CN116652461A - 基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置及方法，其装置包括物理车间、数字镜影技术虚拟车间和故障检测装置；物理车间包括物理焊装机械臂和控制模块，控制模块预存物理焊装机械臂的驱动模型以及内部数据；数字镜影技术虚拟车间包括虚拟车间模型和数据存储模块，数据存储模块通过控制模块接收物理焊装机械臂的真实数据和标准数据，虚拟车间模型与数据存储模块连接，焊装设备故障检测装置包括焊装工艺管理模块和加工数据分析模块，加工数据分析模块将标准数据和真实数据对比，如果有超出误差范围的真实数据，则判断发生故障，并记录异常数据；本发明通过对异常数据比对，判断产生故障的位置，提高加工效率，保证加工质量。

Description

基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置及方法

技术领域

本发明属于智能焊装技术领域，具体涉及一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置及方法。

背景技术

随着科学技术的发展，焊装加工领域的技术有着显著的提高，从最开始的人工焊装生产逐渐增加了焊接机器人焊装以及全自动焊装的方式，不论是人工还是机械自动化的焊接方式都将面临焊装设备故障带来的生产问题，而机械自动化焊装作为工业机器的主要类型，其运行的准确性、平稳性、可靠性将极大地影响企业的生产能力与生产成本。

工业数字镜影技术基于产线真实数据，为工业产生过程中的物理对象创建了虚拟数字空间，并将物理设备的各种属性映射到虚拟孪生空间中，实现工业物理工厂与孪生虚拟工厂的虚实交融与精准映射，而这项处于工业生产前端的技术还没有在焊装加工领域有所普及应用。

数字镜影技术是以物理焊装车间为现实基础，构建能够真实、实时反映物理焊接车间实际工作状态的虚拟车间，收集物理焊接车间各个工序的焊接信息数据，实现数字镜影虚拟车间对物理焊接车间的映射，同时焊装设备故障检测装置通过对加工工艺数据以及物理车间焊装加工实时反馈的数据进行比对，来保证焊装设备加工过程的正常运行。

基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置为焊装加工提供了良好的加工环境，能够实时发现焊装加工过程当中焊装设备发生的故障类型以及焊装设备的错误加工，更大程度地提高产品质量。

发明内容

本发明的目的在于直观地了解焊装物理车间的实时状况，克服现有焊装设备可能会出现的加工故障不能被及时发现的问题，提供一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，包括：

物理车间，所述物理车间包括物理焊装机械臂和控制模块，控制模块与物理焊装机械臂通信连接，所述物理焊装机械臂用于加工物理待加工件，所述控制模块预存物理焊装机械臂的驱动模型以及内部数据；

数字镜影技术虚拟车间，数字镜影技术虚拟车间包括虚拟车间模型和数据存储模块，数据存储模块与控制模块通信连接，所述数据存储模块通过所述控制模块接收所述物理焊装机械臂的真实数据和标准数据，所述虚拟车间模型与所述数据存储模块连接，其中，所述标准数据包括标准加工路径及标准工艺参数，所述真实数据包括真实加工路径及真实工艺参数；

故障检测装置，所述焊装设备故障检测装置包括焊装工艺管理模块和加工数据分析模块，所述焊装工艺管理模块预存所述物理焊装机械臂的标准数据，所述加工数据分析模块分别与所述焊装工艺管理模块和所述数据存储模块连接；

所述加工数据分析模块通过所述焊装工艺管理模块接收所述标准数据，通过所述数据存储模块接收所述真实数据，所述加工数据分析模块将所述标准数据和所述真实数据对比，设置所述标准数据的误差范围，判断真实数据是否处于所述误差范围内，如果有超出所述误差范围的真实数据，则判断发生故障，并记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。

进一步地，所述物理车间还包括：

输入模块，所述输入模块与所述控制模块连接，所述输入模块用于将所述标准数据发送至所述控制模块；

采集模块，所述采集模块与所述控制模块连接，所述采集模块用于实时采集物理焊装机械臂的工作数据，并将所述工作数据发送至所述控制模块，其中，所述工作数据包括真实数据和物理焊装机械臂的工作状态数据。

