但是升降机146的纵向方向可以相对于传送方向X倾斜。

在上述实施例中，描述了将粘合剂涂覆到磁钢板MS上的情况，但磁钢板MS设置有如上所述的不涂覆区域的构造也能够适用于磁钢板MS涂覆有粘合剂以外的液体材料的情况。具体地，液体材料的示例包括底漆。上述实施例中描述的构造通常适用于可以粘附到升降机146并且在粘附到升降机146时可能引起问题的液体材料粘附到磁钢板MS的情况。

尽管已经描述了在按压装置130中设置粘合剂供应单元143的构造，但是用于将粘合剂涂覆到磁钢板MS的构造(用于粘附液体材料的构造)可以不与按压装置130一体地实现，而是可以由单独的装置来实现。

[注]

上述具体示例包括以下构造。

根据本公开的一方面的叠片铁芯制造设备是一种对通过对磁钢板进行冲孔而获得的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯制造设备，包括：传送单元，被构造为传送磁钢板；升降机，被构造为支撑由传送单元传送的磁钢板；液体材料供应单元，被构造为将液体材料粘附到由传送单元传送的磁钢板的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；以及冲孔单元，被构造为在涂覆液体材料之后对磁钢板进行冲孔以形成冲孔构件，冲孔其中，液体材料供应单元将液体材料粘附到磁钢板，同时在待成为冲孔构件的区域中避开位于液体材料供应单元中的液体材料的粘附位置的下游侧和位于冲孔单元的上游侧的升降机与磁钢板接触的接触区域。

可以采用进一步包括旋转层叠单元的方式，该旋转层叠单元被构造为冲孔在相对地移动由冲孔单元形成的冲孔构件之间的角度的同时旋转并层叠多个冲孔构件。

可以采用以下方式：升降机具有沿着传送单元传送磁钢板的传送方向延伸的凹部，并且液体材料供应单元将液体材料粘附到磁钢板的面向凹部的区域。

可以采用以下方式：升降机被设置为使得冲孔构件中与待成为齿部的区域不同的区域是接触区域。

可以采用以下方式：液体材料供应单元中的液体材料的粘附位置的下游侧以及冲孔单元的上游侧的升降机沿着传送单元传送磁钢板的传送方向布置。

根据本公开的一方面的叠片铁芯是对通过对磁钢板进行冲孔而获得的三个以上的冲孔构件进行层叠并用粘合剂进行粘合的叠片铁芯，其中，不涂覆粘合剂的区域中的每一个设置在相邻的冲孔构件之间，并且设置在相邻的冲孔构件之间的不涂覆粘合剂的区域包括在平面视图中不重叠的区域。

根据本公开的一方面的叠片铁芯制造方法是一种对通过对磁钢板进行冲孔而获得的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯制造方法，包括：由升降机支撑由传送机传送的磁钢板；通过液体材料供应单元将液体材料粘附到磁钢板的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；并且在冲孔单元中在涂覆液体材料之后对磁钢板进行冲孔以形成冲孔构件，其中，粘附液体材料包括将液体材料粘附到磁钢板上，同时在待成为冲孔构件的区域中避开位于液体材料供应单元的下游侧和位于液体材料在冲孔单元中的粘附位置的上游侧的升降机与磁钢板接触的接触区域。

工业实用性

根据本公开，提供了一种能够防止涂覆到板状构件的液体材料粘附到升降机的叠片铁芯、叠片铁芯制造方法以及叠片铁芯制造设备。

Claims (7)

1.一种对通过对板状构件进行冲孔而获得的多个冲孔构件进行层叠的叠片铁芯制造设备，包括：

传送单元，被构造为传送所述板状构件；

升降机，被构造为支撑由所述传送单元传送的板状构件；

液体材料供应单元，被构造为将液体材料粘附到由所述传送单元传送的板状构件的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；以及

冲孔单元，被构造为在涂覆所述液体材料之后对所述板状构件进行冲孔以形成所述冲孔构件，其中，

所述液体材料供应单元将所述液体材料粘附到所述板状构件，同时在所述板状构件中待成为所述冲孔构件的区域中避开位于所述液体材料供应单元中的液体材料的粘附位置的下游侧和位于所述冲孔单元的上游侧的升降机与所述板状构件接触的接触区域。

2.根据权利要求1所述的叠片铁芯制造设备，进一步包括：

旋转层叠单元，被构造为冲孔在相对地移动由所述冲孔单元形成的冲孔构件之间的角度的同时旋转并层叠所述多个冲孔构件。

3.根据权利要求1或2所述的叠片铁芯制造设备，其中，

所述升降机具有沿着所述传送单元传送所述板状构件的传送方向延伸的凹部，并且

所述液体材料供应单元将所述液体材料粘附到所述板状构件的面向所述凹部的区域。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的叠片铁芯制造设备，其中，

所述升降机被设置为使得所述冲孔构件中与待成为齿部的区域不同的区域是所述接触区域。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的叠片铁芯制造设备，其中，

位于所述液体材料供应单元中的液体材料的粘附位置的下游侧和位于所述冲孔单元的上游侧的升降机沿着所述传送单元传送所述板状构件的传送方向布置。

6.一种对通过对板状构件进行冲孔而获得的三个以上的冲孔构件进行层叠并用粘合剂进行粘附的叠片铁芯，其中，

不涂覆粘合剂的区域中的每一个设置在相邻的冲孔构件之间，并且

设置在所述相邻的冲孔构件之间的不涂覆粘合剂的区域包括在平面视图中不重叠的区域。

7.一种层叠通过对板状构件进行冲孔而获得的多个冲孔构件的叠片铁芯制造方法，包括：

将液体材料粘附到所述板状构件的一个主表面的待成为冲孔构件的区域；

通过升降机支撑传送的板状构件；并且

在粘附所述液体材料之后对所述板状构件进行冲孔以形成所述冲孔构件，其中，

粘附所述液体材料包括将所述液体材料粘附到所述板状构件，同时在待成为所述冲孔构件的区域中，避开位于所述液体材料的粘附位置的下游侧和位于所述冲孔构件的形成位置的上游侧的升降机与所述板状构件接触的接触区域。