CN116353101A - 叶片及其制造方法、飞行器 - Google Patents

叶片及其制造方法、飞行器 Download PDF

Info

Publication number
CN116353101A
CN116353101A CN202310316890.6A CN202310316890A CN116353101A CN 116353101 A CN116353101 A CN 116353101A CN 202310316890 A CN202310316890 A CN 202310316890A CN 116353101 A CN116353101 A CN 116353101A
Authority
CN
China
Prior art keywords
blade
weight
skin
dry cloth
core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202310316890.6A
Other languages
English (en)
Inventor
张飞
王星星
杨冰
黄锦腾
肖炜
彭宇
张锐
秦慧
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guangdong Huitian Aerospace Technology Co Ltd
Original Assignee
Guangdong Huitian Aerospace Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guangdong Huitian Aerospace Technology Co Ltd filed Critical Guangdong Huitian Aerospace Technology Co Ltd
Priority to CN202310316890.6A priority Critical patent/CN116353101A/zh
Publication of CN116353101A publication Critical patent/CN116353101A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/08—Blades for rotors, stators, fans, turbines or the like, e.g. screw propellers
    • B29L2031/087—Propellers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/70—Wind energy
    • Y02E10/72—Wind turbines with rotation axis in wind direction

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

本发明公开一种叶片及其制造方法、飞行器，其中，叶片包括上蒙皮、下蒙皮、预制梁、减重芯和聚合树脂，所述上蒙皮铺设于所述下蒙皮的上部，所述上蒙皮与所述下蒙皮共同围合形成密封区；所述预制梁和所述减重芯均设置于所述密封区内，所述减重芯部分嵌入所述预制梁内，所述聚合树脂灌设于所述密封区内，并在固化后使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体。本发明技术方案提高叶片的生产效率。