进一步地，所述输入模块包括：

条码读取设备，所述条码读取设备用于读取所述物理待加工工件的条码信息并将读取数据传输给所述控制模块；

手动输入设备，手动输入设备用于编辑物理焊装机械臂的标准数据，并将标准数据传输给所述控制模块。

进一步地，所述采集模块包括：

传感器，所述传感器安装在物理焊装机械臂上，用于实时采集所述工作状态数据和真实加工路径，并将所述工作数据和真实加工路径传输至控制模块，其中，所述工作状态数据包括物理焊装机械臂的振动频率数据和振幅数据；

测量装置，所述测量设备用于测量所述真实工艺数据，并将所述真实工艺数据传输至控制模块。

进一步地，所述虚拟车间模型包括：

虚拟焊装机械臂，所述虚拟焊装机械臂与所述数据存储模块通信连接；

虚拟待加工工件，所述虚拟待加工工件与所述数据存储模块通信连接；

所述数据存储模块通过控制模块获取所述标准数据和所述工作数据，所述虚拟焊装机械臂和所述虚拟待加工工件通过所述标准数据、所述工作数据和所述内部数据进行驱动。

进一步地，所述标准工艺参数包括焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据。

进一步地，所述数据存储模块还包括历史数据，历史数据是所述数据存储模块对焊装全过程的所述真实数据和标准数据进行保存。

进一步地，所述控制模块还包括内部数据存储模块，所述内部数据存储模块存储有物理焊装机械臂的驱动模型，所述驱动模型用于控制物理焊装机械臂工作。

进一步地，所述数字镜影技术虚拟车间还包括可视化平台，所述虚拟车间模型根据真实数据和标准数据实时仿真，所述虚拟车间模型通过所述可视化平台进行可视化展示。

另一方面，提供了一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测方法，应用于上述任一项所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，包括：

确定标准数据；

实时采集真实数据；

设置标准数据的误差范围；

将标准数据和真实数据进行比对，判断真实数据是否超出误差范围；

如果有超出误差范围的真实数据，则判断发生故障；

记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在虚拟和现实相结合的基础上，管理人员和焊装人员可以通过焊装设备故障检测装置给出的故障指令来处理物理车间的现场问题，实现对物理车间现场问题的解决和控制，以及对现场异常情况的协调处理。

物理车间的焊装机械臂将焊装过程中的实时数据反馈到数字镜影技术虚拟车间，再根据加工前输入到焊装故障检测装置的标准焊装工艺数据，二者数据的对比使焊装故障检测装置来判断产生故障的位置，以此来降低出现焊装错误的可能性，提高加工效率，保证加工质量。

数字镜影技术虚拟车间能够实现对物理车间的虚拟可视化，便于工作人员可以更直观地了解物理车间加工的实时情况。

附图说明

图1为本发明实施例中基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置结构连接示意图；

图2为本发明实施例中物理车间结构示意图；

图3为本发明实施例中数字镜影技术虚拟车间结构示意图；

图4为本发明实施例中故障检测装置结构示意图；

图5为本发明实施例中基于数字镜影技术的焊装设备故障检测方法流程图；

图中：100、物理车间；200、数字镜影技术虚拟车间；300、故障检测装置；110、物理焊装机械臂；120、控制模块；130、输入模块；140、采集模块；210、虚拟车间模型；220、数据存储模块；230、可视化平台；310、焊装工艺管理模块；320、加工数据分析模块；121、驱动模型；122、内部数据存储模块；131、条码读取设备；132、手动输入设备；141、传感器；142、测量装置；211、虚拟焊装机械臂；212、虚拟待加工工件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“控制数据”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅说明书附图，本发明提供一种技术方案：一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，包括：

物理车间100，所述物理车间包括物理焊装机械臂110和控制模块120，控制模块120与物理焊装机械臂110通信连接，所述物理焊装机械臂110用于加工物理待加工件，所述控制模块120预存物理焊装机械臂110的驱动模型121以及内部数据，所述标准数据包括标准加工路径及标准工艺参数，所述真实数据包括真实加工路径及真实工艺参数；优选地，所述标准工艺参数包括焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据，上述控制模块120优先为PLC模块；

其中，在焊接工程中，物理车间焊装机械臂能够实时感知焊接信息，利用布置在不同位置的各类传感器以及测量设备、手动输入数据设备、PLC模块、条码读取设备等采集焊接加工数据。例如，利用布置在机械臂、焊枪等关键位置的振动传感器，对各部位的振动频率、振幅等振动信息进行实时采集，如超出设定的正常运行区间，则提示振动故障；获取的其他数据包括智能机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态。

