CN116511246A - 一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法；所述的方法包括以下步骤：步骤1)将纯钛板坯装入加热炉进行加热；控制入炉温度；步骤2)然后进行一段时间的保温；步骤3)纯钛板坯完成加热后送入中板轧钢机进行轧制工艺。本发明提供的超薄大幅宽纯钛板一火成材制备方法，可实现宽度＞1500mm、厚度≤10mm的纯钛板材低成本、高效率生产，从板坯到定尺成品板材的成材率为93.5％，较传统两火轧制工艺成材率提高约10％。另外采用本发明提高的技术生产的超薄大幅宽纯钛板材因一火成材，总变形较传统两火轧制工艺大，晶粒破碎更充分，板材晶粒细小，强塑性指标优良。

Description

一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法
技术领域
本发明属于金属材料加工技术领域，尤其是涉及一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法技术领域。
背景技术
纯钛板具有较高的比强度及耐腐蚀性能，被广泛用于航空航天、海洋工程、化工装备制造、医疗器械等领域。随着国内锂电新能源技术的快速发展，国内锂电铜箔产能大规模扩充直接带动上游铜箔生产设备市场需求增长，大直径大幅宽电解成套装备是提升铜箔生产效率的关键。目前我国已经掌握了全球最大的3.6米电解铜箔成套装备成套核心制造技术，并自主可控，是全球首创，填补了行业空白。厚度≤8mm、宽度＞3000mm的超薄大幅宽纯钛板是大型电解铜箔生产设备所必须的原材料。
宽度≤1500mm的纯钛板材，行业内大多采用热连轧机组轧制成纯钛卷带后再剪切成定尺长度板材的工艺路线进行生产，目前属于比较成熟的技术。宽度＞1500mm、厚度＞10mm的纯钛板材，行业内大多使用单机架或双机架中板轧机进行一火成材轧制，目前也属于成熟的技术。宽度＞1500mm、厚度≤10mm的纯钛板材，如果从200mm左右的板坯使用单机架或双机架中板轧机一火轧制到成品厚度，会因为金属变形量过大、轧制过程中温降大等因素造成钛板坯在轧制过程中变形不均匀、轧制后期变形抗力大等问题，最终导致钛板坯在轧制过程中严重跑偏、穿带困难、甚至轧废等后果；即使勉强轧制到目标厚度，往往也会因板形不良、尺寸偏差过大等许多问题而不能使用。因此，该类型纯钛板材目前行业内一般用200mm左右的板坯以两火轧制工艺进行生产，但工序复杂且中间坯需要切割及表面氧化皮清除、裂纹等缺陷修磨等加工，造成成材率低、制造成本高、加工周期长等诸多问题。
进一步地，现有超薄大幅宽纯钛板生产工艺采用两火轧制到目标厚度，而两火成材轧制工艺固有的工艺流程以200mm板坯轧制成品规格为8×3600mm板材为例：板坯加热→一火轧制到40～80mm中间坯→中间坯矫直→中间坯分切→中间坯氧化皮清除及表面裂纹、划伤等缺陷修磨→中间坯加热→中间坯二火轧制获得厚度8mm毛板→毛板矫直→毛板切边、切头尾→获得8×3600mm黑皮纯钛板。显然这种工艺加工流程复杂、工序多、加工周期长，材料损耗大，成材率低，从板坯到成品行业内平均成材率约为83％左右。
更进一步地，如果从200mm左右的板坯使用单机架或双机架中板轧机一火轧制到成品厚度，会因为金属变形量过大、轧制过程中温降大等因素造成钛板坯在轧制过程中变形不均匀、轧制后期变形抗力大等问题，最终导致钛板坯在轧制过程中严重跑偏、穿带困难、甚至轧废等后果；即使勉强轧制到目标厚度，往往也会因板形不良、尺寸偏差过大等许多问题而不能使用。因此必须对纯钛板坯的加热工艺、轧制工艺进行特殊的限制，才能采用一火轧制工艺高效率、低成本的制备出超薄大幅宽纯钛板。
目前大型电解铜箔生产设备所需的超薄大幅宽纯钛板已经成为该设备稳定批量生产的“卡脖子”难题，有关该钛板一火成材轧制生产工艺未见报到，故有必要发明一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法。
发明内容
为解决传统超薄大幅宽纯钛板材生产流程复杂、加工周期长、成材率低、生产制造成本高等问题，本发明提供一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，以有效解决上述问题。
本发明采用如下技术方案实现。
