CN116619671A - 高自动化注塑成型智能设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了高自动化注塑成型智能设备，包括底座，所述底座顶部的两侧设置有固定侧板，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端设置有输送机构，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构。本发明通过设置有可以进行三百六十度旋转的下模，使得下模的内部可以同时进行脱模、冷却和成型三种主要步骤，熔融状的液体通过注塑口进入至导流腔，再通过导流腔进入至成型槽的内部，在成型槽的内部进行成型，同时对成型槽内部成型的工件进行冷却成型，下模旋转带动驱动杆在导向滑槽的内部旋转，使得驱动杆通过顶杆和顶板将成型件从成型槽的内部顶出，完成脱模。
Description
技术领域
本发明涉及成型设备技术领域，具体为高自动化注塑成型智能设备。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
当前的注塑成型智能设备在使用时存在一定不足：
1、在进行注塑的时候，一般都是上下模进行合模进行注塑、冷却再进行脱模，这三组步骤都是依次进行的，因此成型的时间都是三个主要步骤叠加的时间，不仅导致成型慢，无法很好的适应大批量的生产的需求，还造成工作效率的降低。
2、在成型设备成型完毕后，需要通过手动将成型件从设备的内部取出，但是成型件由于刚刚成型导致模具的内部残留大量的热量，很容易对工人的手部造成烫伤，且人工手动取出不仅耽误时间，同时增加工人的劳动量。
发明内容
本发明的目的在于提供高自动化注塑成型智能设备，以解决上述背景技术中提出的相关问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高自动化注塑成型智能设备，包括底座，所述底座顶部的两侧设置有固定侧板，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端设置有输送机构，两组所述固定侧板相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构，两组所述固定侧板相互远离一侧的中间位置处设置有驱动电机，两组所述驱动电机的输出端设置有第二齿轮，两组所述固定侧板相互远离一侧的顶部转动设置有旋转管道，两组所述旋转管道相互远离的一侧设置有旋转接头，两组所述旋转管道的外侧设置有第一齿轮，两组所述旋转管道相互靠近的一侧设置有成型组件，两组所述固定侧板背面一端的顶部设置有安装板，所述安装板内部的顶部设置有两组电动推杆，所述安装板正面一端的两侧开设有连接滑槽，两组所述连接滑槽的内部滑动设置有上模，所述上模顶部的中间位置处设置有注塑口，所述上模内部的中间位置处设置有导流腔，两组所述固定侧板相互靠近一侧的顶部设置有固定圆板，两组所述固定圆板相互靠近的一侧设置有两组导向滑槽。
优选的，所述缓冲导向机构包括固定座、挡板、导向板、缓冲弹簧和弧形滑杆，所述固定座设置有两组分别位于两组固定侧板相互靠近一侧的一端，两组所述固定座的底部设置有弧形滑杆，两组所述弧形滑杆的外侧套设有缓冲弹簧，两组所述弧形滑杆的外侧滑动设置有导向板，两组所述导向板正面一端的两侧设置有挡板。
优选的，所述成型组件包括下模、成型槽、通槽、顶板、冷却腔、顶杆、驱动杆和复位弹簧，所述下模位于两组旋转管道相互靠近的一侧，所述下模顶部和底部设置有四组成型槽，所述下模内部的顶部和底部开设有通槽，两组所述通槽内部的顶部滑动设置有四组顶杆，四组所述顶杆的底部设置有驱动杆，四组所述顶杆的顶部设置有顶板，所述下模的内部设置有冷却腔，所述驱动杆顶部的中间位置处设置有复位弹簧。
优选的，所述顶杆的顶部延伸至成型槽的内部，所述顶板与成型槽内部滑动适配。
优选的，所述驱动杆的两侧延伸出通槽的内部，所述驱动杆的两侧延伸至导向滑槽的内部并相互滑动。
优选的，所述旋转管道的一端延伸至冷却腔的内部，所述冷却腔通过旋转管道与旋转接头的内部相互连通。
优选的，所述第一齿轮位于第二齿轮的上方，所述第一齿轮和第二齿轮之间相互啮合。
优选的，所述固定侧板一侧的中间位置处设置有电机座，且电机座通过角板与固定侧板固定连接。
优选的，所下模底部和顶部的边缘处开设有密封槽，所述上模底部的边缘处设置有密封条，且密封条与密封槽相互适配。
优选的，所述导向板两侧的一端设置有铰接轴，所述导向板位于输送机构的上方。
与现有技术相比，本发明提供了高自动化注塑成型智能设备，具备以下
有益效果：