具体地，所述物理车间100还包括：输入模块130和采集模块140，所述输入模块130与所述控制模块120连接，所述输入模块130用于将所述标准数据发送至所述控制模块120；所述采集模块140与所述控制模块120连接，所述采集模块140用于实时采集物理焊装机械臂110的工作数据，并将所述工作数据发送至所述控制模块120，其中，所述工作数据包括真实数据和物理焊装机械臂110的工作状态数据。

可选地，所述输入模块130包括条码读取设备131和手动输入设备132，

所述条码读取设备131用于读取所述物理待加工工件的条码信息并将读取数据传输给所述控制模块120；所述手动输入设备132用于编辑物理焊装机械臂110的标准数据，并将标准数据传输给所述控制模块120。

可选地，所述采集模块140包括传感器141和测量装置142；所述传感器141安装在物理焊装机械臂110上，用于实时采集所述工作状态数据和真实加工路径，并将所述工作状态数据和真实加工路径传输至控制模块120，其中，所述工作状态数据包括物理焊装机械臂110的振动频率数据和振幅数据；所述测量设备142用于测量所述真实工艺数据，并将所述真实工艺数据传输至控制模块120。

其中，物理车间的物理焊装机械臂110实时更新数字镜影虚拟车间模型210的数据，自动将获取的信息数据储存到数据库，更新虚拟车间模型，实现数字镜影虚拟车间和物理车间的数据交互以及虚拟现实同步进行。

具体地，所述控制模块120还包括内部数据存储模块122，所述内部数据存储模块122存储有所述驱动模型121，所述驱动模型121用于控制物理焊装机械臂110工作。

数字镜影技术虚拟车间200，数字镜影技术虚拟车间200包括虚拟车间模型210和数据存储模块220，数据存储模块220与控制模块120通信连接，所述数据存储模块220通过所述控制模块120接收所述物理焊装机械臂110的真实数据和标准数据，所述虚拟车间模型210与数据存储模块220通信连接；

具体地，所述虚拟车间模型210包括虚拟焊装机械臂211和虚拟待加工工件212；所述虚拟焊装机械臂211与所述数据存储模块220通信连接；所述虚拟待加工工件212与所述数据存储模块220通信连接；所述数据存储模块220通过控制模块120获取所述标准数据和所述工作数据，所述虚拟焊装机械臂110和所述虚拟待加工工件212通过所述标准数据、所述工作数据和所述内部数据进行驱动。

其中，构建能够对应物理车间100的虚拟车间模型210，包括虚拟焊装机械臂211的模型信息、虚拟待加工件212的模型信息、焊机模型信息。再进行数字镜影技术虚拟车间200建模，在建立出的模型当中，要设置各生产要素的详细数据信息，构建焊装工艺模型，工作人员在虚拟车间中构建工艺模型，并制定详细的焊装加工工艺。焊装加工工艺参数包括物理车间焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态；虚拟车间模型210采用封装技术，数据存储模块220保存参与焊装加工的物理焊装机械臂110的真实数据，使数据存储模块220作为数字镜影技术虚拟车间和物理车间交互融合的连接口；数据存储模块220将获取所述内部数据进行保存并将获取的数据赋予虚拟焊装机械臂，以保证虚拟车间模型与物理车间数据同步并实时反应物理车间的焊装全过程，物理车间的物理焊装机械臂将焊接过程数据实时反馈到数字镜影技术虚拟车间的数据存储模块220。

具体地，所述数据存储模块220还包括历史数据，历史数据是所述数据存储模块220对焊装全过程的所述真实数据和标准数据进行保存。

其中，所述数据存储模块220存储有数据库，数据库内容包括：焊装工艺数据、待加工产品数据、焊装机械臂数据、焊机数据、历史数据。数据库中已经保存的数据包括：焊装机械臂数据、焊机数据、历史数据。采集数据实时更新，以保证数字镜影模型与物理车间数据同步；焊装机械臂数据和焊机数据主要记录焊装加工时的信息以及工作状态，当工作状态改变时将更新状态数据；历史数据对焊装全过程数据以及各个工艺文件数据进行有效保存。

具体地，所述数字镜影技术虚拟车间200还包括可视化平台230，所述虚拟车间模型210根据真实数据和标准数据实时仿真，所述虚拟车间模型210通过所述可视化平台230进行可视化展示。