Description

叶片及其制造方法、飞行器
技术领域
本发明涉及螺旋桨技术领域，特别涉及一种叶片及其制造方法、飞行器。
背景技术
目前，国内常规螺旋桨基本都采用金属制造。随着螺旋桨推进效率、降噪效果和减重效果的更高要求，其复合材料化将逐渐成为行业趋势。
对于常规复合材料桨叶，传统的制造工艺包括模压工艺和热压罐工艺。因模压工艺及热压罐工艺均需要将预制体提前进行树脂浸润形成预浸料，然后在将预浸料层层铺贴在模具腔内，故而导致铺贴难度较大，铺贴过程繁琐，且主要依赖于人工铺贴，导致铺贴效率低下，对应所需的固化时间也较长。且桨叶的局部厚度较大，无法通过采用快速预浸料实现高效生产，导致桨叶的整体生产节拍慢，生产效率低。
发明内容
本发明的主要目的是提出叶片，旨在提高叶片的生产效率。
为实现上述目的，本发明提出的叶片，包括：
下蒙皮；
上蒙皮，铺设于所述下蒙皮的上部，所述上蒙皮与所述下蒙皮共同围合形成密封区；
预制梁和减重芯，均设置于所述密封区内，所述减重芯部分嵌入所述预制梁内；以及
聚合树脂，灌设于所述密封区内，并在固化后使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体。
可选地，所述减重芯的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3；和/或，
所述减重芯采用轻木芯材。
可选地，所述上蒙皮与所述下蒙皮配置为第一纤维干布；
所述预制梁包括包裹于所述减重芯的第二纤维干布。
可选地，所述第一纤维干布的材料与所述第二纤维干布的材料相同设置。
可选地，所述预制梁的形状为工字型、C型和Z型中的任意一种。
本发明还提出一种叶片的制造方法，包括如下步骤：
将下蒙皮铺贴在下模具的下模腔表面，将预制梁与减重芯的第二芯部定位放置于所述下蒙皮上，并将上蒙皮铺贴在上模具的上模腔表面；
将所述上模具与所述下模具合模，使得所述上模腔与所述下模腔形成闭合模腔，并通过排气孔对所述闭合模腔进行真空处理；
通过注胶孔注射聚合树脂；
加温以使所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体。
可选地，所述上蒙皮与所述下蒙皮均通过第一纤维原丝经机织或经编形成第一纤维干布，并由所述第一纤维干布按照预设的形状剪裁制成，所述预制梁通过第二纤维原丝经机织或经编形成第二纤维干布，所述第二纤维干布按照预设的形状制成，并由预设的减重芯进行填充。
可选地，所述第一纤维干布配置为碳纤维干布；
所述第二纤维干布配置为碳纤维干布或玻璃纤维干布。
可选地，所述减重芯的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3；和/或，
所述减重芯采用轻木芯材。
可选地，所述闭合模腔内进行所述真空处理后的真空度小于或等于-0.09Mpa。
可选地，所述通过注胶孔注射所述聚合树脂的步骤包括：
通过所述注胶孔以大于5Mpa的注射压力注射所述聚合树脂，且注射时间大于1分钟，小于20分钟。
可选地，所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体所采用的时间小于20分钟。
可选地，在所述加温以使所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体的步骤之后，所述叶片的制造方法还包括步骤：
采用吹砂或打磨工艺对固化后的所述叶片的表面进行抛光处理。
本发明还提出一种飞行器，包括如上所述的叶片；和/或，采用如上所述的叶片的制造方法所制造的叶片。
本发明技术方案通过分别铺设上蒙皮与下蒙皮，且上蒙皮铺设于下蒙皮的上部，上蒙皮与下蒙皮共同围合形成密封区；预制梁与减重芯均设置于密封区，所述减重芯部分嵌入所述预制梁内；聚合树脂灌设于密封区内，并在固化后使下蒙皮、上蒙皮、预制梁以及减重芯连接为一体。本实施例中，叶片采用RTM(树脂传递模塑成型)工艺制造而成，上蒙皮与下蒙皮均为干布或毡等，无需进行预浸料，从而方便上蒙皮与下蒙皮的铺贴。且无需层层铺贴，只要将减重芯和预制梁固定在预设的位置，而后即可合膜，进行聚合树脂的注射，聚合树脂固化，从而将下蒙皮、上蒙皮、预制梁以及减重芯成型为一体结构，得到叶片，从而减少叶片的工序，提高叶片的生产节拍，实现大批量生产。且较厚位置处具有预制梁，也能进一步增大叶片的强度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明叶片一实施例的结构示意图；
图2为本发明叶片的制造方法一实施例中的模具的结构示意图；
图3为图2中叶片的制造方法一实施例流程图。
附图标号说明：
Figure BDA0004151528790000031
Figure BDA0004151528790000041
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种叶片100。
