CN116750273A - 一种圆柱形软包电池注液批量下料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种圆柱形软包电池注液批量下料方法，包括以下步骤：步骤S1)下料中转搬运机构每次从注液夹具取12个电池、并将电池搬运至下料缓存模块上，下料机构从下料缓存模块上一次性取9个电池；步骤S2)下料中转搬运机构第一次搬运的12个电池放置在下料缓存模块中间的12个电池夹持位置，下料机构第一次取9个电池后，下料缓存模块上还预留3个电池；步骤S3)下料中转搬运机构第二次搬运的12个电池放置在下料缓存模块左边的12个电池夹持位置；步骤S4)下料中转搬运机构第三次搬运的12个电池放置在下料缓存模块右边的12个电池夹持位置；步骤S5)重复步骤S2至步骤S4。本发明的下料方法能够实现注液时的间距要求和下料入盒的间距要求。

Description

一种圆柱形软包电池注液批量下料方法

技术领域

本发明涉及圆柱形软包电池注液设备，特别涉及一种圆柱形软包电池注液批量下料方法。

背景技术

为了满足电池注液时的电池间距，从输送线搬运至电池夹具上的电池间距一般会比较大，但电池注液完成后，需要下料装盒，装盒时的电池间距比较小，盒体的宽度也会比较小，下料装盒时则不能一次性从夹具中取出所有电池下料装盒，需要一个一个或者一排一排下料，导致下料效率低，影响电池注液的整个效率。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种圆柱形软包电池注液批量下料方法。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种圆柱形软包电池注液批量下料方法，包括下料中转搬运机构、下料机构和下料缓存模块，所述下料中转搬运机构和所述下料机构均设置在横移伺服模块上，所述下料缓存模块具有18个电池夹持位置，还包括以下步骤：

步骤S1)所述下料中转搬运机构每次从注液夹具取12个电池、并将电池搬运至下料缓存模块上，所述下料机构从所述下料缓存模块上一次性取9个电池、并将电池放入电池盒体上，所述下料中转搬运机构搬运一次电池在下料缓存模块上，所述下料机构则取一次电池；

步骤S2)所述下料中转搬运机构第一次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块中间的12个电池夹持位置，所述下料机构第一次取9个电池后，下料缓存模块上还预留3个电池；

步骤S3)所述下料中转搬运机构第二次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块左边的12个电池夹持位置，所述下料机构第二次取9个电池后，下料缓存模块上还预留6个电池；

步骤S4)所述下料中转搬运机构第三次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块右边的12个电池夹持位置，当所述下料中转搬运机构第三次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块右边的12个电池夹持位置时，所述下料缓存模块上则有18个电池，所述下料机构再搬运2次则能够刚好将下料缓存模块上的18个电池搬完；

步骤S5)重复步骤S2)至步骤S4)。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述下料缓存模块包括缓存底板、左夹持框架和右夹持框架，所述左夹持框架和右夹持框架通过滑轨和滑块滑动的设置在所述缓存底板上，所述左夹持框架和右夹持框架均连接在同一条第一同步带上，所述第一同步带由传动电机控制传动，所述左夹持框架和右夹持框架的运动方向相反。左夹持框架和右夹持框架分别位于第一同步带的两侧，第一同步带传动时，左夹持框架和右夹持框架的运动相反，能够实现夹持电池的作用。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述左夹持框架上间隔设有三根左夹持块，所述右夹持框架上间隔设有三根右夹持块，每两根所述左夹持块之间设有一根所述右夹持块，每一根所述左夹持块和一根所述右夹持块共同夹持电池，每根所述左夹持块和所述右夹持块上均间隔设有多块夹板。每两个对应设置的夹板共同夹持一个电池。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述下料缓存模块还包括有支撑底板，所述支撑底板上设有直线导轨，所述缓存底板通过滑块连接在所述直线导轨上，所述缓存底板由位移驱动控制左右移动。位移驱动为伺服电机，位移驱动能够控制缓存底板的移动，使下料中转搬运机构能够将搬运的电池放置在下料缓存模块的不同位置，实现错位放置。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述下料中转搬运机构和下料机构通过安装横梁可滑动的设置在下料支架上，下料支架上设有控制下料中转搬运机构和下料机构横向移动的伺服驱动，下料机构通过滑轨和滑块设置在安装横梁上，安装横梁上设有纵向伺服驱动，纵向伺服驱动通过丝杆控制下料机构的纵向滑动，使下料机构能够在下料缓存模块的不同位置进行取料。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述下料中转搬运机构和下料机构均包括下料升降板和控制下料升降板升降下料伺服驱动，所述下料中转搬运机构的下料升降板上间隔设有12个下料夹持气缸，所述下料机构的下料升降板上间隔设有三组间距调节机构，每组间距调节机构均控制三个下料夹持气缸的间距。