其中，物理车间焊装机械臂反馈的信息输送到数字镜影虚拟车间模型，启动数字镜影虚拟车间模型进行虚拟仿真操作，操作人员可以实时查看虚拟车间焊装加工任务进度信息以及物理车间焊装加工进度信息，增加对物理车间焊装状态的判断，并根据已经做好的工艺模型完成焊装加工布局和规划，进行虚拟车间仿真。

故障检测装置300，所述故障检测装置300包括焊装工艺管理模块310和加工数据分析模块320，所述焊装工艺管理模块310预存所述物理焊装机械臂110的标准数据，所述加工数据分析模块320分别与所述焊装工艺管理模块310和所述数据存储模块220通信连接；

所述加工数据分析模块320通过所述焊装工艺管理模块310接收所述标准数据，通过所述数据存储模块220接收所述真实数据，所述加工数据分析模块320将所述标准数据和所述真实数据对比，设置所述标准数据的误差范围，判断真实数据是否处于所述误差范围内，如果有超出所述误差范围的真实数据，则判断发生故障，并记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。

其中，数字镜影虚拟焊装车间数据库会将机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据反馈到焊装设备故障检测装置，依据实际工件的加工标准，确定数据是否处于合理加工规范内，不符合规范即为故障，并记录当时的焊装异常数据，再对物理车间反馈故障信息，再通过工作人员人工协调处理出现的配件数据异常、焊接误差、设备故障的情况。

上述实施例中，本发明在虚拟和现实相结合的基础上，管理人员以及和焊装人员可以通过焊装故障检测装置给出的故障指令来处理焊装车间的现场问题，实现对焊装车间现场问题的解决和控制，以及对现场异常情况的协调处理。

物理车间的机械臂焊装工作会转化为实时数据信息反馈到数字镜影虚拟焊装车间，再根据加工前输入到焊装故障检测装置的标准焊装工艺数据，二者数据的对比使焊装故障检测装置来判断产生故障的位置，以此来降低出现焊装错误的可能性，提高加工效率，保证加工质量。

数字镜影车间能够实现对物理焊装加工车间的虚拟可视化，便于工作人员可以更直观地了解物理焊装车间加工的实时情况。

另一方面，提供了一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测方法，应用于上述任一项所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，包括以下步骤：

S102、确定标准数据；

具体地，标准数据包括标准加工路径及标准工艺参数，所述标准工艺参数包括焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据，其中，标准工艺参数由输入模块130和条码读取设备131生成，所述条码读取设备131用于读取所述物理待加工工件的条码信息并将读取数据传输给所述控制模块120；所述手动输入设备132用于编辑物理焊装机械臂110的标准数据，并将标准数据传输给所述控制模块120。

S104、实时采集真实数据；

具体地，真实数据包括真实加工路径及真实工艺参数，所述真实数据由采集模块所采集，采集模块140包括传感器141和测量装置142；所述传感器141安装在物理焊装机械臂110上，用于实时采集所述工作状态数据，并将所述工作状态数据传输至控制模块120，其中，所述工作状态数据包括物理焊装机械臂110的振动频率数据和振幅数据；所述测量设备142用于测量所述真实工艺数据，并将所述真实工艺数据传输至控制模块120。

S106、设置标准数据的误差范围；

具体地，加工数据分析模块320具有比较标准数据和真实数据的数学模型；

S108、将标准数据和真实数据进行比对，判断真实数据是否超出误差范围；

具体地，数学模型内设置了误差阈值，并以标准数据与实时的真实数据进行比对。

S110、如果有超出误差范围的真实数据，则判断发生故障；

具体地，真实数据超过了误差阈值则表现为真实数据超出了误差范围，则加工数据分析模块320判断物理焊装机械臂110加工物理待加工件时出现故障，当发生故障时，加工数据分析模块320根据超出误差范围的真实数据锁定物理焊装机械臂110以及物理待加工件出现故障的故障位置，并触发物理焊装机械臂110上相应的警示装置进行报警，同时在可视化平台的仿真模型上相应的位置发出警示信息提醒可视化平台的监控人员注意，并在数据页面显示出现异常的数据信息。

S112、记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。

具体地，记录异常数据为维修人员提供参考。

上述实施例中，在焊装设备故障检测装置接收到数字镜影技术虚拟车间的数据反馈后如若出现故障判断，焊装设备故障检测装置给到物理车间指令，由工作人员进行人工干预来修复故障，将故障设备进行物理隔离后，进行优化排查；焊装设备故障检测装置实时监测数字镜影技术虚拟车间中虚拟焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据，依据实际工件的加工标准，确定数据处于规范内，不符合规范即为故障以此来解决现场加工问题，防止更大错误的发生，降低重大事故发生率，从而提高焊装车间的生产加工效率。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，包括：