在本发明实施例中，如图1所示，该叶片100包括上蒙皮120、下蒙皮110、预制梁130、减重芯140和聚合树脂150，上蒙皮120铺设于下蒙皮110的上部，上蒙皮120与下蒙皮110共同围合形成密封区121；预制梁130与减重芯140均设置于密封区121，所述减重芯140部分嵌入所述预制梁130内；聚合树脂150灌设于密封区121内，并在固化后使下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140连接为一体。
具体地，上蒙皮120设置于叶片100的上部，下蒙皮110设置于叶片100的下部，且上蒙皮120与下蒙皮110相互围合密封，用于供减重芯140和预制梁130放置。因叶片100的局部存在较厚位置或所需强度较高的位置，故在这些位置处需要设置预制梁130，从而增强叶片100的整体强度。而减重芯140多采用轻质材料，从而减少叶片100的整体质量。且本实施例中，叶片100采用RTM(树脂传递模塑成型)工艺制造而成，上蒙皮120与下蒙皮110均为干布或毡等，无需进行预浸料，从而方便上蒙皮120与下蒙皮110的铺贴。且无需层层铺贴，只要将减重芯140和预制梁130固定在预设的位置，而后即可合膜，进行聚合树脂150的注射，聚合树脂150固化，从而将下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140成型为一体结构，得到叶片100。且较厚位置处具有预制梁130，也能进一步增大叶片100的强度。
本发明技术方案通过分别铺设上蒙皮120与下蒙皮110，且上蒙皮120铺设于下蒙皮110的上部，上蒙皮120与下蒙皮110共同围合形成密封区121；预制梁130与减重芯140均设置于密封区121，所述减重芯140部分嵌入所述预制梁130内；聚合树脂150灌设于密封区121内，并在固化后使下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140连接为一体。本实施例中，叶片100采用RTM(树脂传递模塑成型)工艺制造而成，上蒙皮120与下蒙皮110均为干布或毡等，无需进行预浸料，从而方便上蒙皮120与下蒙皮110的铺贴。且无需层层铺贴，只要将减重芯140和预制梁130固定在预设的位置，而后即可合膜，进行聚合树脂150的注射，聚合树脂150固化，从而将下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140成型为一体结构，得到叶片100，从而减少叶片100的工序，提高叶片100的生产节拍，实现大批量生产。且较厚位置处具有预制梁130，也能进一步增大叶片100的强度。
在一实施例中，减重芯140的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3。具体地，因现有技术中，减重芯140的材料通常为泡沫，压缩性能较差，难以承受较高的注射压力。所述减重芯140的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3，即减重芯140采用轻质高强的材料加工而成，从而提高减重芯140的压缩性能，使得减重芯140不会因注射压力的增强而产生塌缩变形，从而提高聚合树脂150的注射速度，使得叶片100内部的反应速度加快，由其时温等效原理可知，所需的固化时间也能进一步缩短，从而减少叶片100的生产时间，提高叶片100的生产节拍。
优选地，减重芯140采用轻木芯材。
在一实施例中，上蒙皮120与下蒙皮110配置为第一纤维干布。从而实现混合注射，既能增强叶片100的整体强度，又能减少叶片100的质量。其中，该第一纤维干布可以为碳纤维干布、玻璃纤维干布，也可以采用其他纤维织物，如石英纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维等。
在另一实施例中，预制梁130包括包裹于所述减重芯140的第二纤维干布。即预制梁130的表面由第二纤维干布包裹，其内部有减重芯140进行填充，从而既能增强叶片100的整体强度，又能减少叶片100的质量。其中，该第一纤维干布可以为碳纤维干布，也可以采用其他纤维织物，如石英纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维等。
进一步的，第一纤维干布的材料与第二纤维干布的材料相同设置。具体地，第一纤维干布与第二纤维干布可以均采用碳纤维干布，从而减少材料的多样性，提高生产节拍。
参照图1，在一实施例中，预制梁130的形状为工字型、C型和Z型中的任意一种。具体地，如图1所示，本方案中，预制梁130采用工字梁，从而提高叶片100薄弱处的强度，提高叶片100的整体强度。
本发明还提出一种叶片100的制造方法，包括如下步骤：
将下蒙皮110铺贴在下模具200的下模腔表面，将预制梁130与减重芯140定位放置于下蒙皮110上，并将上蒙皮120铺贴在上模具200的上模腔表面；
将上模具200与下模具200合模，使得上模腔与下模腔形成闭合模腔，并通过排气孔210对闭合模腔进行真空处理；
