CN116357565A - 一种用于电子油泵的泵油组件及电子油泵 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电子油泵的泵油组件及电子油泵，通过在泵油腔体结构的连接侧设置贯穿的滑动轴孔和油液排出通道，连通外部电子油泵的待冷却区域，并将泵油腔体结构内泵体机构的动力输入轴设置为两端轴承定位，一端轴承为与外部电子油泵定位，另一端为与滑动轴孔配合形成滑动连接的滑动轴承结构，并且两者之间的滑动间隙为油液减压通道，泵油腔内的高压油液可在该油液减压通道内进行润滑后射入外部电子油泵待冷却区域，油液排出通道则可在泵油腔内低压区域的作用下抽排外部电子油泵待冷却区域内的油液形成循环。
Description
技术领域
本发明属于油泵技术领域，尤其涉及一种用于电子油泵的泵油组件及电子油泵。
背景技术
汽车行业迅猛发展，随着汽车性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于汽车润滑***和冷却***中，并能很好的满足市场的要求。
电子油泵中两端的轴承承受载荷不同，靠近载荷的油泵组件的一端所承受的径向载荷更大，因而更加容易磨损，导致电子油泵使用寿命受到影响。
针对这一问题，现有的解决方案为采用滑动轴承来替代两端的滚动轴承承载径向载荷，例如，专利CN115306730A中，采用滑动轴承座实现转子和油泵组件的连接，从源头规避油封老化和磨损带来的若干问题，通过设置内流油道，允许泵油过程中油液从油泵组件区域流入电机区域，油液能够对滑动轴承座、电机定子及控制器附近区域进行润滑和换热，从而优化电子油泵的整体使用环境，延长油泵组件的使用寿命，提升油泵组件的可靠性。
但在该方案中，其滑动轴承的设置仅为一端，为长轴承设计，存在以下若干缺陷：一、转子定位运转稳定性差，NVH性能及压力脉动性能低；二、可承受的径向载荷低，难以适用于大功率场景；三、长轴承设计的滑动轴承涉及到深孔加工，对加工设备的要求高，制造成本高；四、滑动轴承的内圈外圈之间的滑动间隙存在要求，不能过大，而长轴承设计会产生类似于迷宫密封的效果，导致油泵组件区域的油液难以从滑动间隙流入电机区域，由此导致进入电机区域油液流量偏低，无法利用油泵组件区域形成的负压对电机区域进行抽排循环，仅能类似于该专利中通过设置中空转轴将油液的出口引出至外部接近常压的区域，依靠电机区域内与常压之间的压力差进行油液排出，油液冷却循环较差，散热效果较差。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种用于电子油泵的泵油组件及电子油泵，技术方案为：
本发明的一种用于电子油泵的泵油组件，包括：
泵油腔体结构，所述泵油腔体结构在轴向上的第一侧为连接侧，所述连接侧用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子上；所述连接侧上设有贯穿的滑动轴孔和油液排出通道；
泵体机构，设置于所述泵油腔体结构内的泵油腔内，并分隔所述泵油腔的其余空间为高压区域和低压区域；所述泵体机构的动力输入轴被配置为两端轴承定位，且所述动力输入轴的其中一端轴承定位为与所述滑动轴孔转动连接形成的滑动轴承结构，所述动力输入轴与所述滑动轴孔之间的滑动间隙为油液减压通道；
其中，所述油液减压通道被配置为在所述高压区域的高压作用下，接收并节流减压所述高压区域内的油液至预设油液射流速度由所述连接侧射出；所述油液排出通道被配置为在所述低压区域的低压作用下，以预设油液排出流量由所述连接侧抽排油液至所述低压区域内；
所述高压区域内的油液在高压作用下经所述油液减压通道节流减压，并由所述连接侧射出至外部电子油泵的待冷却区域吸收热量，所述低压区域在低压作用下将外部电子油泵的待冷却区域内的油液经所述油液排出通道抽出，且所述油液减压通道的进油流量被配置为小于所述油液排出通道的出油流量，形成位于外部电子油泵的待冷却区域内的油液冷却循环。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述连接侧上设有第一环形凸起，且所述第一环形凸起的内圈面为所述滑动轴孔内圈面的轴向延伸。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵油结构轴承座在轴向上的第二侧上开设有分别与所述高压区域和所述低压区域对应的高压油液凹陷腔和低压油液凹陷腔；
