CN116273800A - 一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法 - Google Patents

一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，属于建筑材料防腐技术领域。首先对桥梁构件的混凝土表面进行喷水清洗，然后对混凝土缺陷进行修补，之后施加混凝土保护层，对混凝土保护层进行打磨，最后依次涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆。本发明混凝土保护层使用的混凝土材料中加入一级粉煤灰、矿渣微粉、硅灰、聚羧酸类高效减水剂、复合型混凝土阻锈防腐剂、有机硅防水剂，并控制混凝土保护层的厚度，并结合硅烷膏体渗透性底漆和硅树脂透气型面漆的涂刷，使得经过防腐处理后的桥梁构件具备较好的力学性能和抗氯离子渗透性能。

Description

一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法
技术领域
本发明属于建筑材料防腐技术领域，涉及一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法。
背景技术
合理有效的防腐蚀措施对处于海洋环境中桥梁的耐久性有重要的影响，目前关于钢筋混凝土结构桥梁近海环境或者处于海洋环境中，根据不同的环境区域和结构部位，可采用不同的防腐蚀措施和方法。常见的防腐蚀措施有混凝土表面涂层、硅烷浸渍、混凝土外加电流阴极保护、环氧树脂涂层钢筋、热浸镀锌钢筋、不锈钢钢筋、包覆不锈钢钢筋、钢筋阻锈剂、透水模板、疏水化合孔栓物、喷涂聚脲弹性体等。在结构建设初期采用相应的防腐蚀措施，可显著增加结构耐久性，并取得良好的经济效益。
钢筋锈蚀是引起混凝土破坏的最主要因素，是混凝土结构面临的最主要问题之一。大多数高性能混凝土结构的破坏是由于氯离子侵入到混凝土钢筋表面并达到一定临界浓度时引起的钢筋锈蚀所致。而混凝土结构的强度也是影响钢筋混凝土耐久性的一个重要因素，因此，如何降低氯离子渗透性和提高混凝土结构的强度对于钢筋混凝土结构的海洋环境桥梁耐久性起到至关重要的作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，属于建筑材料防腐技术领域。首先对桥梁构件的混凝土表面进行喷水清洗，然后对混凝土缺陷进行修补，之后施加混凝土保护层，对混凝土保护层进行打磨，最后依次涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆。本发明混凝土保护层使用的混凝土材料中加入一级粉煤灰、矿渣微粉、硅灰、聚羧酸类高效减水剂、复合型混凝土阻锈防腐剂、有机硅防水剂，并控制混凝土保护层的厚度，并结合硅烷膏体渗透性底漆和硅树脂透气型面漆的涂刷，使得经过防腐处理后的桥梁构件具备较好的力学性能和抗氯离子渗透性能。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，所述施工方法包括以下步骤：
(1)喷水清洗：用高压水枪喷水清理桥梁构件混凝土的表面；
(2)缺陷修补：根据目测对缺陷混凝土进行判断，对表面的气孔、裂缝、错台等进行切割、剔除处理，然后进行修补；
(3)施加混凝土保护层：对修补后的桥梁构件的不同部位施加不同原料配比和不同厚度的混凝土保护层；
(4)涂刷有机硅混凝土保护剂：在混凝土保护层表面依次涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆，养护3-4d，完成防腐施工。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(1)所述桥梁构件混凝土的龄期应不少于28d。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(3)所述施加混凝土保护层之前修补的龄期不应少于7d。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(4)所述涂刷硅烷膏体渗透性底漆的混凝土保护层的龄期不应少于28d。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(4)所述涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆之间均间隔24-36h。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(2)所述缺陷修补的标准为：桩基混凝土出现宽度≥0.1mm裂缝，墩柱、承台混凝土出现宽度≥0.15mm裂缝，盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏出现宽度≥0.2mm裂缝时均需要进行修补。