通过注胶孔220注射聚合树脂150；
加温以使聚合树脂150固化，从而使与下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140连接为一体。
具体地，本实施例中，叶片100采用RTM(树脂传递模塑成型)工艺制造而成，该工艺中所采用的模具200通常包括相互拼合的上模具200与下模具200。其中，可以先将预制梁130下蒙皮110铺贴在下模具200的下模腔表面，而后将预制梁130与减重芯140定位放置于下蒙皮110上，最后将上蒙皮120铺贴在上模具200的上模腔表面；也可以分别将并将上蒙皮120铺贴在上模具200的上模腔表面，上蒙皮120铺贴在上模具200的上模腔表面，而后在将预制梁130与减重芯140定位放置于下蒙皮110上，从而形成预制体。而后上模具200与下模具200闭合，使得上模腔与下模腔形成闭合模腔，对应上蒙皮120与下蒙皮110也形成密封区121，而后通过排气孔210对闭合模腔进行真空处理，从而保证闭合模腔内的真空度符合要求，减少叶片100内部出现气泡的可能，进而提高叶片100的成品率。通过注胶孔220注射聚合树脂150，使得聚合树脂150充满整个模腔，而后使聚合树脂150固化，从而将下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140连为一体结构，得到叶片100。且增加温度，从而加快聚合树脂150的固化，从而缩短聚合树脂150的固化时间，加快叶片100的生产效率。其中，该注胶孔220与排气孔210均设置在模具200上，且二者相互连通，当模腔内的聚合树脂150由排气孔210溢出时，即表明注胶完成。
在进行上蒙皮120、下蒙皮110和预制梁130铺设之前，需要先将其制造成预设形状，在一实施例中，所述上蒙皮120与所述下蒙皮110均通过第一纤维原丝经机织或经编形成第一纤维干布，并由所述第一纤维干布按照预设的形状剪裁制成，所述预制梁130通过第二纤维原丝经机织或经编形成第二纤维干布，所述第二纤维干布按照预设的形状制成，并由预设的减重芯140进行填充。具体地，上蒙皮120与下蒙皮110经第一纤维原丝经机织或经编形成第一纤维干布，并剪裁形成预设的形状，使得在进行上蒙皮120与下蒙皮110的铺设时，直接将上蒙皮120与下蒙皮110分别放置在上模腔腔壁与下模腔腔壁上，无需进行二次修剪，从而提高叶片100的生产节拍。预制梁130的表面由第二纤维干布包裹，其内部有减重芯140进行填充，从而既能增强叶片100的整体强度，又能减少叶片100的质量。其中，该第一纤维干布可以为碳纤维干布，也可以采用其他纤维织物，如石英纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维等。
在一实施例中，第一纤维干布配置为碳纤维干布或玻璃纤维干布。具体地，若第一纤维干布配置为碳纤维干布，则第一纤维干布由第一纤维原丝经机织或经编形成；若第一纤维干布配置为玻璃纤维干布，则第一纤维干布由第一纤维原丝经机织形成。
在另一实施例中，第二纤维干布配置为碳纤维干布。若第二纤维干布配置为碳纤维干布，则第二纤维干布由第二纤维原丝经机织或经编形成。
在一实施例中，减重芯140的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3。具体地，因现有技术中，减重芯140的材料通常为泡沫，压缩性能较差，难以承受较高的注射压力。所述减重芯140的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3，即减重芯140采用轻质高强的材料加工而成，从而提高减重芯140的压缩性能，使得减重芯140不会因注射压力的增强而产生塌缩变形，从而提高聚合树脂150的注射速度，使得叶片100内部的反应速度加快，由其时温等效原理可知，所需的固化时间也能进一步缩短，从而减少叶片100的生产时间，提高叶片100的生产节拍。
优选地，减重芯140采用轻木芯材。
在一实施例中，闭合模腔内进行真空处理后的真空度小于或等于-0.09Mpa。具体地，若闭合模腔内进行真空处理后的真空度大于-0.09Mpa，则真空度过低，叶片100内部可能出现气泡，进而影响叶片100的成品率。
在一实施例中，通过注胶孔220注射聚合树脂150的步骤包括：
通过注胶孔220以大于5Mpa的注射压力注射聚合树脂150，且注射时间大于1分钟，小于20分钟。具体地，注胶孔220的注射压力大于5Mpa，从而实现中压或高压注射，从而加快注射速度，使得注射时间大于1分钟，小于20分钟。现有技术中，因叶片100内的减重芯140的材料通常为泡沫，压缩性能较差，难以承受较高的注射压力，使得注射速度较慢，通常大于30分钟，而本方案中的注射时间通常大于1分钟，小于20分钟，加快叶片100的生产速度，实现大批量生产。