所述高压油液凹陷腔与所述滑动轴孔之间开设有第一油液通道。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述滑动轴孔的内圈面上开设有第二油液通道，所述第二油液通道的起始点位于所述泵油腔体结构的第二侧，所述第二油液通道的终止点朝向所述连接侧延伸；其中，所述滑动轴孔在所述第二油液通道的终止点至所述连接侧之间的内圈面为减压面，所述减压面与所述动力输入轴之间形成的滑动间隙为所述进油减压通道。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述第二油液通道为环绕所述滑动轴孔的内圈面间隔布置的若干轴向开槽或开设于所述滑动轴孔的内圈面上的螺纹状开槽。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述滑动轴孔的内圈面上开设有至少一个中间存油腔。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述中间存油腔为环形凹陷腔，所述环形凹陷腔分隔所述滑动轴孔的内圈面为若干减压面，每一所述减压面与所述动力输入轴之间形成的间隙均为所述进油减压通道。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵体机构包括内齿轮、外齿轮和所述动力输入轴，所述外齿轮活动设置于所述泵油腔内，所述内齿轮驱动连接于所述动力输入轴并啮合于所述外齿轮的内齿圈。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述连接侧上设有第二环状凸起；所述第二环状凸起的外圈面用于过盈配合至外部电子油泵的壳体或定子，或者，所述第二环状凸起的外圈面上设有用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子的密封结构。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵油腔体结构包括泵油结构轴承座和泵油壳；
所述泵油结构轴承座轴向上的第一侧为所述连接侧，所述泵油结构轴承座轴向上的第二侧盖合与所述泵油壳并配合形成所述泵油腔，所述滑动轴孔开设于所述泵油结构轴承座上，所述油液排出通道为开设于所述泵油结构轴承座上的出油通孔。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述滑动轴孔机加工成型于所述泵油结构轴承座；
或者，所述滑动轴孔为安装于所述泵油结构轴承座上的轴瓦的内圈面。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵油结构轴承座轴向上的第二侧设有连接凸起结构，以及环绕所述连接凸起结构的外圈面设置的周向防呆凹陷腔；
所述泵油壳上设有周向防呆凸起结构，所述周向防呆凸起结构的外侧壁面与所述周向防呆凹陷腔的内腔壁面相匹配，且所述周向防呆凸起结构的内侧壁面与所述连接凸起结构的外侧壁面过盈配合。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述连接凸起结构为圆形凸起结构，所述周向防呆凹陷腔为环绕所述圆形凸起结构的环状凹陷腔，所述环状凹陷腔的轴线与所述圆形凸起结构的轴线偏心设置。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵油壳背离所述泵油结构轴承座的一侧设有分别对应所述高压区域和所述低压区域的进油口和出油口。
本发明的用于电子油泵的泵油组件，所述泵油壳背离所述泵油结构轴承座的一侧设有环绕所述进油口和所述出油口的第三环状凸起，所述第三环状凸起的凸起侧设有滤网结构。
本发明的一种电子油泵，包括上述任意一项所述的用于电子油泵的泵油组件。
本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：