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(3)所述混凝土保护层的原料包含205-270重量份硅酸盐水泥、620-735重量份细骨料、1125-1155重量份粗骨料、93-122重量份一级粉煤灰、75-100重量份矿渣微粉、80-120重量份硅灰、4-7重量份聚羧酸类高效减水剂、5.5-13重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、3-6重量份有机硅防水剂、150-160重量份拌合水。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(3)所述施加混凝土保护层的具体方法为：桩基和防护撞栏的混凝土保护层原料包含205-212重量份硅酸盐水泥、728-735重量份细骨料、1140-1148重量份粗骨料、93-98重量份一级粉煤灰、75-78重量份矿渣微粉、80-90重量份硅灰、4.7-5.5重量份聚羧酸类高效减水剂、5.5-6.8重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、5-6重量份有机硅防水剂、153-156重量份拌合水，桩基的混凝土保护层厚度为70-75mm，防护撞栏的混凝土保护层厚度为35-40mm；墩柱、承台、盖梁的混凝土保护层原料包括215-235重量份硅酸盐水泥、680-725重量份细骨料、1125-1135重量份粗骨料、98-105重量份一级粉煤灰、79-85重量份矿渣微粉、91-105重量份硅灰、4-4.5重量份聚羧酸类高效减水剂、7-9重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4-5重量份有机硅防水剂、152-158重量份拌合水，墩柱和盖梁的混凝土保护层厚度为45-50mm，承台的混凝土保护层厚度为65-70mm；底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层原料包括250-270重量份硅酸盐水泥、620-660重量份细骨料、1145-1155重量份粗骨料、115-122重量份一级粉煤灰、90-100重量份矿渣微粉、110-120重量份硅灰、6-7重量份聚羧酸类高效减水剂、10-13重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、3-4重量份有机硅防水剂、150-153重量份拌合水，底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层厚度为35-40mm。
作为本发明的一种优选技术方案，所述硅酸盐水泥为硅酸盐I I型水泥或普通硅酸盐水泥中的一种；所述细骨料为表观密度2600-2700kg/m3的河沙，河砂中氯离子含量<0.02％，含泥量≤2％，泥块含量≤0.5％；所述粗骨料为粒径5-20mm的碎石，碎石中氯离子含量<0.02％，含泥量≤0.5％，泥块含量≤0.25％，针片状颗粒含量≤7％。
作为本发明的一种优选技术方案，步骤(4)所述硅烷膏体渗透性底漆的主要成分为异丁基三乙氧基硅烷、正辛基三乙氧基硅烷、异辛基三乙氧基硅烷中的至少一种，所述硅烷膏体渗透性底漆的涂刷量为150-250g/m2；所述硅树脂透气型面漆的主要成分为MQ硅树脂和甲基硅油，所述硅树脂透气型面漆的涂刷量为300-400g/m2。
本发明的有益效果：
(1)本发明优化混凝土保护层原料配方及配比，其中的一级粉煤灰、矿渣微粉、硅灰、聚羧酸类高效减水剂、复合型混凝土阻锈防腐剂有机硅防水剂通过合理配比协同增强混凝土保护层结构的力学性能及降低氯离子的渗透性能；
(2)理论上混凝土保护层越厚混凝土结构耐久性就越好，但实际上过厚的保护层在硬化过程中的收缩应力和温度应力得不到钢筋的控制很容易产生裂缝，裂缝的产生会大大削弱混凝土保护层的作用，而混凝土保护层厚度太小也导致其力学性能降低并且氯离子渗透性增加；因此，本发明对于海洋环境桥梁构件的不同部位施加不同厚度的混凝土保护层，并且控制不同部位的混凝土保护层原料的配比，在节省原材料的基础上同时最大化提高混凝土保护层的力学性能、降低氯离子渗透性能。
(3)本发明在混凝土保护层表面涂刷小分子硅烷偶联剂，小分子硅烷偶联剂渗透性较强，可渗透进入混凝土保护层5-10mm深度，硅烷偶联剂水解产物与混凝土保护层紧密连接，涂刷硅树脂色差调整剂后涂刷主要成分为MQ硅树脂和甲基硅油的硅树脂透气型面漆，MQ硅树脂和甲基硅油都具备较好的憎水性，同时，甲基硅油与MQ硅树脂复配，增强MQ硅树脂与面漆基体的相容性，并且甲基硅油线性结构促进MQ硅树脂与底漆中水解后的硅烷偶联剂的相容性，使得整个有机硅混凝土保护剂同时具备较好的渗透性能和较好的防水防腐性能。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