因注射速度加快，使得叶片100内部的反应速度加快，由其时温等效原理可知，所需的固化时间也能进一步缩短，故而需要缩短其固化时间。为保证其固化时间的缩短，在一实施例中，聚合树脂150固化，从而使下蒙皮110、上蒙皮120、预制梁130以及减重芯140连接为一体所采用的时间小于20分钟。具体地，通过增加温度使得聚合树脂150的固化时间得到有效的缩减，从而使得叶片100的加工过程符合时温等效原理，提高其良品率。
在所述加温以使所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮110、所述上蒙皮120、所述预制梁130以及所述减重芯140连接为一体的步骤之后，加工完成后的叶片100，为提高其进行后续涂装工艺时，叶片100的表面结合力，故而本实施例中，采用吹砂或打磨工艺对固化后的叶片100的表面进行抛光处理。
本发明还提出一种飞行器，该叶片100的制造方法包括叶片100和/或采用叶片100制造方法所制造的叶片100，该叶片100的具体结构参照上述实施例，由于本叶片100的制造方法采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种叶片，其特征在于，包括：
下蒙皮；
上蒙皮，铺设于所述下蒙皮的上部，所述上蒙皮与所述下蒙皮共同围合形成密封区；
预制梁和减重芯，均设置于所述密封区内，所述减重芯部分嵌入所述预制梁内；以及
聚合树脂，灌设于所述密封区内，并在固化后使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体。
2.如权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述减重芯的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3；和/或，
所述减重芯采用轻木芯材。
3.如权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述上蒙皮与所述下蒙皮配置为第一纤维干布；
所述预制梁包括包裹于所述减重芯的第二纤维干布。
4.如权利要求3所述的叶片，其特征在于，所述第一纤维干布的材料与所述第二纤维干布的材料相同设置。
5.如权利要求1所述的叶片，其特征在于，所述预制梁的形状为工字型、C型和Z型中的任意一种。
6.一种叶片的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
将下蒙皮铺贴在下模具的下模腔表面，将预制梁与减重芯定位放置于所述下蒙皮上，并将上蒙皮铺贴在上模具的上模腔表面；
将所述上模具与所述下模具合模，使得所述上模腔与所述下模腔形成闭合模腔，并通过排气孔对所述闭合模腔进行真空处理；
通过注胶孔注射聚合树脂；
加温以使所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体。
7.如权利要求6所述的叶片的制造方法，其特征在于，所述上蒙皮与所述下蒙皮均通过第一纤维原丝经机织或经编形成第一纤维干布，并由所述第一纤维干布按照预设的形状剪裁制成，所述预制梁通过第二纤维原丝经机织或经编形成第二纤维干布，所述第二纤维干布按照预设的形状制成，并由预设的减重芯进行填充。
8.如权利要求7所述的叶片的制造方法，其特征在于，所述第一纤维干布配置为碳纤维干布；
所述第二纤维干布配置为碳纤维干布或玻璃纤维干布。
9.如权利要求7所述的叶片的制造方法，其特征在于，所述减重芯的密度大于或等于100kg/m3，小于或等于200kg/m3；和/或，
所述减重芯采用轻木芯材。
10.如权利要求6所述的叶片的制造方法，其特征在于，所述闭合模腔内进行所述真空处理后的真空度小于或等于-0.09Mpa。
11.如权利要求6所述的叶片的制造方法，其特征在于，通过所述注胶孔注射所述聚合树脂的步骤包括：
通过所述注胶孔以大于5Mpa的注射压力注射所述聚合树脂，且注射时间大于1分钟，小于20分钟。
12.如权利要求11所述的叶片的制造方法，其特征在于，所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体所采用的时间小于20分钟。
13.如权利要求6所述的叶片的制造方法，其特征在于，在所述加温以使所述聚合树脂固化，从而使所述下蒙皮、所述上蒙皮、所述预制梁以及所述减重芯连接为一体的步骤之后，所述叶片的制造方法还包括步骤：
采用吹砂或打磨工艺对固化后的所述叶片的表面进行抛光处理。
14.一种飞行器，其特征在于，包括如权利要求1至5中任意一项所述的叶片；和/或，采用如权利要求6至13中任意一项所述的叶片的制造方法所制造的叶片。
CN202310316890.6A 2023-03-28 2023-03-28 叶片及其制造方法、飞行器 Pending CN116353101A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310316890.6A CN116353101A (zh) 2023-03-28 2023-03-28 叶片及其制造方法、飞行器