1、本发明通过设置有可以进行三百六十度旋转的下模，使得下模的内部可以同时进行脱模、冷却和成型三种主要步骤，在注塑时，将上模与下模的顶部紧密接触，通过密封槽和密封条对上模和下模进行密封，防止有多余的液体溢出，熔融状的液体通过注塑口进入至导流腔，再通过导流腔进入至成型槽的内部，在成型槽的内部进行成型，同时再通过旋转接头与外接水管连接，将冷却水输送至冷却腔的内部，对成型槽内部成型的工件进行冷却成型，等待一定的时间后，下模旋转带动驱动杆在导向滑槽的内部旋转，使得驱动杆通过顶杆和顶板将成型件从成型槽的内部顶出，完成脱模。
2、本发明利用在下模的下方，设置有可以摆动的导向板，此时成完毕的工件从成型槽的内部落下时，会事先落在导向板的上方，工件下落的冲击力会全部施加在导向板上，会对导向板向下挤压，使得导向板在弧形滑杆的外侧滑动，对缓冲弹簧进行推动并挤压，使得冲击力全部施加在缓冲弹簧上，导向板可以对下降的工件进行缓冲的作用，同时导向板通过挡板的相互配合，可以使得工件全部顺利地落在输送机构上，通过输送机构传输至下一步工序。
附图说明
图1为本发明的主视剖视图；
图2为本发明的固定圆板侧视图；
图3为本发明的缓冲导向机构结构示意图；
图4为本发明的成型组件结构示意图；
图5为本发明的成型组件侧视剖视图。
图中：1、底座；2、缓冲导向机构；201、固定座；202、挡板；203、导向板；204、缓冲弹簧；205、弧形滑杆；3、成型组件；301、下模；302、成型槽；303、通槽；304、顶板；305、冷却腔；306、顶杆；307、驱动杆；308、复位弹簧；4、输送机构；5、固定圆板；6、旋转管道；7、第一齿轮；8、安装板；9、电动推杆；10、注塑口；11、导流腔；12、连接滑槽；13、旋转接头；14、驱动电机；15、第二齿轮；16、固定侧板；17、导向滑槽；18、上模。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明提供技术方案：高自动化注塑成型智能设备，包括底座1，底座1顶部的两侧设置有固定侧板16，两组固定侧板16相互靠近一侧的一端设置有输送机构4，两组固定侧板16相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构2，两组固定侧板16相互远离一侧的中间位置处设置有驱动电机14，两组驱动电机14的输出端设置有第二齿轮15，两组固定侧板16相互远离一侧的顶部转动设置有旋转管道6，两组旋转管道6相互远离的一侧设置有旋转接头13，两组旋转管道6的外侧设置有第一齿轮7，两组旋转管道6相互靠近的一侧设置有成型组件3，两组固定侧板16背面一端的顶部设置有安装板8，安装板8内部的顶部设置有两组电动推杆9，安装板8正面一端的两侧开设有连接滑槽12，两组连接滑槽12的内部滑动设置有上模18，上模18顶部的中间位置处设置有注塑口10，上模18内部的中间位置处设置有导流腔11，两组固定侧板16相互靠近一侧的顶部设置有固定圆板5，两组固定圆板5相互靠近的一侧设置有两组导向滑槽17。
作为本实施例的优选方案：缓冲导向机构2包括固定座201、挡板202、导向板203、缓冲弹簧204和弧形滑杆205，固定座201设置有两组分别位于两组固定侧板16相互靠近一侧的一端，两组固定座201的底部设置有弧形滑杆205，两组弧形滑杆205的外侧套设有缓冲弹簧204，两组弧形滑杆205的外侧滑动设置有导向板203，两组导向板203正面一端的两侧设置有挡板202，可以对下落的工件进行缓冲和导向，防止工件散落在外界。
作为本实施例的优选方案：成型组件3包括下模301、成型槽302、通槽303、顶板304、冷却腔305、顶杆306、驱动杆307和复位弹簧308，下模301位于两组旋转管道6相互靠近的一侧，下模301顶部和底部设置有四组成型槽302，下模301内部的顶部和底部开设有通槽303，两组通槽303内部的顶部滑动设置有四组顶杆306，四组顶杆306的底部设置有驱动杆307，四组顶杆306的顶部设置有顶板304，下模301的内部设置有冷却腔305，驱动杆307顶部的中间位置处设置有复位弹簧308，可以自动进行成型、冷却以及脱模。
作为本实施例的优选方案：顶杆306的顶部延伸至成型槽302的内部，顶板304与成型槽302内部滑动适配，顶板304可以将成型件自动顶出成型槽302的内部。
作为本实施例的优选方案：驱动杆307的两侧延伸出通槽303的内部，驱动杆307的两侧延伸至导向滑槽17的内部并相互滑动，使得驱动杆307在进行旋转时，可以进行上下移动。
作为本实施例的优选方案：旋转管道6的一端延伸至冷却腔305的内部，冷却腔305通过旋转管道6与旋转接头13的内部相互连通，可以在下模301旋转时，不会影响冷却水的输送。