以下实施例和测试例中的聚羧酸类高效减水剂选自辽宁科隆精细化工股份有限公司的聚羧酸高性能减水剂F-108，复合型混凝土阻锈防腐剂选自安徽省庐江矾矿速凝剂厂的YJ-R502高效复合型防腐阻锈剂，有机硅防水剂为有机硅憎水粉末SHP-50，一级粉煤灰选自鑫龙海电厂生产的一级粉煤灰，颗粒大小200目，矿渣微粉选自河北麦克麦尼矿产品有限公司生产的S95级矿渣粉，硅灰选自灵寿县怡然矿产品加工厂生产的1250目微硅粉。
实施例1
深汕西高速的改扩建工程梅陇特大桥和梅陇农场1、2号特大桥位于广东省东南部靠近长沙湾为近海洋环境，属中纬度亚热带海洋性气候，气候温和，常年雨量充沛。海丰县属南亚热带海洋性气候区，海洋性气候明显，常年气温宜和、雨量丰沛、光能热量充足。夏季长，温高雨多且湿度大，多盛行西南风，常有雨涝、台风等气象灾害出现。冬季短，稍冷，雨少且较干燥，无雪少霜。年均气温22℃，年均降水量2389.5mm。梅陇特大桥全长5487.2m，下部结构型式为φ1000mm预制管桩基础+预制拼装盖梁，上部结构为16m预应力砼双T梁。梅陇农场1、2号桥全长3480m，分为两种结构形式，第一种结构形式与梅陇特大桥一致。第二种结构形式为φ600mm预制管桩基础，方墩、盖梁采用预制，承台采用现浇，上部结构为25m预应力小箱梁。
对梅陇特大桥和梅陇农场1、2号特大桥进行桥梁构件成套防腐施工，所述施工方法包括以下步骤：
(1)喷水清洗：待桥梁构件混凝土的龄期不少于28d时，用高压水枪喷水清理桥梁构件混凝土的表面；
(2)缺陷修补：根据目测对缺陷混凝土进行判断，桩基混凝土出现宽度≥0.1mm裂缝，墩柱、承台混凝土出现宽度≥0.15mm裂缝，盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏出现宽度≥0.2mm裂缝时均需要进行修补，对表面的气孔、裂缝、错台等进行切割、剔除处理，然后进行修补；
(3)施加混凝土保护层：待修补的龄期不少于7d时，对修补后的桥梁构件的不同部位施加不同原料配比和不同厚度的混凝土保护层，具体的方法为：桩基和防护撞栏的混凝土保护层原料包含210重量份硅酸盐I I型水泥、731重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1145重量份粒径5-20mm的碎石、95重量份一级粉煤灰、76重量份矿渣微粉、86重量份硅灰、4.9重量份聚羧酸类高效减水剂、5.9重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、5.5重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，桩基的混凝土保护层厚度为75mm，防护撞栏的混凝土保护层厚度为38mm；墩柱、承台、盖梁的混凝土保护层原料包括228重量份普通硅酸盐水泥、718重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1131重量份径5-20mm的碎石、101重量份一级粉煤灰、83重量份矿渣微粉、99重量份硅灰、4.1重量份聚羧酸类高效减水剂、8重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4.2重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，墩柱和盖梁的混凝土保护层厚度为47mm，承台的混凝土保护层厚度为68mm；底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层原料包括265重量份普通硅酸盐水泥、641重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1149重量份径5-20mm的碎石、119重量份一级粉煤灰、95重量份矿渣微粉、112重量份硅灰、6.4重量份聚羧酸类高效减水剂、11重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4重量份有机硅防水剂、152重量份拌合水，底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层厚度为40mm；
(4)涂刷有机硅混凝土保护剂：待混凝土保护层的龄期不少于28d时，在混凝土保护层表面涂刷主要成分为异辛基三乙氧基硅烷的硅烷膏体渗透性底漆，涂刷量为150-250g/m2，24h后涂刷硅树脂色差调整剂，涂刷硅树脂色差调整剂36h后涂刷主要成分为MQ硅树脂和甲基硅油的硅树脂透气型面漆，涂刷量为300-400g/m2，养护3d，完成防腐施工。
其中硅烷膏体渗透性底漆材料性能指标如下表1所示，硅树脂透气型面漆性能指标如下表2所示：
表1