一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，经过下列各步骤：
A、所述纯钛板坯厚度为150～250mm(现有纯钛板坯制造工艺决定，常规纯钛板坯厚度为150～400mm，但本发明提供的技术必须要对板坯厚度上限进行限制，如果板坯厚度过大，一火轧制到10mm以下的难度更大，以目前技术水平难以实现)。板坯重量由成品板材规格确定，要将板坯轧制到目标厚度的长度控制35m以内(如果过长，板坯在轧制过程中温降大，温度偏差大，容易造成变形不均匀，导致轧废或板形不良)。
B、将纯钛板坯装入加热炉进行加热，所述加热炉为天然气炉、混合煤气炉或电加热炉等常规金属板坯加热设备。入炉温度≤800℃(入炉温度过高可能会造成纯钛板坯在加热炉内急速升温而弯曲变形)，保温温度为920～1000℃(传统纯钛板坯加热温度为830℃～880℃，不能采取高温加热的原因为防止钛板坯晶粒过大，两火轧制时每个火次的总塑性变形量有限，粗大的晶粒会存在破碎不均匀的情况，进而导致成品板材组织粗大、性能不良，而一火成材轧制，塑性变形量大，即使粗大的晶粒也能被充分的破碎，不会影响成品力学性能。高温加热是本发明不同于传统纯钛板材轧制工艺的一个关键技术，目的是以较高的加热温度补偿纯钛板坯在轧制过程中的降温，保证全程以较高的温度轧制，有效的改善了板坯轧制过程中因温度过低而造成的延伸困难、变形抗力大、延伸不均匀等导致穿带困难、跑偏严重、板形不良等问题)。保温时间按照纯钛板坯厚度确定，1.0～1.2min/mm(保温时间从加热炉炉温达到保温温度后开始计算，保温时间不够，纯钛板坯加热温度不均匀、芯部温度不够，保温时间过长，板坯晶粒粗大影响板材性能、表面氧化严重，影响成品表面质量)。
C、纯钛板坯完成加热后送入中板轧钢机进行轧制，为了减小板坯温降，板坯出炉到开始轧制的时间间隔控制在100s以内，所述中板轧钢机为常规四辊单机架或双机架往复式轧钢机。因本发明提供的技术方案是生产宽幅纯钛板，所以对轧钢机的最大轧制宽度有要求，所选轧钢机的宽度需大于所生产的纯钛板材的成品宽度300～400mm以上。
D、纯钛板坯的具体轧制工艺方案如下：首先进行宽展轧制，所谓宽展轧制就是把纯钛板坯轧制到目标宽度以上60～200mm以上，宽展道次的道次压下率控制在10％～25％，轧制速度控制在1～2m/s；宽展轧制第一道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量控制在90～120m3/h，压力控制在16～22MPa，宽展轧制的其它道次关闭轧机入口高压除鳞水。(宽展轧制阶段，纯钛板坯温度较高，厚度较厚存储的热量较大，进行一次高压除鳞既可以清除板坯表面氧化皮、加热过程中掉落在上表面的耐火材料等异物，改善成品板材表面质量，又不会明显的降低纯钛板坯温度而影响轧制)宽展完成后对纯钛板坯进行在线换向后再进行轧长，直到厚度达到目标轧制厚度。轧长分粗轧和精轧两个阶段，前阶段(粗轧阶段)采用大变形、快速轧制的工艺(在轧长前阶段纯钛板坯温度较高，塑性较好，变形抗力较低，大变形快速轧制可以减小纯钛板坯的温降，又不会造成延伸不均匀的问题)，轧长前阶段(粗轧)道次压下率控制在30％～40％，轧制速度控制在3～5m/s，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到25～40mm，粗轧第一道次、第三道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量控制在80～100m3/h，压力控制在16～22MPa，粗轧其余道次关闭轧机入口高压除鳞水；轧长后阶段(精轧)段采用小变形、慢速轧制工艺(在轧长后阶段钛板坯温度较低，变形抗力大，道次变形量过大会造成延伸不均匀，板坯在轧制过程中严重跑偏，浪形严重等问题导致穿带失败、轧废等后果；钛金属杨氏模量小，只有钢材的一般左右，在轧制过程中回弹比较明显，低速轧制可以有效的减小回弹，改善板形)轧长后阶段(精轧)道次压下率控制在10％～30％，轧制速度控制在2～3m/s，精轧所有道次关闭轧机入口高压除鳞水(精轧阶段纯钛板坯温度较低，厚度较薄存储的热量较少，开启轧机入口高压除鳞水会导致变形抗力大、变形不均匀等问题，同时精轧阶段纯钛板坯温度低，表面形成的氧化皮也少，不用高压除鳞水清除也不会影响成品钛板表面质量)，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到目标厚度。所述宽展轧制、粗轧、精轧三个阶段可以根据选用的中板轧钢机自由选择，三个轧制阶段在一个机架上完成或者分开在两个机架上完成均可，如果分开在两个机架上完成，为了减小板坯温降，板坯从前一个机架运输到后一个机架的时间控制在30s以内。