作为本发明圆柱形软包电池注液批量下料方法的一种改进，所述间距调节机构包括间距调节伺服电机和两组同步轮，每组同步轮均包括第一同步轮和第二同步轮，第一同步轮的直径大于第二同步轮的直径，两个第一同步轮通过第一同步带连接，两个第二同步轮通过第二同步带连接，间距调节伺服电机同时控制两组同步轮的转动。

本发明的有益效果在于：本发明的下料方法能够实现注液时的间距要求和下料入盒的间距要求，下料机构能够将搬运的电池调整间距后放入电池盒内，能够同时多个多排的取放电池，提高电池下料装盒的效率。下料缓存模块具有位置变换的功能，能够配合下料中转搬运机构放入电池的三个不同位置，能够同时下料中转12个电池，解决传统电池下料、装盒效率低的问题。

附图说明

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的下料缓存模块结构图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围内。

如图1和图2所示，一种圆柱形软包电池注液批量下料方法，包括下料中转搬运机构1、下料机构2和下料缓存模块3，下料中转搬运机构1和下料机构2均设置在横移伺服模块4上，下料缓存模块具有18个电池夹持位置，横移伺服模块4包括下料支架5，还包括以下步骤：

步骤S1)下料中转搬运机构1每次从注液夹具取12个电池、并将电池搬运至下料缓存模块3上，下料机构2从下料缓存模块3上一次性取9个电池、并将电池放入电池盒体上，下料中转搬运机构1搬运一次电池在下料缓存模块3上，下料机构2则从下料缓存模块3上取一次电池；

步骤S2)下料中转搬运机构1第一次搬运的12个电池放置在下料缓存模块3中间的12个电池夹持位置，下料机构2第一次取9个电池后，下料缓存模块3上还预留3个电池；

步骤S3)下料中转搬运机构1第二次搬运的12个电池放置在下料缓存模块3左边的12个电池夹持位置，下料缓存模块3上则有15个电池，下料机构2第二次取9个电池后，下料缓存模块3上还预留6个电池；

步骤S4)下料中转搬运机构1第三次搬运的12个电池放置在下料缓存模块3右边的12个电池夹持位置，当下料中转搬运机构1第三次搬运的12个电池放置在下料缓存模块3右边的12个电池夹持位置时，下料缓存模块3上则有18个电池，下料机构2再搬运2次则能够刚好将下料缓存模块3上的18个电池搬完；

步骤S5)重复步骤S2)至步骤S4)。

优选的，下料缓存模块3包括缓存底板31、左夹持框架32和右夹持框架33，左夹持框架32和右夹持框架33通过滑轨和滑块滑动的设置在缓存底板31上，左夹持框架32和右夹持框架33均连接在同一条第一同步带34上，第一同步带34由传动电机35控制传动，左夹持框架32和右夹持框架33的运动方向相反。左夹持框架32和右夹持框架33分别位于第一同步带34的两侧，第一同步带34传动时，左夹持框架32和右夹持框架33的运动相反，能够实现夹持电池的作用。

优选的，左夹持框架32上间隔设有三根左夹持块36，右夹持框架33上间隔设有三根右夹持块37，每两根左夹持块36之间设有一根右夹持块37，每一根左夹持块36和一根右夹持块37共同夹持电池，每根左夹持块36和右夹持块37上均间隔设有多块夹板。每两个对应设置的夹板共同夹持一个电池。

优选的，下料缓存模块3还包括有支撑底板38，支撑底板38上设有直线导轨，缓存底板31通过滑块连接在直线导轨上，缓存底板31由位移驱动39控制左右移动。位移驱动39为伺服电机，位移驱动39能够控制缓存底板31的移动，使下料中转搬运机构1能够将搬运的电池放置在下料缓存模块3的不同位置，实现错位放置。

优选的，下料中转搬运机构1和下料机构2通过安装横梁6可滑动的设置在下料支架5上，下料支架5上设有控制下料中转搬运机构1和下料机构2横向移动的伺服驱动，下料机构2通过滑轨和滑块设置在安装横梁6上，安装横梁6上设有纵向伺服驱动7，纵向伺服驱动7通过丝杆控制下料机构2的纵向滑动，使下料机构2能够在下料缓存模块3的不同位置进行取料。