Figure BDA0004079040220000071
表2
Figure BDA0004079040220000072
Figure BDA0004079040220000081
测试例1
随意选取实施例1中经过步骤(3)施加混凝土保护层并且龄期28d的梅陇特大桥桩基、墩柱、承台、盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏各面积2m2作为测试区域，钻心取样，按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》检测混凝土保护层的抗压强度、劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量，其抗压强度如表3所示，劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量如表4所示；按照《050910客运专线高性能混凝土暂行技术条件》和ASTM C1202标准采用电通量快速测定方法检测混凝土保护层氯离子渗透性能，其中，ASTM C1202氯离子渗透性能判定标准如下表5所示；测得的混凝土保护层的电通量结果如下表6所示。
测试例2
随意选取梅陇特大桥桩基、墩柱、承台、盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏各面积2m2作为测试区域，对其进行如实施例1中的步骤(1)和步骤(2)的清洗和修补，在步骤(3)施加混凝土保护层过程中：桩基和防护撞栏的混凝土保护层原料包含210重量份硅酸盐II型水泥、731重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1145重量份氯粒径5-20mm的碎石、171重量份一级粉煤灰、86重量份硅灰、4.9重量份聚羧酸类高效减水剂、5.9重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、5.5重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，桩基的混凝土保护层厚度为75mm，防护撞栏的混凝土保护层厚度为38mm；墩柱、承台、盖梁的混凝土保护层原料包括228重量份普通硅酸盐水泥、718重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1131重量份粒径5-20mm的碎石、184重量份矿渣微粉、99重量份硅灰、4.1重量份聚羧酸类高效减水剂、8重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4.2重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，墩柱和盖梁的混凝土保护层厚度为47mm，承台的混凝土保护层厚度为68mm；底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层原料包括265重量份普通硅酸盐水泥、641重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1149重量份粒径5-20mm的碎石、119重量份一级粉煤灰、207重量份矿渣微粉、6.4重量份聚羧酸类高效减水剂、11重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4重量份有机硅防水剂、152重量份拌合水，底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层厚度为40mm，其余步骤与实施例1相同。对测试区域钻心取样，按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》检测混凝土保护层的抗压强度、劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量，其抗压强度如表3所示，劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量如表4所示；按照《050910客运专线高性能混凝土暂行技术条件》和ASTM C1202标准采用电通量快速测定方法检测混凝土保护层氯离子渗透性能，其中，ASTMC1202氯离子渗透性能判定标准如下表5所示；测得的混凝土保护层的电通量结果如下表6所示。
测试例3
随意选取梅陇特大桥桩基、墩柱、承台、盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏各面积2m2作为测试区域，对其进行如实施例1中的步骤(1)和步骤(2)的清洗和修补，在步骤(3)施加混凝土保护层过程中：桩基和防护撞栏的混凝土保护层原料包含210重量份硅酸盐II型水泥、731重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1145重量份粒径5-20mm的碎石、95重量份一级粉煤灰、76重量份矿渣微粉、86重量份硅灰、10.8重量份聚羧酸类高效减水剂、5.5重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，桩基的混凝土保护层厚度为75mm，防护撞栏的混凝土保护层厚度为38mm；墩柱、承台、盖梁的混凝土保护层原料包括228重量份普通硅酸盐水泥、718重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1131重量份径5-20mm的碎石、101重量份一级粉煤灰、83重量份矿渣微粉、99重量份硅灰、12.1重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4.2重量份有机硅防水剂、154重量份拌合水，墩柱和盖梁的混凝土保护层厚度为47mm，承台的混凝土保护层厚度为68mm；底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层原料包括265重量份普通硅酸盐水泥、641重量份表观密度2600-2700kg/m3的河沙、1149重量份径5-20mm的碎石、119重量份一级粉煤灰、95重量份矿渣微粉、112重量份硅灰、6.4重量份聚羧酸类高效减水剂、15重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、152重量份拌合水，底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层厚度为40mm，其余步骤与实施例1相同。对测试区域钻心取样，按照GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》检测混凝土保护层的抗压强度、劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量，其抗压强度如表3所示，劈裂抗拉强度和静力受压弹性模量如表4所示；按照《050910客运专线高性能混凝土暂行技术条件》和ASTM C1202标准采用电通量快速测定方法检测混凝土保护层氯离子渗透性能，其中，ASTM C1202氯离子渗透性能判定标准如下表5所示；测得的混凝土保护层的电通量结果如下表6所示。
表3抗压强度(MPa)
Figure BDA0004079040220000101
Figure BDA0004079040220000111
表4劈裂抗拉强度、静电受压弹性模量(MPa)
Figure BDA0004079040220000112
表5ASTM C1202氯离子渗透性判定标准
Figure BDA0004079040220000113
Figure BDA0004079040220000121
表6电通量(C)
项目 桩基 防撞护栏 墩柱 承台 盖梁 底板下缘 顶板上缘
测试例1 858 907 882 861 878 559 555
测试例2 927 952 938 929 935 615 614
测试例3 1037 1159 1029 1019 1038 981 997
由上表3、表4和表6的测试结果可知，测试例2在测试例1基础上改变了混凝土掺合料的配比，将桩基和防护撞栏混凝土保护层原料中的矿渣微粉用等质量的一级粉煤灰替代，将墩柱、承台和盖梁混凝土保护层原料中的一级粉煤灰用等质量的矿渣微粉替代，将上缘顶板和下缘底板混凝土保护层原料中的硅灰用等质量的矿渣微粉替代，其对应部位的抗压强度、劈裂抗拉强度、静电受压弹性模量均低于测试例1，其对应部位的电通量均高于测试例1；测试例3在测试例1基础上改变了混凝土外加剂的配比，将桩基和防护撞栏混凝土保护层原料中的复合型混凝土阻锈防腐剂用等质量的聚羧酸类高效减水剂替代，将墩柱、承台和盖梁混凝土保护层原料中的聚羧酸类高效减水剂用等质量的复合型混凝土阻锈防腐剂替代，将上缘顶板和下缘底板混凝土保护层原料中的有机硅防水剂用等质量的复合型混凝土阻锈防腐剂替代，其对应部位的抗压强度、劈裂抗拉强度、静电受压弹性模量均低于测试例1，其对应部位的电通量均高于测试例1。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，所述施工方法包括以下步骤：
(1)喷水清洗：用高压水枪喷水清理桥梁构件混凝土的表面；
(2)缺陷修补：根据目测对缺陷混凝土进行判断，对表面的气孔、裂缝、错台进行切割、剔除处理，然后进行修补；
(3)施加混凝土保护层：对修补后的桥梁构件的不同部位施加不同原料配比和不同厚度的混凝土保护层；
(4)涂刷有机硅混凝土保护剂：在混凝土保护层表面依次涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆，养护3-4d，完成防腐施工。
2.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(1)所述桥梁构件混凝土的龄期不少于28d。
3.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(3)所述施加混凝土保护层之前修补的龄期不少于7d。
4.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(4)所述涂刷硅烷膏体渗透性底漆的混凝土保护层的龄期不少于28d。
5.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(4)所述涂刷硅烷膏体渗透性底漆、硅树脂色差调整剂、硅树脂透气型面漆之间均间隔24-36h。
6.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(2)所述缺陷修补的标准为：桩基混凝土出现宽度≥0.1mm裂缝，墩柱、承台混凝土出现宽度≥0.15mm裂缝，盖梁、底板下缘、顶板上缘、防撞护栏出现宽度≥0.2mm裂缝时均需要进行修补。
7.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(3)所述混凝土保护层的原料包含205-270重量份硅酸盐水泥、620-735重量份细骨料、1125-1155重量份粗骨料、93-122重量份一级粉煤灰、75-100重量份矿渣微粉、80-120重量份硅灰、4-7重量份聚羧酸类高效减水剂、5.5-13重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、3-6重量份有机硅防水剂、150-160重量份拌合水。
8.根据权利要求7所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(3)所述施加混凝土保护层的具体方法为：桩基和防护撞栏的混凝土保护层原料包含205-212重量份硅酸盐水泥、728-735重量份细骨料、1140-1148重量份粗骨料、93-98重量份一级粉煤灰、75-78重量份矿渣微粉、80-90重量份硅灰、4.7-5.5重量份聚羧酸类高效减水剂、5.5-6.8重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、5-6重量份有机硅防水剂、153-156重量份拌合水，桩基的混凝土保护层厚度为70-75mm，防护撞栏的混凝土保护层厚度为35-40mm；墩柱、承台、盖梁的混凝土保护层原料包括215-235重量份硅酸盐水泥、680-725重量份细骨料、1125-1135重量份粗骨料、98-105重量份一级粉煤灰、79-85重量份矿渣微粉、91-105重量份硅灰、4-4.5重量份聚羧酸类高效减水剂、7-9重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、4-5重量份有机硅防水剂、152-158重量份拌合水，墩柱和盖梁的混凝土保护层厚度为45-50mm，承台的混凝土保护层厚度为65-70mm；底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层原料包括250-270重量份硅酸盐水泥、620-660重量份细骨料、1145-1155重量份粗骨料、115-122重量份一级粉煤灰、90-100重量份矿渣微粉、110-120重量份硅灰、6-7重量份聚羧酸类高效减水剂、10-13重量份复合型混凝土阻锈防腐剂、3-4重量份有机硅防水剂、150-153重量份拌合水，底板下缘和顶板上缘的混凝土保护层厚度为35-40mm。
9.根据权利要求7所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，所述硅酸盐水泥为硅酸盐II型水泥或普通硅酸盐水泥中的一种；所述细骨料为表观密度2600-2700kg/m3的河沙，河砂中氯离子含量<0.02％，含泥量≤2％，泥块含量≤0.5％；所述粗骨料为粒径5-20mm的碎石，碎石中氯离子含量<0.02％，含泥量≤0.5％，泥块含量≤0.25％，针片状颗粒含量≤7％。
10.根据权利要求1所述的一种海洋环境桥梁构件成套防腐施工方法，其特征在于，步骤(4)所述硅烷膏体渗透性底漆的主要成分为异丁基三乙氧基硅烷、正辛基三乙氧基硅烷、异辛基三乙氧基硅烷中的至少一种，所述硅烷膏体渗透性底漆的涂刷量为150-250g/m2；所述硅树脂透气型面漆的主要成分为MQ硅树脂和甲基硅油，所述硅树脂透气型面漆的涂刷量为300-400g/m2。
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