E、对轧制获得的超薄大幅宽纯钛板进行常规的退火、矫直、切边后按照需求分切成需要的长度后获得成品超薄大幅宽纯钛板材。
本发明的有益效果为，本发明提供的超薄大幅宽纯钛板一火成材制备方法，可实现宽度＞1500mm、厚度≤10mm的纯钛板材低成本、高效率生产，从板坯到定尺成品板材的成材率为93.5％，较传统两火轧制工艺成材率提高约10％。另外采用本发明提高的技术生产的超薄大幅宽纯钛板材因一火成材，总变形较传统两火轧制工艺大，晶粒破碎更充分，板材晶粒细小，强塑性指标优良。
下面结合附图和具体实施方式本发明做进一步解释。
附图说明
图1为本发明金相组织照片图。
图2为本发明成品实物图。
图3为本发明实施例3轧制失败的的案例照片图。
具体实施方式
下面结合实例对本发明做进一步描述。
实施例1(以8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板制备为例)
A、选择规格为200×1560×2850mmTA2纯钛板坯作为轧制原料，板坯重量4010kg，热轧毛板计划轧制宽度为3710mm，计划轧制长度为30m，轧制厚度为8mm。热轧毛板计划单边切边宽度为50mm，头尾切除余量为1m，计划产出8×3610×3610mm TA2超薄大幅宽纯钛板8片，从板坯到定尺成品板材的设计成材率为93.8％。
B、将纯钛板坯装入天然气加热炉进行加热，板坯入炉温度600℃，保温温度为980℃，保温时间为210min。
C、纯钛板坯完成加热后送入双机架中板轧钢机进行轧制，轧机宽度为5m，板坯出炉80s后开始轧制。
D、首先进行宽展轧制，沿着板坯长度方向将板坯的长度经过2个道次从2850mm轧制到3710mm，两个宽展道次的道次压下率为12.5％，轧制速度为2m/s；宽展轧制第一道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量为100m3/h，压力为20MPa，宽展轧制的其它道次关闭轧机入口高压除鳞水。宽展完成后对纯钛板坯进行在线换向后再进行轧长，厚度轧制到8mm时结束轧制。轧长前阶段(粗轧)道次压下率为30.7％～36.2％，轧制速度控制在3.5～4.5m/s，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到30mm，粗轧第一道次、第三道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量为90m3/h，压力为20MPa，粗轧其余道次关闭轧机入口高压除鳞水；轧长后阶段(精轧)道次压下率为11.1％～27.3％，轧制速度控制在2～3m/s，精轧所有道次关闭轧机入口高压除鳞水，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到8mm。宽展和粗轧在双机架轧钢机粗轧机架上完成，精轧在精轧机架上完成，板坯粗轧机架运输到精轧机架的时间为20s。每个道次的工艺控制参数如表1所示。
E、对轧制获得的超薄大幅宽纯钛板按照常规工艺进行退火，退火温度660℃，矫直切边后板材宽度为3610mm，切除头尾后长度按照3610mm进行分切，获得8×3610×3610mm成品超薄大幅宽纯钛板材8片，从板坯到定尺成品板材的成材率为93.5％，较传统两火轧制工艺成材率提高约10％。板材实测晶粒度为7.0级以上，图1为成品实物及金相组织照片。力学性能良好，特别是塑性指标高出国家标准40％以上，表2为8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板试样实测性能。
表1：8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板轧制工艺参数
表2 8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板试样实测性能
实施例2(以7×3000×6000mmTA1超薄大幅宽纯钛板制备为例)
A、选择规格为190×1500×1900mmTA1纯钛板坯作为轧制原料，板坯重量2440kg，热轧毛板计划轧制宽度为3080mm，计划轧制长度为25m，轧制厚度为7mm。热轧毛板计划单边切边宽度为40mm，头尾切除余量为1m，计划产出7×3000×6000mm TA2超薄大幅宽纯钛板4片，从板坯到定尺成品板材的设计成材率为93.0％。
B、将纯钛板坯装入天然气加热炉进行加热，板坯入炉温度650℃，保温温度为960℃，保温时间为200min。
C、纯钛板坯完成加热后送入双机架中板轧钢机进行轧制，轧机宽度为4.3m，板坯出炉60s后开始轧制。
D、首先进行宽展轧制，沿着板坯长度方向将板坯的长度经过2个道次从1900mm轧制到3080mm，两个宽展道次的道次压下率为22％～24％，轧制速度为1.5m/s；宽展轧制第一道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量为100m3/h，压力为20MPa，宽展轧制的其它道次关闭轧机入口高压除鳞水。宽展完成后对纯钛板坯进行在线换向后再进行轧长，厚度轧制到7mm时结束轧制。轧长前阶段(粗轧)道次压下率为33.9％～39.2％，轧制速度控制在3.0～4.0m/s，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到28mm，粗轧第一道次、第三道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量为90m3/h，压力为20MPa，粗轧其余道次关闭轧机入口高压除鳞水；轧长后阶段(精轧)道次压下率为12.5％～30％，轧制速度控制在2～3m/s，精轧所有道次关闭轧机入口高压除鳞水，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到7mm。宽展轧制、粗轧、精轧均在在双机架轧钢机精轧机架上完成。每个道次的工艺控制参数如表3所示。
E、对轧制获得的超薄大幅宽纯钛板按照常规工艺进行退火，退火温度630℃，矫直切边后板材宽度为3000mm，切除头尾后长度按照6000mm进行分切，获得7×3000×6000mm成品超薄大幅宽纯钛板材4片，从板坯到定尺成品板材的成材率为92.8％，较传统两火轧制工艺成材率提高约10％。力学性能良好，满足国家标准要求，表4为7×3000×6000mmTA1超薄大幅宽纯钛板试样实测性能。
表3：7×3000×6000mmTA1超薄大幅宽纯钛板轧制工艺参数
表4 7×3000×6000mmTA1超薄大幅宽纯钛板试样实测性能
实施例3(以8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板轧制过程中变形不均匀、浪形严重轧制失败为例)失败案例！
A、选择规格为200×1560×2850mmTA2纯钛板坯作为轧制原料，板坯重量4010kg，热轧毛板计划轧制宽度为3710mm，计划轧制长度为30m，轧制厚度为8mm。热轧毛板计划单边切边宽度为50mm，头尾切除余量为1m，计划产出8×3610×3610mm TA2超薄大幅宽纯钛板8片，从板坯到定尺成品板材的设计成材率为93.8％。
B、将纯钛板坯装入天然气加热炉进行加热，板坯入炉温度650℃，保温温度为850℃(本发明限制920～1000℃)，保温时间为200min。
C、纯钛板坯完成加热后送入双机架中板轧钢机进行轧制，轧机宽度为5.0m，板坯出炉200S(本发明限制100S以内)后开始轧制(由于钛板坯出炉后到开始轧制的时间间隔过长，钛板坯表面温降较大，特别是边部已经明显发暗)。