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202310316890.6A CN116353101A (zh) 2023-03-28 2023-03-28 叶片及其制造方法、飞行器

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN116353101A true CN116353101A (zh) 2023-06-30

Family

ID=86936110

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202310316890.6A Pending CN116353101A (zh) 2023-03-28 2023-03-28 叶片及其制造方法、飞行器

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN116353101A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN118003666A (zh) * 2024-04-10 2024-05-10 西安羚控电子科技有限公司 一种飞行装置成型工艺

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN118003666A (zh) * 2024-04-10 2024-05-10 西安羚控电子科技有限公司 一种飞行装置成型工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103862764B (zh) 一种用液态成型工艺制备蜂窝夹层结构复合材料的方法
US5173227A (en) In-situ molding of fiber reinforced composites to net shape
US20130127092A1 (en) Moulded multilayer plastics component with continuously reinforced fibre plies and process for producing this component
CN103963319B (zh) 一种复合材料加筋壁板的预浸料/树脂膜熔渗共固化成型方法
EP2123431B1 (en) Method for manufacturing a composite
CN103963315B (zh) 一种复合材料的预浸料/树脂传递模塑共固化工艺方法
CN109849368B (zh) 一种复合材料带锥段变厚度回转体连接结构加工方法
CN107521124A (zh) 碳纤维双面板加筋结构件及其制造方法
TWI703030B (zh) 包含發泡體核心之纖維強化外型的連續製造方法
US9579861B2 (en) Laminate pre-form for a wind turbine blade
CN106853694A (zh) 基于水溶性型芯的sqrtm成型工艺碳纤维格栅的制备方法
CN104487231B (zh) 采用pmi泡沫芯的拉芯方法
CN102975374B (zh) 风机叶片用碳纤维复合材料主梁帽的制造方法及制造装置
CN111730876A (zh) 复合电池箱上盖的成型工艺
CN111470068B (zh) 一种用于飞行器上的格栅罩体结构及其制备方法
CN110077013A (zh) 采用预浸胶连续纤维三维编织制造的复合材料及其方法
CN106739004A (zh) 碳纤维复合材料异形工字梁的制备方法及所得异形工字梁
CN116353101A (zh) 叶片及其制造方法、飞行器
CN112265347A (zh) 一种结构承载-烧蚀防热一体化复合材料及其制备方法
CN103538715A (zh) 一种复合材料π型耳片式接头及其整体共固化成型方法
US20200376716A1 (en) Method of fabricating both a woven fiber preform and a composite material part
CN109676958B (zh) 共固化成型的碳纤维复合材料翼面及其制备方法
CN105690799B (zh) 碳纤维增强树脂基复合材料轨道车辆车头罩的制备方法
KR101447136B1 (ko) 섬유 강화 복합재의 성형방법
CN206999679U (zh) 碳纤维双面板加筋结构件

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination