CN116574397A - 一种涂料组合物及其在抗冲刷耐腐蚀涂层中的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于管道防护技术领域，具体涉及一种涂料组合物及其在抗冲刷耐腐蚀涂层中的应用。本发明公开的一种涂料组合物，包括复合粉末和粘结剂，所述复合粉末包括质量比为(10～20)：(3～5)：(3～5)的复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉。该涂料组合物通过复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉的协同作用，能使其制备的涂层在具备优异的抗磨蚀、耐冲刷性能的同时，也具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能。
Description
技术领域
本发明属于管道防护技术领域，具体涉及一种涂料组合物及其在抗冲刷耐腐蚀涂层的中应用。
背景技术
火电除灰***管道运行工况恶劣，在高速度且含有硬质颗粒粉灰冲刷下，管道内壁往往被磨蚀严重，这不仅降低了管道服役寿命，而且严重影响机组安全稳定经济运行。因此，基于火电除灰管道抗磨蚀、抗冲刷、抗腐蚀等综合技术需求，亟待开发一种工艺简单、经济性好且抗磨蚀、抗冲刷性能好的管道内壁涂层制备方法。
发明内容
本发明是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识做出的：
现有防护技术绝大部分仅适用于管道外表面，由于管道内壁的防护技术实施起来较为复杂，且受管径大小的影响，导致可用于管道内壁抗磨蚀、抗冲刷、抗腐蚀等防护技术相对较为匮乏。
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种涂料组合物，该涂料组合物通过复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉的协同作用，使用其制备的涂层在具备优异的抗磨蚀、耐冲刷性能的同时，还具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能。
本发明实施例的涂料组合物，包括复合粉末和粘结剂，所述复合粉末包括质量比为(10～20):(3～5):(3～5)的复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉。
本发明实施例的涂料组合物带来的优点和技术效果，1、本发明实施例中，添加的复合碳化物能提高涂层的抗磨蚀、抗磨损、抗冲刷性能，添加的复合氧化物能提高涂层的耐腐蚀性能，复合金属粉的加入在提高涂层耐腐蚀、抗氧化性能的同时，降低了涂层与基体之间热膨胀性能的差异，能够显著提高涂层的服役寿命；2、本发明实施例中，通过限定物质的用量比，能使复合碳化物、复合氧化物、复合金属粉发挥协同作用，使涂层在具备优异抗磨蚀、耐冲刷性能的同时，具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能。
在一些实施例中，所述复合碳化物为质量比为(2～3):1的WC-Co/Ni/NiCr和Cr3C2-Co/Ni/NiCr；所述复合氧化物为质量比为1:1:(3～5)的ZrO2、Cr2O3和Al2O3；所述复合金属粉为质量比为1:1:(2～3)的Fe、Cr和Al。
在一些实施例中，所述复合粉末和粘结剂的质量比为(20～50):1；所述粘结剂包括高分子类粘结剂、硅溶胶、铝溶胶、锡基钎料、锌基钎料中的至少一种。
本发明实施例还提供了上述涂料组合物在抗冲刷耐腐蚀涂层中的应用。
本发明实施例还提供了一种抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，包括以下步骤：
(1)在管道外表面布置感应加热装置和隔热保温棉；
(2)将上述的涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上，启动所述感应加热装置进行加热；
(3)待管道冷却后，在剩余半圆周管道内壁上采用与步骤(2)相同的方法制备涂层，待管道冷却后拆除感应加热装置。
本发明实施例的冲刷耐腐蚀涂层的制备方法带来的优点和技术效果，1、本发明实施例的方法，采用上述涂料组合物制备的涂层不仅具有优异的抗磨蚀、抗冲刷性能，还具有优良的耐腐蚀、抗氧化性能；2、本发明实施例的方法，通过引入感应加热的方式，相较于采用马弗炉等炉内热处理的方法，极大扩大了可防护管径的范围，提高了工艺便捷性及现场适用性；3、本发明实施例的方法，可以有效提升管道内壁抗磨蚀、抗冲刷、耐腐蚀、抗氧化综合性能，延长管道服役寿命，保障机组安全稳定经济运行。
在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述加热的温度不超过所述粘结剂的使用温度，加热的时间为2～30min。
在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述在涂料组合物的涂覆厚度为0.5～1.5mm。
在一些实施例中，所述步骤(2)中，将所述涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上形成瓦状涂层，所述瓦状涂层从两侧边缘区域向中心区域的涂覆厚度逐渐递减，优选地，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的1.5～2倍。