作为本实施例的优选方案：第一齿轮7位于第二齿轮15的上方，第一齿轮7和第二齿轮15之间相互啮合。
作为本实施例的优选方案：固定侧板16一侧的中间位置处设置有电机座，且电机座通过角板与固定侧板16固定连接。
作为本实施例的优选方案：所下模301底部和顶部的边缘处开设有密封槽，上模18底部的边缘处设置有密封条，且密封条与密封槽相互适配。
作为本实施例的优选方案：导向板203两侧的一端设置有铰接轴，导向板203位于输送机构4的上方，对工件进行导向缓冲。
实施例1，如图1-2所示，当成型槽302内部的工件完成脱模时，此时下模301会继续旋转，带动驱动杆307继续在导向滑槽17的内部滑动，驱动杆307会移出导向滑槽17的内部，使得驱动杆307在固定圆板5的外侧滑动，此时下模301继续旋转，当驱动杆307滑动至导向滑槽17的竖直槽时，在复位弹簧308的拉力下，使得驱动杆307会被拉动至导向滑槽17竖槽内底部，同时下模301完成摆正进行下一轮的注塑成型工作。
实施例2，如图1和图3所示，在完成脱模时，工件会自由落体向下降落，下落的工件会与导向板203事先接触，会对导向板203向下挤压，使得导向板203在弧形滑杆205的外侧滑动，对缓冲弹簧204进行推动并挤压，使得冲击力全部施加在缓冲弹簧204上，导向板203可以对下降的工件进行缓冲的作用，同时导向板203通过挡板202的相互配合，可以使得工件全部顺利地落在输送机构4上，通过输送机构4传输至下一步工序。
工作原理：首先，在进行注塑成型时，此时将两组旋转接头13与外接水管相互连接，并通过旋转接头13和旋转管道6的作用，将冷却水输送至冷却腔305的内部，并通过另一组旋转管道6和旋转接头13将带有热量的水输送出去，此时打开两组驱动电机14带动第二齿轮15进行旋转，第二齿轮15带动与其相互啮合的第一齿轮7进行旋转，第一齿轮7通过旋转管道6带动下模301进行旋转摆正，此时打开电动推杆9推动上模18在连接滑槽12的内部向下滑动，使得上模18与下模301的顶部相互接触，使得密封槽与密封条相互插合密封，使得上模18与下模301在进行注塑时，不会有多余的原料从缝隙处溢出。
此时再将注塑管与注塑口10连接，流动的原料通过注塑口10进入至导流腔11的内部，再通过导流腔11的导向，使得原料流入至成型槽302的内部，与此同时外界的冷却水通过旋转接头13和旋转管道6进入至冷却腔305的内部，并与下模301的内部进行充分的接触，通过热传导将下模301以及工件内部的热量全部吸收，然后携带大量热量的水，通过另一组旋转管道6和旋转接头13排出外界，不断的通过冷却水对下模301降温，使得工件快速成型。
成型完毕的工件在成型槽302的内部冷却，此时通过电动推杆9将上模18向上拉动与下模301进行远离，此时再次打开驱动电机14带动第二齿轮15进行旋转，第二齿轮15通过旋转管道6和第一齿轮7之间的相互传动，带动下模301进行旋转，此时下模301带动驱动杆307在导向滑槽17的内部移动，驱动杆307在导向滑槽17的竖槽移动至倾斜槽，在移动的同时驱动杆307与旋转管道6渐渐相互远离，使得驱动杆307不断的在通槽303的内部向上移动与成型槽302相互靠近，从而驱动杆307通过四组顶杆306推动顶板304移动，顶板304在成型槽302的内部将其内部的工件推动，当下模301旋转一百八十度时，工件完全被顶出成型槽302的内部完成脱模。
最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.高自动化注塑成型智能设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)顶部的两侧设置有固定侧板(16)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的一端设置有输送机构(4)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的一端的中间位置处设置有缓冲导向机构(2)，两组所述固定侧板(16)相互远离一侧的中间位置处设置有驱动电机(14)，两组所述驱动电机(14)的输出端设置有第二齿轮(15)，两组所述固定侧板(16)相互远离一侧的顶部转动设置有旋转管道(6)，两组所述旋转管道(6)相互远离的一侧设置有旋转接头(13)，两组所述旋转管道(6)的外侧设置有第一齿轮(7)，两组所述旋转管道(6)相互靠近的一侧设置有成型组件(3)，两组所述固定侧板(16)背面一端的顶部设置有安装板(8)，所述安装板(8)内部的顶部设置有两组电动推杆(9)，所述安装板(8)正面一端的两侧开设有连接滑槽(12)，两组所述连接滑槽(12)的内部滑动设置有上模(18)，所述上模(18)顶部的中间位置处设置有注塑口(10)，所述上模(18)内部的中间位置处设置有导流腔(11)，两组所述固定侧板(16)相互靠近一侧的顶部设置有固定圆板(5)，两组所述固定圆板(5)相互靠近的一侧设置有两组导向滑槽(17)。
2.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述缓冲导向机构(2)包括固定座(201)、挡板(202)、导向板(203)、缓冲弹簧(204)和弧形滑杆(205)，所述固定座(201)设置有两组分别位于两组固定侧板(16)相互靠近一侧的一端，两组所述固定座(201)的底部设置有弧形滑杆(205)，两组所述弧形滑杆(205)的外侧套设有缓冲弹簧(204)，两组所述弧形滑杆(205)的外侧滑动设置有导向板(203)，两组所述导向板(203)正面一端的两侧设置有挡板(202)。
3.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述成型组件(3)包括下模(301)、成型槽(302)、通槽(303)、顶板(304)、冷却腔(305)、顶杆(306)、驱动杆(307)和复位弹簧(308)，所述下模(301)位于两组旋转管道(6)相互靠近的一侧，所述下模(301)顶部和底部设置有四组成型槽(302)，所述下模(301)内部的顶部和底部开设有通槽(303)，两组所述通槽(303)内部的顶部滑动设置有四组顶杆(306)，四组所述顶杆(306)的底部设置有驱动杆(307)，四组所述顶杆(306)的顶部设置有顶板(304)，所述下模(301)的内部设置有冷却腔(305)，所述驱动杆(307)顶部的中间位置处设置有复位弹簧(308)。
4.根据权利要求3所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述顶杆(306)的顶部延伸至成型槽(302)的内部，所述顶板(304)与成型槽(302)内部滑动适配。
5.根据权利要求3所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述驱动杆(307)的两侧延伸出通槽(303)的内部，所述驱动杆(307)的两侧延伸至导向滑槽(17)的内部并相互滑动。
6.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述旋转管道(6)的一端延伸至冷却腔(305)的内部，所述冷却腔(305)通过旋转管道(6)与旋转接头(13)的内部相互连通。
7.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述第一齿轮(7)位于第二齿轮(15)的上方，所述第一齿轮(7)和第二齿轮(15)之间相互啮合。
8.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述固定侧板(16)一侧的中间位置处设置有电机座，且电机座通过角板与固定侧板(16)固定连接。
9.根据权利要求1所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所下模(301)底部和顶部的边缘处开设有密封槽，所述上模(18)底部的边缘处设置有密封条，且密封条与密封槽相互适配。
10.根据权利要求2所述的高自动化注塑成型智能设备，其特征在于：所述导向板(203)两侧的一端设置有铰接轴，所述导向板(203)位于输送机构(4)的上方。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
2023
- 2023-06-19 CN CN202310726133.6A patent/CN116619671A/zh active Pending
Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN117047968A (zh) * | 2023-10-12 | 2023-11-14 | 河北利耐尔橡塑制品有限公司 | 一种压滤机滤板注射成型设备 |
| CN117047968B (zh) * | 2023-10-12 | 2023-12-26 | 河北利耐尔橡塑制品有限公司 | 一种压滤机滤板注射成型设备 |
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