本发明一实施例通过在泵油腔体结构的连接侧设置贯穿的滑动轴孔和油液排出通道，连通外部电子油泵的待冷却区域，并将泵油腔体结构内泵体机构的动力输入轴设置为两端轴承定位，一端轴承为与外部电子油泵定位，另一端为与滑动轴孔配合形成滑动连接的滑动轴承结构，并且两者之间的滑动间隙为油液减压通道，泵油腔内的高压油液可在该油液减压通道内进行润滑后射入外部电子油泵待冷却区域，油液排出通道则可在泵油腔内低压区域的作用下抽排外部电子油泵待冷却区域内的油液形成循环。本实施例采用两端定位，即采用两段端轴承的形式，降低了滑动轴孔所需的长度，避免形成迷宫密封，从而使得可将油液配置为从动力输入轴与滑动轴孔之间的油液减压通道射入外部电子油泵待冷却区域与其内的油液混合，达到混合冷却的效果，无需引导油液沿某个特定方向流动冷却，故本实施例的油液排出通道可同样开设在连接侧上，由泵油腔的负压区域提供负压将油液抽出实现循环，循环效果好，而非现有将转轴设置为空心轴来作为出油通道的方案，可大大节约转轴的制造成本以及出油通道的制造成本。
同时，本实施例的动力输入轴采用两端定位，转子定位运转更加平稳，具备良好的NVH性能及压力脉动性能，此外，可承受的径向载荷更大，适用于大功率需求，极端情况下在动力输入轴的一端存在异常磨损后，另一端可以有效矫正轴转动的稳定性。
并且，滑动轴孔处形成长度较短的滑动轴承的形式，可根据需求设置进油减压通道的长度，因而可有效避免因滑动间隙长度过长导致油液难以进入油液循环腔的问题，在保证滑动轴承处的润滑效果的同时，维持进油流量，以保证对外部电子油泵待冷却区域的冷却效果。
附图说明
图1为本发明的用于电子油泵的泵油组件(未包含动力输入轴)的剖视图；
图2为本发明的用于电子油泵的泵油组件的泵油结构轴承座的剖视图；
图3为本发明的用于电子油泵的泵油组件的泵油结构轴承座的轴向示意图；
图4为本发明的用于电子油泵的泵油组件装配至电子油泵的剖视图；
图5为本发明的用于电子油泵的泵油组件装配至电子油泵的油液流向示意图。
附图标记说明：1、泵油结构轴承座；101、连接侧；102、滑动轴孔；1021、第二油液通道；1022、中间存油腔；103、第一环状凸起；104、第二环状凸起；105、连接凸起结构；106、周向防呆凹陷腔；107、油液排出通道；108、高压区域凹陷腔；109、低压区域凹陷腔；110、第一油液通道；2、泵油壳；3、内齿轮；4、外齿轮；5、过滤结构；6、动力输入轴；7、待冷却区域。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种用于电子油泵的泵油组件及电子油泵作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。
参看图1至图5，在一个实施例中，一种用于电子油泵的泵油组件，包括泵油腔体结构和泵体机构。
泵油腔体结构在轴向上的第一侧为连接侧101，连接侧101用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子上。连接侧101上设有贯穿的滑动轴孔102和油液排出通道107。
泵体机构设置于泵油腔体结构内的泵油腔内，并分隔泵油腔的其余空间为高压区域和低压区域。泵体机构的动力输入轴6被配置为两端轴承定位，且动力输入轴6的其中一端轴承定位为与滑动轴孔102转动连接形成的滑动轴承结构，动力输入轴6与滑动轴孔102之间的滑动间隙为油液减压通道。
其中，油液减压通道被配置为在高压区域的高压作用下，接收并节流减压高压区域内的油液至预设油液射流速度由连接侧101射出(所需的射流速度和流量确定后，即可根据高压区域内的油液压力调整油液减压通道长度及横截面积来控制节流减压效果，其中，所需射流速度可根据外部电子油泵待冷却区域7的容积进行确定，流量可根据外部电子油泵待冷却区域7的冷却量需求进行确定)；油液排出通道107则是被配置为在低压区域的低压作用下，以预设油液排出流量由连接侧101抽排油液至低压区域内。