在一些实施例中，所述瓦状涂层弧顶在下、开口朝上。
在一些实施例中，在所述步骤(1)前还包括对管道内壁表面的杂质进行清除。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本发明实施例提供的一种涂料组合物，包括复合粉末和粘结剂，所述复合粉末包括质量比为(10～20):(3～5):(3～5)的复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉。
本发明实施例的涂料组合物，添加的复合碳化物能提高涂层的抗磨蚀、抗磨损、抗冲刷性能，添加的复合氧化物能提高涂层的耐腐蚀性能，复合金属粉的加入在提高涂层耐腐蚀、抗氧化性能的同时，降低了涂层与基体之间热膨胀性能的差异，能够显著提高涂层的服役寿命；通过限定物质的用量比，能使复合碳化物、复合氧化物、复合金属粉发挥协同作用，使涂层在具备优异抗磨蚀、耐冲刷性能的同时，具有优良的耐腐蚀和抗氧化性能。
在一些实施例中，优选地，所述复合碳化物为质量比为(2～3):1的WC-Co/Ni/NiCr和Cr3C2-Co/Ni/NiCr；所述复合氧化物为质量比为1:1:(3～5)的ZrO2、Cr2O3和Al2O3；所述复合金属粉为1:1:(2～3)的Fe、Cr和Al。进一步优选地，所述复合粉末和粘结剂的质量比为(20～50):1；所述粘结剂包括高分子类粘结剂、硅溶胶、铝溶胶、锡基钎料、锌基钎料中的至少一种。再优选地，所述高分子类粘结剂包括环氧树脂胶、聚氨酯胶中的至少一种。
金属与陶瓷材料各具有其独特的优异性能和明显的性能弱点，如何把金属与陶瓷材料各自的优势性能结合起来，一直是材料科学与工程领域研究的方向；金属陶瓷复合涂层技术，即在塑性的金属基体上均匀地分布着颗粒形状、尺寸大小合适的陶瓷相，成功地实现了将金属和陶瓷的优势结合，制备既有金属强度和韧性，又有陶瓷耐高温、耐磨损、耐腐蚀等优点的复合材料，大大拓宽了金属材料和陶瓷材料各自的应用范围。本发明实施例中，添加了一定比例的Co、Ni、NiCr基WC和Cr3C2金属陶瓷涂层，WC和Cr3C2具有较高的硬度和抗磨损、耐冲刷性能，然而纯WC和Cr3C2陶瓷涂层具有较高的脆性，导致涂层易开裂、脱落，而Co、Ni、NiCr基WC和Cr3C2相较于其他碳化物陶瓷，更广泛地应用在耐磨损、抗冲刷、抗腐蚀防护领域；同时，WC抗磨损、耐高温性能优异，但抗氧化性能相对较差且高温下易分解，Cr3C2抗腐蚀、抗氧化性能突出，兼具优良的抗磨损性能，因此，两种类型金属陶瓷复合使用，可以达到最优的效果；Al2O3和Cr2O3具有优良的抗腐蚀、抗氧化、抗磨损、耐冲刷性能，ZrO2具有优良的热稳定性和化学稳定性，同时，ZrO2具有极低的摩擦系数且可以有效增加陶瓷涂层韧性；Fe、Cr和Al金属粉相对于碳化物和氧化物陶瓷具有优良的塑韧性和热传导性能，在陶瓷涂层中增加一定的金属粉，可以有效提高涂层的塑韧性、抗氧化性。采用上述物质并将其限定在合适的用量范围内，能发挥组分之间的协同作用，进一步提高涂层的综合性能。本发明实施例还提供了上述涂料组合物在抗冲刷耐腐蚀涂层中的应用。本发明实施例中的涂料组合物满足了抗冲刷耐腐蚀涂层设计和使用的要求，能够在管道内壁的防护领域中应用。
本发明实施例还提供了一种抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，包括以下步骤：
(1)在管道外表面布置感应加热装置和隔热保温棉；
(2)将本发明实施例所述的涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上，启动所述感应加热装置进行加热；
(3)待管道冷却后，在剩余半圆周管道内壁上采用与步骤(2)相同的方法制备涂层，待管道冷却后拆除感应加热装置。
本发明实施例的冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，采用上述涂料组合物制备的涂层不仅具有优异的抗磨蚀、抗冲刷性能，还具有优良的耐腐蚀、抗氧化性能；通过引入感应加热的方式，相较于采用马弗炉等炉内热处理的方法，极大扩大了可防护管径的范围，提高了工艺便捷性及现场适用性；可以有效提升管道内壁抗磨蚀、抗冲刷、耐腐蚀、抗氧化综合性能，延长管道服役寿命，保障机组安全稳定经济运行。
在一些实施例中，优选地，所述步骤(2)中，所述加热的温度不超过所述粘结剂的使用温度，加热的时间为2～30min。
本发明实施例中，采用较低的温度进行热处理，能够让粘结剂熔化使其发挥粘结性能，不仅能将复合粉末紧紧粘结在管道内壁上，而且节约生产能耗，降低了生成的成本；若温度超过粘结剂的使用温度，即超过粘结剂的服役温度上限，会导致粘结剂失效。
在一些实施例中，所述步骤(2)中，所述涂料组合物的涂覆厚度为0.5～1.5mm。进一步优选地，所述步骤(2)中，将所述涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上形成瓦状涂层，本发明实施例中所述的瓦状是指在一般的管道内表面涂覆涂料，形成半圆弧面所述瓦状涂层从两侧边缘区域向中心区域的涂覆厚度逐渐递减，优选地，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的1.5～2倍。再优选地，所述瓦状涂层弧顶在下、开口朝上。