优选的，下料中转搬运机构1和下料机构2均包括下料升降板8和控制下料升降板8升降下料伺服驱动，下料中转搬运机构1的下料升降板上间隔设有12个下料夹持气缸9，下料机构2的下料升降板8上间隔设有三组间距调节机构10，每组间距调节机构10均控制三个下料夹持气缸9的间距。

优选的，间距调节机构10包括间距调节伺服电机和两组同步轮，每组同步轮均包括第一同步轮和第二同步轮，第一同步轮的直径大于第二同步轮的直径，两个第一同步轮通过第一同步带连接，两个第二同步轮通过第二同步带连接，间距调节伺服电机同时控制两组同步轮的转动。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和结构的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同范围限定。

Claims (7)

1.一种圆柱形软包电池注液批量下料方法，包括下料中转搬运机构、下料机构和下料缓存模块，所述下料中转搬运机构和所述下料机构均设置在横移伺服模块上，所述下料缓存模块具有18个电池夹持位置，其特征在于，还包括以下步骤：

步骤S1)所述下料中转搬运机构每次从注液夹具取12个电池、并将电池搬运至下料缓存模块上，所述下料机构从所述下料缓存模块上一次性取9个电池、并将电池放入电池盒体上，所述下料中转搬运机构搬运一次电池在下料缓存模块上，所述下料机构则取一次电池；

步骤S2)所述下料中转搬运机构第一次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块中间的12个电池夹持位置，所述下料机构第一次取9个电池后，下料缓存模块上还预留3个电池；

步骤S3)所述下料中转搬运机构第二次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块左边的12个电池夹持位置，所述下料机构第二次取9个电池后，下料缓存模块上还预留6个电池；

步骤S4)所述下料中转搬运机构第三次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块右边的12个电池夹持位置，当所述下料中转搬运机构第三次搬运的12个电池放置在所述下料缓存模块右边的12个电池夹持位置时，所述下料缓存模块上则有18个电池，所述下料机构再搬运2次则能够刚好将下料缓存模块上的18个电池搬完；

步骤S5)重复步骤S2至步骤S4。

2.根据权利要求1所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述下料缓存模块包括缓存底板、左夹持框架和右夹持框架，所述左夹持框架和右夹持框架滑动设置在所述缓存底板上，所述左夹持框架和右夹持框架均连接在同一条第一同步带上，所述第一同步带由传动电机控制传动，所述左夹持框架和右夹持框架的运动方向相反。

3.根据权利要求2所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述左夹持框架上间隔设有三根左夹持块，所述右夹持框架上间隔设有三根右夹持块，每两根所述左夹持块之间设有一根所述右夹持块，每一根所述左夹持块和一根所述右夹持块共同夹持电池，每根所述左夹持块和所述右夹持块上均间隔设有多块夹板。

4.根据权利要求2所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述下料缓存模块还包括有支撑底板，所述支撑底板上设有直线导轨，所述缓存底板通过滑块连接在所述直线导轨上，所述缓存底板由位移驱动控制左右移动。

5.根据权利要求1所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述下料中转搬运机构和下料机构通过安装横梁可滑动的设置在下料支架上，下料支架上设有控制下料中转搬运机构和下料机构横向移动的伺服驱动，下料机构通过滑轨和滑块设置在安装横梁上，安装横梁上设有纵向伺服驱动，纵向伺服驱动通过丝杆控制下料机构的纵向滑动，使下料机构能够在下料缓存模块的不同位置进行取料。

6.根据权利要求5所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述下料中转搬运机构和下料机构均包括下料升降板和控制下料升降板升降下料伺服驱动，所述下料中转搬运机构的下料升降板上间隔设有12个下料夹持气缸，所述下料机构的下料升降板上间隔设有三组间距调节机构，每组间距调节机构均控制三个下料夹持气缸的间距。

7.根据权利要求6所述的圆柱形软包电池注液批量下料方法，其特征在于，所述间距调节机构包括间距调节伺服电机和两组同步轮，每组同步轮均包括第一同步轮和第二同步轮，第一同步轮的直径大于第二同步轮的直径，两个第一同步轮通过第一同步带连接，两个第二同步轮通过第二同步带连接，间距调节伺服电机同时控制两组同步轮的转动。