高压区域内的油液在高压作用下经油液减压通道节流减压，并由连接侧101以预设流速和预设流量喷射至外部电子油泵的待冷却区域7与该区域内的油液混合并吸收热量，低压区域在低压作用下将外部电子油泵的待冷却区域7内的油液经油液排出通道107抽出，且油液减压通道的进油流量被配置为小于油液排出通道107的出油流量，形成位于外部电子油泵待冷却区域7的油液冷却循环。由此，即可通过类似于泄漏的方式将泵体机构抽入的外部油液引出进行润滑和冷却，润滑即为对动力输入轴6与滑动轴孔102之间形成的滑动轴承形式进行润滑，冷却即为将外部油液分别抽入和抽出外部电子油泵待冷却区域7形成循环，由循环的油液带走外部电子油泵内的热量。
而具体的泄漏量(即在外部电子油泵待冷却区域7内的循环流速，基本可等同于油液排出通道107处的出油流量)可根据外部电子油泵整体所需的冷却量来进行确定。
本实施例通过在泵油腔体结构的连接侧101设置贯穿的滑动轴孔102和油液排出通道107，连通外部电子油泵的待冷却区域7，并将泵油腔体结构内泵体机构的动力输入轴6设置为两端轴承定位，一端轴承为与外部电子油泵定位，另一端为与滑动轴孔102配合形成滑动连接的滑动轴承结构，并且两者之间的滑动间隙为油液减压通道，泵油腔内的高压油液可在该油液减压通道内进行润滑后射入外部电子油泵待冷却区域7，油液排出通道107则可在泵油腔内低压区域的作用下抽排外部电子油泵待冷却区域7内的油液形成循环。本实施例采用两端定位，即采用两段端轴承的形式，降低了滑动轴孔102所需的长度，避免形成迷宫密封，从而使得可将油液配置为从动力输入轴6与滑动轴孔102之间的油液减压通道射入外部电子油泵待冷却区域7与其内的油液混合，达到混合冷却的效果，无需引导油液沿某个特定方向流动冷却，故本实施例的油液排出通道107可同样开设在连接侧101上，由泵油腔的负压区域提供负压将油液抽出实现循环，循环效果好，而非现有将动力输入轴6设置为空心轴来作为出油通道的方案，可大大节约动力输入轴6的制造成本以及出油通道的制造成本。
同时，本实施例的动力输入轴6采用两端定位，可使得电子油泵的转子定位运转更加平稳，具备良好的NVH性能及压力脉动性能，此外，可承受的径向载荷更大，适用于大功率需求，极端情况下在动力输入轴6的一端存在异常磨损后，另一端可以有效矫正轴转动的稳定性。
并且，滑动轴孔102处形成长度较短的滑动轴承的形式，可根据需求设置进油减压通道的长度，因而可有效避免因滑动间隙长度过长导致油液难以进入油液循环腔的问题，在保证滑动轴承处的润滑效果的同时，维持进油流量，以保证对外部电子油泵待冷却区域7的冷却效果。
下面对本实施例的用于电子油泵的泵油组件的具体结构进行进一步说明：
参看图1，在本实施例中，泵油腔体结构具体可包括泵油结构轴承座1和泵油壳2。其中，泵油结构轴承座1轴向上的第一侧为上述的连接侧101，泵油结构轴承座1的第二侧盖合与泵油壳2并配合形成泵油腔，上述的滑动轴孔102开设于泵油结构轴承座1上，油液排出通道107则为开设于泵油结构轴承座1上的出油通孔。
参看图2，在本实施例中，泵油结构轴承座1的连接侧101上可进一步第一环形凸起，且第一环形凸起的内圈面为滑动轴孔102内圈面的轴向延伸，即当泵油结构轴承座1在连接侧101的侧壁厚度无法满足滑动轴承所需的长度或进油减压通道所需的长度时，作为补充结构对其进行加长。
参看图3，在本实施例中，泵油结构轴承座1在轴向上的第二侧上开设有分别与高压区域和低压区域对应的高压油液凹陷腔和低压油液凹陷腔。
高压油液凹陷腔与滑动轴孔102之间开设有第一油液通道110。(即泵体机构在其主动部件处压缩容积，将该处油液压缩至高压油液凹陷腔形成高压，同时在其背离连接侧101的一侧形成一定负压吸入外部油液；同理，该主动部件通过在其本体处进行容积扩张，以在低压油液凹陷腔处形成负压)。其中，为了保证高压油液凹陷腔内的高压油液可顺利流通至滑动轴孔102处，本实施例在高压油液凹陷腔与滑动轴孔102之间开设第一油液通道110，并且该第一油液通道110的横截面积需要满足在油液压力下可即允许油液流量达到外部电子油泵需要的冷却循环流量；当然，在满足油液流量需求的前提下，也可作为减压的通道进行利用，例如开设多个小面积的通道来组合形成该第一油液通道110。
进一步地，该第一油液通道110可设置为直接开设在泵油结构轴承座1的第二侧面上的一长条形通槽，也可设置为多个通槽的组合，通槽的路径可为直线或曲线或不规则图形，在此不作具体限定。例如，可设置为多个通槽，通槽首端连通高压油液凹陷腔，通槽尾端分别沿环向间隔布置在滑动轴孔102的圆周面上，以使得滑动轴孔102可在环向上均匀进油。
在本实施例中，滑动轴孔102内可开设有第二油液通道1021，第二油液通道1021的起始点位于泵油结构轴承座1的第二侧，第二油液通道1021的终止点位于第二油液通道1021的起始点朝向连接侧101的方向延伸，即该第二油液通道1021的延伸方向为轴向。其中，滑动轴孔102在第二油液通道1021的终止点至泵油结构轴承座1的连接侧101之间的内圈面为减压面，减压面与动力输入轴6之间形成的间隙为进油减压通道(由于第二油液通道1021所在的滑动轴孔102内圈面的轴向段的横截面积被扩大了，其减压的效果被减弱，故可不作为减压面进行设计，第二油液通道1021设置的主要目的为保证进油量，同时可根据调整第二油液通道1021在轴向上的延伸长度来得到所需的减压面长度)。
进一步地，第二油液通道1021可为环绕滑动轴孔102的内圈面间隔布置的若干轴向开槽(即可在滑动轴孔102的内圈面上设置三到四个沿轴向延伸的轴向开槽)或开设于滑动轴孔102的内圈面上的螺纹状开槽(可通过车削或攻丝的方式来加工该螺纹状开槽)。当然，在其他实施例中，第二油液通道1021并不仅仅局限于上述两种，在此不作具体限定。
在本实施例中，为了防止单个进油减压通道的长度过长导致油液难以通过，滑动轴孔102的内圈面上可开设有至少一个中间存油腔1022，作为中间存油空间。
其中，中间存油腔1022具体可为环形凹陷腔，环形凹陷腔即可分隔滑动轴孔102的内圈面为若干个独立的减压面，每一减压面与动力输入轴6之间形成的间隙均为上述的进油减压通道，即形成多个间隔的进油减压通道，相邻的进油减压通道之间为用于暂存油液的环形凹陷腔。
在本实施例中，为了保证出油流量满足需求，又因为泵体机构在低压油液凹陷腔所形成的低压基本稳定，故可通过控制出油通孔的横截面积来调整出油流量。
在本实施例中，为了使得射入外部电子油泵待冷却区域7的油液流量可满足循环需求，以及保证射入外部电子油泵待冷却区域7的油液射速可满足与其内原有油液的混合效果。
在本实施例中，上述的泵体机构具体可为齿轮泵，包括内齿轮3和外齿轮4，外齿轮4活动设置于泵油腔内，内齿轮3安装于动力输入轴6的伸入于泵油腔的部分并啮合于外齿轮4的内齿圈。内齿轮3在动力输入轴6的作用下驱动外齿轮4转动，转动的外齿轮4在泵油腔内转动，并通过内齿与外齿之间的啮合和分离来实现容积的变化，从而实现油液的泵入和泵出。
其中，动力输入轴6在泵油腔内的伸入部分可设置为阶梯轴，内齿轮3可通过扁位结构连接于该阶梯轴的小径段，实现周向转动的限位，并可设置一弹性挡圈配合该阶梯轴的台阶面实现对内齿轮3的轴向限位。进一步地，内齿轮3与小径段的扁位连接可设置为间隙配合，从而使得内齿轮3在滑动轴承处的轴承间隙以外可进一步获得扁位连接处的间隙，具备更高的容错能力，避免因为油液中混有杂质，内齿轮3因为活动空间的问题有可能会被卡死的情况发生。
在本实施例中，泵油结构轴承座1的连接侧101上设有第二环状凸起104，该第二环状凸起104的外圈面用于过盈配合至外部电子油泵的壳体或定子，或者，第二环状凸起104的外圈面上设有用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子的密封结构(即通过密封圈实现与壳体或定子的密封连接)。
在本实施例中，上述的滑动轴孔102可直接机加工成型于泵油结构轴承座1，但该方案对泵油结构轴承座1的结构强度和耐磨性能有要求，可采用粉末冶金材料(具体可为铁基粉末)进来进行压铸。
在其他实施例中，为了节约材料成本，滑动轴孔102也可为安装于泵油结构轴承座1上的轴瓦的内圈面，即泵油结构轴承座1可采用常规材料进行生产，而该泵油结构轴承座1上可设置一与滑动轴孔102同轴的轴瓦安装孔，上述的轴瓦即可通过过盈配合的方式安装至该轴瓦安装孔内，该方案中，仅需轴瓦满足结构强度和耐磨性能要求即可。
参看图2和图3，在本实施例中，泵油结构轴承座1轴向上的第二侧可设有连接凸起结构105，以及环绕该连接凸起结构105的外圈面设置的周向防呆凹陷腔106。同时，泵油壳2上设有周向防呆凸起结构，周向防呆凸起结构的外侧壁面与周向防呆凹陷腔106的内腔壁面相匹配，且周向防呆凸起结构的内侧壁面与连接凸起结构105的外侧壁面过盈配合。即周向防呆凸起结构的内侧壁面嵌入于连接凸起结构105的外侧壁面，泵油结构轴承座1与泵油壳2的轴向位置锁定，同时，周向防呆凸起结构的外侧壁面贴合至周向防呆凹陷腔106的内腔壁面，实现对泵油结构轴承座1与泵油壳2之间的周向限位。
具体地，连接凸起结构105可为圆形凸起结构，周向防呆凹陷腔106为环绕圆形凸起结构的环状凹陷腔，且环状凹陷腔的轴线与圆形凸起结构的轴线偏心设置，即形成一在径向上的宽度随周向变化的环状凹陷腔，周向防呆凸起结构则是与该环状凹陷腔的形状对应的环状凸起结构。该环状凸起结构的内侧可设置一凹陷腔，连接状态下，该凹陷腔与圆形凸起结构的凸面配合即可形成上述的泵油腔，上述的高压油液凹陷腔和低压油液凹陷腔即开设在该圆形凸起结构的凸面上。
在本实施例中，泵油壳2背离泵油结构轴承座1的一侧设有分别对应高压区域和低压区域的进油口和出油口，用于引入和排出外部油液。其中，为了避免杂质进入，泵油壳2背离泵油结构轴承座1的一侧设有环绕该进油口和出油口的第三环状凸起，第三环状凸起的凸起侧设有滤网结构，对进入的油液进行过滤。
实施例二
参看图4和图5，本实施例提供一种电子油泵，包括上述实施例一中的用于电子油泵的泵油组件。通过在泵油腔体结构的连接侧101设置贯穿的滑动轴孔102和油液排出通道107，连通外部电子油泵的待冷却区域7，并将泵油腔体结构内泵体机构的动力输入轴6设置为两端轴承定位，一端轴承为与外部电子油泵定位，另一端为与滑动轴孔102配合形成滑动连接的滑动轴承结构，并且两者之间的滑动间隙为油液减压通道，泵油腔内的高压油液可在该油液减压通道内进行润滑后射入外部电子油泵待冷却区域7，油液排出通道107则可在泵油腔内低压区域的作用下抽排外部电子油泵待冷却区域7内的油液形成循环。本实施例采用两端定位，即采用两段端轴承的形式，降低了滑动轴孔102所需的长度，避免形成迷宫密封，从而使得可将油液配置为从动力输入轴6与滑动轴孔102之间的油液减压通道射入外部电子油泵待冷却区域7与其内的油液混合，达到混合冷却的效果，无需引导油液沿某个特定方向流动冷却，故本实施例的油液排出通道107可同样开设在连接侧101上，由泵油腔的负压区域提供负压将油液抽出实现循环，循环效果好，而非现有将动力输入轴6设置为空心轴来作为出油通道的方案，可大大节约动力输入轴6的制造成本以及出油通道的制造成本。
上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。
Claims (16)
1.一种用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，包括：
泵油腔体结构，所述泵油腔体结构在轴向上的第一侧为连接侧，所述连接侧用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子上；所述连接侧上设有贯穿的滑动轴孔和油液排出通道；
泵体机构，设置于所述泵油腔体结构内的泵油腔内，并分隔所述泵油腔的其余空间为高压区域和低压区域；所述泵体机构的动力输入轴被配置为两端轴承定位，且所述动力输入轴的其中一端轴承定位为与所述滑动轴孔转动连接形成的滑动轴承结构，所述动力输入轴与所述滑动轴孔之间的滑动间隙为油液减压通道；
其中，所述油液减压通道被配置为在所述高压区域的高压作用下，接收并节流减压所述高压区域内的油液至预设油液射流速度由所述连接侧射出；所述油液排出通道被配置为在所述低压区域的低压作用下，以预设油液排出流量由所述连接侧抽排油液至所述低压区域内；
所述高压区域内的油液在高压作用下经所述油液减压通道节流减压，并由所述连接侧射出至外部电子油泵的待冷却区域吸收热量，所述低压区域在低压作用下将外部电子油泵的待冷却区域内的油液经所述油液排出通道抽出，且所述油液减压通道的进油流量被配置为小于所述油液排出通道的出油流量，形成位于外部电子油泵的待冷却区域内的油液冷却循环。
2.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述连接侧上设有第一环形凸起，且所述第一环形凸起的内圈面为所述滑动轴孔内圈面的轴向延伸。
3.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵油腔体结构在轴向上的第二侧上开设有分别与所述高压区域和所述低压区域对应的高压油液凹陷腔和低压油液凹陷腔；
所述高压油液凹陷腔与所述滑动轴孔之间开设有第一油液通道。
4.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述滑动轴孔的内圈面上开设有第二油液通道，所述第二油液通道的起始点位于所述泵油腔体结构的第二侧，所述第二油液通道的终止点朝向所述连接侧延伸；其中，所述滑动轴孔在所述第二油液通道的终止点至所述连接侧之间的内圈面为减压面，所述减压面与所述动力输入轴之间形成的滑动间隙为所述进油减压通道。
5.如权利要求4所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述第二油液通道为环绕所述滑动轴孔的内圈面间隔布置的若干轴向开槽或开设于所述滑动轴孔的内圈面上的螺纹状开槽。
6.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述滑动轴孔的内圈面上开设有至少一个中间存油腔。
7.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述中间存油腔为环形凹陷腔，所述环形凹陷腔分隔所述滑动轴孔的内圈面为若干减压面，每一所述减压面与所述动力输入轴之间形成的间隙均为所述进油减压通道。
8.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵体机构包括内齿轮、外齿轮和所述动力输入轴，所述外齿轮活动设置于所述泵油腔内，所述内齿轮驱动连接于所述动力输入轴并啮合于所述外齿轮的内齿圈。
9.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述连接侧上设有第二环状凸起；所述第二环状凸起的外圈面用于过盈配合至外部电子油泵的壳体或定子，或者，所述第二环状凸起的外圈面上设有用于密封连接至外部电子油泵的壳体或定子的密封结构。
10.如权利要求1所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵油腔体结构包括泵油结构轴承座和泵油壳；
所述泵油结构轴承座轴向上的第一侧为所述连接侧，所述泵油结构轴承座轴向上的第二侧盖合与所述泵油壳并配合形成所述泵油腔，所述滑动轴孔开设于所述泵油结构轴承座上，所述油液排出通道为开设于所述泵油结构轴承座上的出油通孔。
11.如权利要求10所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述滑动轴孔机加工成型于所述泵油结构轴承座；
或者，所述滑动轴孔为安装于所述泵油结构轴承座上的轴瓦的内圈面。
12.如权利要求10所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵油结构轴承座轴向上的第二侧设有连接凸起结构，以及环绕所述连接凸起结构的外圈面设置的周向防呆凹陷腔；
所述泵油壳上设有周向防呆凸起结构，所述周向防呆凸起结构的外侧壁面与所述周向防呆凹陷腔的内腔壁面相匹配，且所述周向防呆凸起结构的内侧壁面与所述连接凸起结构的外侧壁面过盈配合。
13.如权利要求12所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述连接凸起结构为圆形凸起结构，所述周向防呆凹陷腔为环绕所述圆形凸起结构的环状凹陷腔，所述环状凹陷腔的轴线与所述圆形凸起结构的轴线偏心设置。
14.如权利要求10所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵油壳背离所述泵油结构轴承座的一侧设有分别对应所述高压区域和所述低压区域的进油口和出油口。
15.如权利要求14所述的用于电子油泵的泵油组件，其特征在于，所述泵油壳背离所述泵油结构轴承座的一侧设有环绕所述进油口和所述出油口的第三环状凸起，所述第三环状凸起的凸起侧设有滤网结构。
16.一种电子油泵，其特征在于，包括如权利要求1至15任意一项所述的用于电子油泵的泵油组件。
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