D、首先进行宽展轧制，沿着板坯长度方向将板坯的长度经过2个道次从2850mm轧制到3710mm，两个宽展道次的道次压下率为12.5％，轧制速度为2m/s；宽展轧制每个道次均开启了轧机入口高压除鳞水(本发明限制宽展轧制第一道次开启轧机入口高压除鳞水，其它宽展道次关闭轧机入口高压除鳞水。)，除鳞水流量为100m3/h，压力为20MPa。宽展完成后对纯钛板坯进行在线换向后再进行轧长，轧长前阶段(粗轧)道次压下率为16.3％～21.2％，轧制速度控制在2.0～3.0m/s，(本发明限制轧长前阶段(粗轧)道次压下率控制在30％～40％，轧制速度控制在3～5m/s)粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到35mm，粗轧所以道次均开启了轧机入口高压除鳞水(本发明限制粗轧第一道次、第三道次开启轧机入口高压除鳞水，粗轧其余道次关闭轧机入口高压除鳞水)；(由于粗轧道次各道次压下率较小、轧制速度较低，整个轧制时间较长，且每个道次均开启了轧机入口高压除鳞水，导致钛板坯温降明显。)
轧长后阶段(精轧)道次压下率为22.2％～35.7％，轧制速度控制在3.5～4.5m/s，(本发明限制轧长前阶段(粗轧)道次压下率控制在10％～30％，轧制速度控制在2.0～3.0m/s)精轧所有道次开启轧机入口高压除鳞水(本发明限制精轧所有道次关闭轧机入口高压除鳞水)。(由于精轧道次压下率较大、轧制速度较高，且每个道次均开启了轧机入口高压除鳞水，导致钛板坯精轧过程中浪形明显，未能生产出平整的产品。)
表5 8×3610×3610mmTA2超薄大幅宽纯钛板轧制失败工艺参数表
以上所述的仅是本发明的部分具体实施例(由于本发明包含数值范围，故实施例不能穷举，本发明所记载的保护范围包含本发明的数值范围和其他技术要点范围)，方案中公知的具体内容或常识在此未作过多描述(包括但不仅限于简写、缩写、本领域惯用的单位)。应当指出，上述实施例不以任何方式限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述的方法包括以下步骤：
步骤1)将纯钛板坯装入加热炉进行加热；控制入炉温度；
步骤2)然后进行一段时间的保温；
步骤3)纯钛板坯完成加热后送入中板轧钢机进行轧制工艺。
2.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤1)中，入炉温度≤800℃。
3.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤2)中，保温的温度为920～1000℃。
4.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤2)中，保温的时间按照纯钛板坯厚度确定，为1.0～1.2min/mm。
5.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤3)中，纯钛板坯完成加热后送入中板轧钢机的时间间隔控制在100s以内。
6.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤3)中，轧制的工艺包括宽展轧制；轧制速度控制在1～2m/s；宽展轧制第一道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量控制在90～120m3/h，压力控制在16～22MPa；宽展轧制的其它道次关闭轧机入口高压除鳞水。
7.根据权利要求1所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述步骤3)中，轧制的工艺包括轧长；轧长分粗轧和精轧两个阶段。
8.根据权利要求7所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述粗轧的道次压下率控制在30％～40％，轧制速度控制在3～5m/s，粗轧阶段纯钛板坯厚度轧制到25～40mm。
9.根据权利要求8所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，粗轧第一道次、第三道次开启轧机入口高压除鳞水，除鳞水流量控制在80～100m3/h，压力控制在16～22MPa，粗轧其余道次关闭轧机入口高压除鳞水。
10.根据权利要求7所述的一种超薄大幅宽钛板一火成材制备方法，其特征在于，所述精轧采用小变形、慢速轧制工艺，道次压下率控制在10％～30％，轧制速度控制在2～3m/s，精轧所有道次关闭轧机入口高压除鳞水。
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