本发明实施例中，涂料涂覆完成后，在其凝固前，在重力作用下边缘部分容易向中心流淌，边缘涂覆的厚一点，可以确保边缘涂层厚度，中心涂的薄一点，以确保中心涂层不至于厚度过大。
在一些实施例中，优选地，在所述步骤(1)前还包括对管道内壁表面的杂质进行清除。进一步优选地，采用硬质管道刷对所述管道内壁进行清除。
本发明实施例中，对管道内壁清除是为了去除表面油污、粉尘等杂质，有利于涂层与管道内壁的结合，而用硬质管道刷进行清除时有利于增大管道表面的粗糙度，进一步提高涂层与管道内壁的结合力。
下面结合具体的实施例描述本发明。
实施例1
(1)将质量比为20:5:5的复合碳化物(WC-Ni:Cr3C2-Ni＝3:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:5)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:3)的复合粉末和锡基钎料按照质量比50:1混合均匀，配置成涂料组合物；
(2)采用硬质管道刷对管道表面的油污、粉尘等杂质进行清理，并在管道外表面均匀布置感应加热装置和隔热保温棉；
(3)将涂料组合物涂覆在管道内壁上，形成中心区域涂层厚度为1.0mm的瓦状涂层，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的2倍，且从两侧边缘区域至中心区域呈现涂覆厚度逐渐递减的趋势，瓦状涂层弧顶在下，开口朝上；
(4)启动感应加热装置，将涂层连同管道在750℃下加热30min；
(5)管道热处理结束冷却后，在剩余半圆周管道内壁上按相同的方法制备涂层，并再次将涂层连同管道在750℃下加热30min；
(6)待管道热处理结束并冷却后，拆除感应加热相关装置。
对本实施例制备的涂层进行性能测试，测试方法如下：。
耐磨蚀性能测试：采用的设备为根据美国ASTM-G65-71标准设计组装的橡胶轮磨粒磨损试验机，载荷为5N，橡胶轮转速为60r·min-1，橡胶轮直径220mm，磨料粒度60目，磨蚀性能采用被测试样磨损失重量进行评价；试验采用三块试样的平均值表征涂层的磨损失重。在一定的试验条件下，磨蚀失重量越小，说明被测试样耐磨蚀性能越好。
抗冲蚀性能测试：冲蚀距离为100mm，压缩空气动力为0.3MPa，喷嘴内径为3.8mm，喷嘴长度为22mm,，冲蚀角度为30度，磨粒目数60目，按照每100g对应目数砂粒完成一次冲蚀试验，每完成一次冲蚀进行称重，进行5次冲蚀后，以累积的冲蚀磨损损失质量作为基础。在一定的试验条件下，冲蚀失重量越小，说明被测试样抗冲蚀性能越好。
测试涂层的冲蚀磨损失重时，当在稳定冲蚀磨损阶段，被测试样的磨损失重与所用磨料的量成线性关系。因此，冲蚀磨损性能采用单位质量磨料所对应的被测试样冲蚀磨损失重量进行评价，在一定的试验条件下，失重量越小，说明被测涂层耐冲蚀磨损性能越好。
抗腐蚀性能测试：在涂层试样表面均匀涂覆NaCl:Na2SO4＝1:1的复合熔盐，涂覆质量为50mg/cm2，然后将涂层试样置于温度为300℃的高温箱式电阻炉中，保温1h后随炉冷却，通过测试实验前后涂层重量的变化来评价涂层抗腐蚀性能。
抗氧化性能测试：将涂层试样置于温度为300℃的高温箱式电阻炉中，保温1h后随炉冷却，通过测试实验前后涂层重量的变化来评价涂层抗氧化性能。
本实施例中采用的基体材料为碳钢，分别测试基体和涂层的耐磨蚀性能、抗冲蚀性能、抗腐蚀性能和抗氧化性能。在相同初始计算质量下，本实施例制备的涂层磨蚀试验前后重量变化率未超过管材基体材料(碳钢)重量变化率的1/5，涂层冲蚀试验前后的重量变化率未超过管材基体材料(碳钢)重量变化率的1/8，涂层腐蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3，涂层氧化试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3。
实施例2
(1)将质量比为10:3:3的复合碳化物(WC-NiCr:Cr3C2-NiCr＝2:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:3)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:2)的复合粉末和环氧树脂胶按照质量比20:1混合均匀，配置成涂料组合物；
(2)采用硬质管道刷对管道表面的油污、粉尘等杂质进行清理，并在管道外表面均匀布置感应加热装置和隔热保温棉；
(3)将涂料组合物涂覆在管道内壁上，形成中心区域涂层厚度为1.0mm的瓦状涂层，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的2倍，且从两侧边缘区域至中心区域呈现涂覆厚度逐渐递减的趋势，瓦状涂层弧顶在下，开口朝上；
(4)启动感应加热装置，将涂层连同管道在100℃下加热20min；
(5)管道热处理结束冷却后，在剩余半圆周管道内壁上按相同的方法制备涂层，并再次将涂层连同管道在100℃下加热20min；
(6)待管道热处理结束并冷却后，拆除感应加热相关装置。
对本实施例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。
在相同初始计算质量下，本实施例制备的涂层磨蚀试验前后的重量变化率未超过管材基体材料(碳钢)重量变化率的1/5，涂层冲蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/6，涂层腐蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/2，涂层氧化试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3。
实施例3
(1)将质量比为15:4:4的复合碳化物(WC-Co:Cr3C2-Co＝3:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:4)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:2)的复合粉末和聚氨酯树脂胶按照质量比35:1混合均匀，配置成涂料组合物；
(2)采用硬质管道刷对管道表面的油污、粉尘等杂质进行清理，并在管道外表面均匀布置感应加热线装置和隔热保温棉；
(3)将涂料组合物涂覆在管道内壁上，形成中心区域涂层厚度为1.0mm的瓦状涂层，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的2倍，且从两侧边缘区域至中心区域呈现涂覆厚度逐渐递减的趋势，瓦状涂层弧顶在下，开口朝上；
(4)启动感应加热装置，将涂层连同管道在80℃下加热25min；
(5)管道热处理结束冷却后，在剩余半圆周管道内壁上按相同的方法制备涂层，并再次将涂层连同管道在80℃下加热25min；
(6)待管道热处理结束并冷却后，拆除感应加热相关装置。
对本实施例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。
在相同初始计算质量下，本实施例制备的涂层磨蚀试验前后的重量变化率未超过管材基体材料(碳钢)重量变化率的1/5，涂层冲蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/8，涂层腐蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3，涂层氧化试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3。
实施例4
(1)将质量比为15:5:5的复合碳化物(WC-NiCr:Cr3C2-Co＝2:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:4)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:3)的复合粉末和环氧树脂胶按照质量比30:1混合均匀，配置成涂料组合物；
(2)采用硬质管道刷对管道表面的油污、粉尘等杂质进行清理，并在管道外表面均匀布置感应加热装置和隔热保温棉；
(3)将涂料组合物涂覆在管道内壁上，形成中心区域涂层厚度为1.0mm的瓦状涂层，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的2倍，且从两侧边缘区域至中心区域呈现涂覆厚度逐渐递减的趋势，瓦状涂层弧顶在下，开口朝上；
(4)启动感应加热装置，将涂层连同管道在80℃下加热30min；
(5)管道热处理结束冷却后，在剩余半圆周管道内壁上按相同的方法制备涂层，并再次将涂层连同管道在80℃下加热30min；
(6)待管道热处理结束并冷却后，拆除感应加热相关装置。
对本实施例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。
在相同初始计算质量下，本实施例制备的涂层磨蚀试验前后的重量变化率未超过管材基体材料(碳钢)重量变化率的1/5，涂层冲蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/9，涂层腐蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3，涂层氧化试验前后的重量变化率未超过基体材料(碳钢)重量变化率的1/3。
实施例5
(1)将质量比为20:3:5的复合碳化物(WC-Ni:Cr3C2-NiCr＝3:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:4)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:3)的复合粉末和环氧树脂胶按照质量比40:1混合均匀，配置成涂料组合物；
(2)采用硬质管道刷对管道表面的油污、粉尘等杂质进行清理，并在管道外表面均匀布置感应加热线装置隔热保温棉；
(3)将涂料组合物涂覆在管道内壁上，形成中心区域涂层厚度为1.0mm的瓦状涂层，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的2倍，且从两侧边缘区域至中心区域呈现涂覆厚度逐渐递减的趋势，瓦状涂层弧顶在下，开口朝上；
(4)启动感应加热装置，将涂层连同管道在100℃下加热15min；
(5)管道热处理结束冷却后，在剩余半圆周管道内壁上按相同的方法制备涂层，并再次将涂层连同管道在100℃下加热15min；
(6)待管道热处理结束并冷却后，拆除感应加热相关装置。
对本实施例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。
在相同初始计算质量下，本实施例制备涂层的磨蚀试验前后的重量变化率未超过管材基体材料(304不锈钢)重量变化率的1/5，涂层冲蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(304不锈钢)重量变化率的1/7，涂层腐蚀试验前后的重量变化率未超过基体材料(304不锈钢)重量变化率的1/2，涂层氧化试验前后的重量变化率未超过基体材料(304不锈钢)重量变化率的2/3。
对比例1
对比例1的制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于复合粉末中不加入复合金属粉，即其组成为质量比为20:5的复合碳化物(WC-Ni:Cr3C2-Ni＝3:1)和复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:5)。
对本对比例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。该对比例制备的涂层抗腐蚀性能略微下降、氧化速度加快，且出现微裂纹，耐磨蚀和抗冲蚀性能与实施例1制备的涂层相当。
对比例2
对比例2的制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于复合粉末中不加入复合氧化物，即其组成为质量比为20:5的复合碳化物(WC-Ni:Cr3C2-Ni＝3:1)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:3)。
对本对比例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。该对比例制备的涂层耐磨蚀性能下降、氧化速度加快，耐磨蚀和抗冲蚀性能与实施例1制备的涂层相当。
对比例3
对比例3的制备方法与实施例1相同，不同之处仅在于复合粉末的组成为：质量比为26:2:2的复合碳化物(WC-Ni:Cr3C2-Ni＝3:1)、复合氧化物(ZrO2:Cr2O3:Al2O3＝1:1:5)和复合金属粉(Fe:Cr:Al＝1:1:3)
对本对比例制备的涂层进行性能测试，测试方法与实施例1相同。本对比例制备的涂层虽然各种性能略微降低，但总体性能和实施例1涂层的性能差别不大。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种涂料组合物，其特征在于，包括复合粉末和粘结剂，所述复合粉末包括质量比为(10～20):(3～5):(3～5)的复合碳化物、复合氧化物和复合金属粉。
2.根据权利要求1所述的涂料组合物，其特征在于，所述复合碳化物为质量比为(2～3):1的WC-Co/Ni/NiCr和Cr3C2-Co/Ni/NiCr；所述复合氧化物为质量比为1:1:(3～5)的ZrO2、Cr2O3和Al2O3；所述复合金属粉为质量比为1:1:(2～3)的Fe、Cr和Al。
3.根据权利要求1或2所述的涂料组合物，其特征在于，所述复合粉末和粘结剂的质量比为(20～50):1；所述粘结剂包括高分子类粘结剂、硅溶胶、铝溶胶、锡基钎料、锌基钎料中的至少一种。
4.根据权利要求1～3任一项所述的涂料组合物在抗冲刷耐腐蚀涂层中的应用。
5.一种抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)在管道外表面布置感应加热装置和隔热保温棉；
(2)将权利要求1～3任一项所述的涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上，启动所述感应加热装置进行加热；
(3)待管道冷却后，在剩余半圆周管道内壁上采用与步骤(2)相同的方法制备涂层，待管道冷却后拆除感应加热装置。
6.根据权利要求5所述的抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述加热的温度不超过所述粘结剂的使用温度，加热的时间为2～30min。
7.根据权利要求5所述的抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述涂料组合物的涂覆厚度为0.5～1.5mm。
8.根据权利要求7所述的抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，将所述涂料组合物涂敷于管道内壁半圆上形成瓦状涂层，所述瓦状涂层从两侧边缘区域向中心区域的涂覆厚度逐渐递减，优选地，瓦状涂层两侧边缘区域的厚度为中心区域厚度的1.5～2倍。
9.根据权利要求8所述的抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，所述瓦状涂层弧顶在下、开口朝上。
10.根据权利要求5所述的抗冲刷耐腐蚀涂层的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)前还包括对管道内壁表面的杂质进行清除。
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