CN116763835A - 一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素a的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，涉及甘草浸膏加工技术领域。本发明的甘草浸膏生产方法是通过将三次水提处理后得到的提取液进行两次搅拌吸附处理，然后再进行浓缩、翻炒处理，从而得到优质的甘草浸膏产品。本发明的甘草浸膏中赭曲霉毒素A低于160μg/㎏。
Description
技术领域
本发明属于甘草浸膏加工技术领域，具体涉及一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法。
背景技术
赭曲霉毒是继黄曲霉毒素后又一个引起世界广泛关注的霉菌毒素。它是由曲霉属的7种曲霉和青霉属的6种青霉菌产生的一组重要的、污染食品的真菌毒素。赭曲霉毒素A具有毒性大、分布广、产毒量高、对农产品的污染重，严重影响人类健康。
甘草浸膏加工过程中容易导致赭曲霉毒素A含量超标的问题出现，因此如何调整甘草浸膏加工工艺，以降低赭曲霉毒素A含量是目前研究的热点。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，该方法能够显著降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的含量。
本发明是采用以下技术方案实现的：
一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，包括以下步骤：
步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
步骤二、将清洗后的甘草进行切丝处理，得到甘草丝；
步骤三、一次提取：
将甘草丝与水进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤四、二次提取：
将一次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤五、三次提取：
将二次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤六、合并三次提取液；
步骤七、在合并后的提取液中加入硅藻土进行搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为30min；
步骤八、在步骤七所述滤液中加入活性炭，搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为20min；
步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度不低于18的浓缩液；
步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为45％～50％的浓缩液；
步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量小于13.5％的甘草浸膏。
优选的，步骤二所述甘草丝的宽度小于5cm。
优选的，步骤三中甘草丝与水重量比为1:3～10。
优选的，步骤四中一次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
优选的，步骤五中二次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
优选的，步骤七中硅藻土的加入量占提取液质量的3％～5％。
优选的，步骤八中活性炭的加入量占所述滤液质量的0.5％～1.5％。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，该方法通过将三次水提处理后得到的提取液进行两次搅拌吸附处理，然后再进行浓缩、翻炒处理，从而得到优质的甘草浸膏产品。本发明的甘草浸膏中赭曲霉毒素A低于160μg/㎏。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，具体步骤如下：
步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
步骤二、将清洗后的甘草进行切丝处理，得到宽度为2.0cm的甘草丝；
步骤三、一次提取：
将甘草丝与水按重量比为1:6进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤四、二次提取：
将一次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤五、三次提取：
将二次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤六、合并三次提取液；
步骤七、在合并后的提取液中加入占提取液质量3.4％的硅藻土进行搅拌吸附处理30min；，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为30min；
步骤八、在步骤七所述滤液中加入占所述滤液质量0.8％的活性炭，搅拌吸附处理20min，过滤后收集滤液；
步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度为19.5的浓缩液；
步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为48.5％的浓缩液；
步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量为12.3％的甘草浸膏。
经检测，本发明甘草浸膏产品中赭曲霉毒素A含量为149μg/㎏。
实施例2
一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，具体步骤如下：
步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
步骤二、将清洗后的甘草进行粉碎处理，得到宽度为3.0cm的甘草丝；
步骤三、一次提取：
将甘草丝与水按重量比为1:6进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤四、二次提取：
将一次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤五、三次提取：
将二次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤六、合并三次提取液；
步骤七、在合并后的提取液中加入占提取液质量4％的硅藻土进行搅拌吸附处理30min；，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为30min；
步骤八、在步骤七所述滤液中加入占所述滤液质量1％的活性炭，搅拌吸附处理20min，过滤后收集滤液；
步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度为19.5的浓缩液；
步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为48.2％的浓缩液；
步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量为12.0％的甘草浸膏。
经检测，本发明甘草浸膏产品中赭曲霉毒素A含量为142μg/㎏。
实施例3
一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，具体步骤如下：
步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
步骤二、将清洗后的甘草进行粉碎处理，得到宽度为4.2cm的甘草丝；
步骤三、一次提取：
将甘草丝与水按重量比为1:6进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤四、二次提取：
将一次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤五、三次提取：
将二次提取后的滤渣与水按重量比为1:5进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤六、合并三次提取液；
步骤七、在合并后的提取液中加入占提取液质量5％的硅藻土进行搅拌吸附处理30min；，过滤后收集滤液；优选的，吸附时间为30min；
步骤八、在步骤七所述滤液中加入占所述滤液质量1.5％的活性炭，搅拌吸附处理20min，过滤后收集滤液；
步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度为18.8的浓缩液；
步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为45.6％的浓缩液；
步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量为11.8％的甘草浸膏。
经检测，本发明甘草浸膏产品中赭曲霉毒素A含量为140μg/㎏。
需要说明的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例，显然本发明不仅仅限于以上实施例，还可以有其他变形。本领域的技术人员从本发明公开内容直接导出或间接引申的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将甘草进行清洗，以去除表面杂质；
步骤二、将清洗后的甘草进行切丝处理，得到甘草丝；
步骤三、一次提取：
将甘草丝与水进行混合煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤四、二次提取：
将一次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤五、三次提取：
将二次提取后的滤渣与水进行混合，然后进行煎煮，煎煮温度为90℃，煎煮时间为120min，过滤后得到收集提取液和滤渣；
步骤六、合并三次提取液；
步骤七、在合并后的提取液中加入硅藻土进行搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；
步骤八、在步骤七所述滤液中加入活性炭，搅拌吸附处理，过滤后收集滤液；
步骤九、将步骤八收集的滤液进行浓缩，得到波美度不低于18的浓缩液；
步骤十、将所述浓缩液进行初步翻炒，得到水分含量为45％～50％的浓缩液；
步骤十一、将初步翻炒后的浓缩液继续翻炒，得到水分含量小于13.5％的甘草浸膏。
2.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤二甘草丝为宽度小于5cm的甘草丝。
3.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤三中甘草丝与水重量比为1:3～10。
4.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤四中一次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
5.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤五中二次提取后的滤渣与水的重量比为1:3～8。
6.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤七中硅藻土的加入量占提取液质量的3％～5％。
7.根据权利要求1所述降低甘草浸膏中赭曲霉毒素A的生产方法，其特征在于，步骤八中活性炭的加入量占所述滤液质量的0.5％～1.5％。
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