物理车间，所述物理车间包括物理焊装机械臂和控制模块，控制模块与物理焊装机械臂通信连接，所述物理焊装机械臂用于加工物理待加工件，所述控制模块预存物理焊装机械臂的驱动模型以及内部数据；

数字镜影技术虚拟车间，数字镜影技术虚拟车间包括虚拟车间模型和数据存储模块，数据存储模块与控制模块通信连接，所述数据存储模块通过所述控制模块接收所述物理焊装机械臂的真实数据和标准数据，所述虚拟车间模型与所述数据存储模块连接，其中，所述标准数据包括标准加工路径及标准工艺参数，所述真实数据包括真实加工路径及真实工艺参数；

故障检测装置，所述焊装设备故障检测装置包括焊装工艺管理模块和加工数据分析模块，所述焊装工艺管理模块预存所述物理焊装机械臂的标准数据，所述加工数据分析模块分别与所述焊装工艺管理模块和所述数据存储模块连接；

所述加工数据分析模块通过所述焊装工艺管理模块接收所述标准数据，通过所述数据存储模块接收所述真实数据，所述加工数据分析模块将所述标准数据和所述真实数据对比，设置所述标准数据的误差范围，判断真实数据是否处于所述误差范围内，如果有超出所述误差范围的真实数据，则判断发生故障，并记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。

2.根据权利要求1所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述物理车间还包括：

输入模块，所述输入模块与所述控制模块连接，所述输入模块用于将所述标准数据发送至所述控制模块；

采集模块，所述采集模块与所述控制模块连接，所述采集模块用于实时采集物理焊装机械臂的工作数据，并将所述工作数据发送至所述控制模块，其中，所述工作数据包括真实数据和物理焊装机械臂的工作状态数据。

3.根据权利要求2所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述输入模块包括：

条码读取设备，所述条码读取设备用于读取所述物理待加工工件的条码信息并将读取数据传输给所述控制模块；

手动输入设备，手动输入设备用于编辑物理焊装机械臂的标准数据，并将标准数据传输给所述控制模块。

4.根据权利要求2所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述采集模块包括：

传感器，所述传感器安装在物理焊装机械臂上，用于实时采集所述工作状态数据和真实加工路径，并将所述工作数据和真实加工路径传输至控制模块，其中，所述工作状态数据包括物理焊装机械臂的振动频率数据和振幅数据；

测量装置，所述测量设备用于测量所述真实工艺数据，并将所述真实工艺数据传输至控制模块。

5.根据权利要求2所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述虚拟车间模型包括：

虚拟焊装机械臂，所述虚拟焊装机械臂与所述数据存储模块通信连接；

虚拟待加工工件，所述虚拟待加工工件与所述数据存储模块通信连接；

所述数据存储模块通过控制模块获取所述标准数据和所述工作数据，所述虚拟焊装机械臂和所述虚拟待加工工件通过所述标准数据、所述工作数据和所述内部数据进行驱动。

6.根据权利要求1所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述标准工艺参数包括焊装机械臂的关节角度、关节速度、末端位置、末端姿态，焊接电流、焊接电压、送丝速度、焊枪速度、气体流量、焊缝状态的数据。

7.根据权利要求1所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述数据存储模块还包括历史数据，历史数据是数据存储模块对焊装全过程的所述真实数据和标准数据进行保存。

8.根据权利要求1所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述控制模块还包括内部数据存储模块，所述内部数据存储模块存储有物理焊装机械臂的驱动模型，所述驱动模型用于控制物理焊装机械臂工作。

9.根据权利要求1所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，所述数字镜影技术虚拟车间还包括可视化平台，所述虚拟车间模型根据真实数据和标准数据实时仿真，所述虚拟车间模型通过所述可视化平台进行可视化展示。

10.一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测方法，应用于权利要求1至9任一项所述的一种基于数字镜影技术的焊装设备故障检测装置，其特征在于，包括：

确定标准数据；

实时采集真实数据；

设置标准数据的误差范围；

将标准数据和真实数据进行比对，判断真实数据是否超出误差范围；

如果有超出误差范围的真实数据，则判断发生故障；

记录超出所述误差范围的真实数据为异常数据。