CN116268356A - 一种益生菌低钠调味盐及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种益生菌低钠调味盐及其制备方法，所述益生菌低钠调味盐包括按质量百分比计的如下原料组分：精制盐45％～70％、氯化钾20％～30％、海藻糖10％～15％、紫薯粉1％～5％、灭活乳双歧杆菌0.5％～1.5％、碘酸钾0％～5％，合计为100％。本发明所述的益生菌低钠调味盐通过添加海藻糖和紫薯粉来增加口感的层次，在保证减钠标准的基础上尽可能掩盖令人不适的味道，同时添加益生菌来增强人体肠道菌群平衡。
Description
技术领域
本发明属于调味品技术领域，尤其是涉及一种益生菌低钠调味盐及其制备方法。
背景技术
低钠盐是一种根据人体需要，适当降低食盐中的钠含量，增加钾或镁含量的新型食盐。低钠盐可调整体内钠钾离子的平衡，对防治高血压和心血管病具有一定的疗效。由于氯化钾也带有少许咸味，而且钾也是人体必需的常量元素，对心脏的健康有重要意义，因此一般采用降低氯化钠的含量，提高氯化钾的含量来生产低钠盐。
目前，市面上销售的普通低钠盐中，由于氯化钾的添加，在口感上存在氯化钾特有的金属味道，有部分消费者在食用普通低钠盐时会感到口感不适。如何消除或掩盖这部分金属味道，增加口感层次，一直是重要的研究方向之一。此外，食盐作为每日的必然摄入物，增加食盐的功能多样性，也是研发人员追求的方向。
发明内容
有鉴于此，为解决上述问题，本发明提出了一种益生菌低钠调味盐及其制备方法，通过添加海藻糖和紫薯粉来增加口感的层次，在保证减钠标准的基础上尽可能掩盖令人不适的味道，同时添加益生菌来增强人体肠道菌群平衡。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
本发明一方面提供了一种益生菌低钠调味盐，包括按质量百分比计的如下原料组分：精制盐45％～70％、氯化钾20％～30％、海藻糖10％～15％、紫薯粉1％～5％、灭活乳双歧杆菌0.5％～1.5％、碘酸钾0％～5％，合计为100％。
在本发明一些优选的益生菌低钠调味盐的实施方式中，所述精制盐应符合GB/T5461中精制盐一级标准，粒度在0.15mm～0.6mm范围内不少于90g/100g。
在本发明一些优选的益生菌低钠调味盐的实施方式中，所述氯化钾应符合食品原料标准，粒度在0.15mm～0.6mm不少于90g/100g。
在本发明一些优选的益生菌低钠调味盐的实施方式中，所述海藻糖应符合食品原料标准，粒度≤0.3mm不少于90g/100g。
在本发明一些优选的益生菌低钠调味盐的实施方式中，所述紫薯粉应符合食品原料标准，粒度≤0.1mm不少于90g/100g。
在本发明一些优选的益生菌低钠调味盐的实施方式中，所述灭活乳双歧杆菌应符合食品原料标准，粒度≤0.1mm不少于90g/100g。
本发明另一方面提供了一种益生菌低钠调味盐的制备方法，按配比称取各组分，混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
本发明另一方面提供了另一种益生菌低钠调味盐的制备方法，包括如下步骤：
S1、按配比称取各组分；
S2、将海藻糖、部分氯化钾用水溶解后，制成混合溶液A；将紫薯粉溶解于水中，制成混合溶液B；
S3、将精制盐和剩余的氯化钾混合，得到混合物A
S4、将混合溶液B喷涂在混合物A的表面后干燥，再喷涂混合溶液A，得到混合物B，干燥后，过筛；
S5、将筛后物与灭活乳双歧杆菌混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
此制备方法将海藻糖、紫薯粉与氯化钾更好的结合在一起，可有效改善产品的口感，提高产品均匀性和稳定性，避免了由于不同组分的密度、颗粒大小的不同，导致的原料混合不均匀，产品存放过程中，不同组分的沉积引起的产品均匀性差的问题。
在本发明一些优选的制备方法的实施方式中，所述S2中，制备混合溶液A的氯化钾的的量不高于氯化钾总量的二分之一；
所述S4中，将混合物A置于沸腾流化床内，混合溶液B经由喷枪喷涂于混合物A的表面，待干燥后，再经由喷枪喷涂混合溶液A，得到混合物B，再次干燥；沸腾流化床中进风温度为60～80℃，出风温度为50～70℃，物料干燥温度为60～100℃。
在本发明一些优选的制备方法的实施方式中，所述S4中，还包括将筛上物研磨后，再次过筛，粒径与所述S5中筛后物一致的，混入到所述S5中的筛后物中，剩下的粉末，则返回溶解于S2的混合溶液B中。
相对于现有技术，本发明所述的益生菌低钠调味盐及其制备方法具有以下优势：
(1)本发明所述的益生菌低钠调味盐通过添加海藻糖和紫薯粉来增加口感的层次，在保证减钠标准的基础上尽可能掩盖氯化钾带来的金属味道；天然食材的添加，使其鲜味高于普通低钠盐，长期食用不会导致血糖升高，添加海藻糖和益生菌可以改善肠道微生态环境，同时添加紫薯粉也给该产品增加了膳食纤维的含量，可补充人体需要的多种营养素，在成为一种天然健康的调味品的同时，添加益生菌来增强人体肠道菌群平衡，增加低钠盐的功能多样性。
(2)本发明所述的益生菌低钠调味盐的制备方法可直接采用混合的方式，制备工艺简单，成本低；为了进一步优化产品性能，制备方法可采用制备溶液再喷涂于底物上的方式，此方法可将海藻糖和紫薯粉更好的与氯化钾结合，有效遮盖氯化钾的金属口感，优化产品的口感，同时可提高产品均匀性和稳定性，避免由于不同组分颗粒大小和密度的不同，所带来的混料不均匀，长期存放过程中，不同组分分层沉积的问题。
具体实施方式
除有定义外，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
下面结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
S1、按照质量百分比计称取如下比例各组分：精制盐68.5％、氯化钾20％、海藻糖10％、紫薯粉1％、灭活乳双歧杆菌0.5％；
S2、将称取的各组分混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
实施例2
S1、按照质量百分比计称取如下比例各组分：精制盐57.5％、氯化钾25％、海藻糖10％、紫薯粉2％、灭活乳双歧杆菌0.5％、碘酸钾5％；
S2、将称取的各组分混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
实施例3
S1、按照质量百分比计称取如下比例各组分：精制盐49％、氯化钾28％、海藻糖15％、紫薯粉2％、灭活乳双歧杆菌1％、碘酸钾5％；
S2、将称取的各组分混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
实施例4
S1、按照质量百分比计称取如下比例各组分：精制盐68.5％、氯化钾20％、海藻糖10％、紫薯粉1％、灭活乳双歧杆菌0.5％；
S2、将海藻糖、二分之一的氯化钾用水溶解后，制成混合溶液A；将紫薯粉溶解于水中，制成混合溶液B；
S3、将精制盐和剩余的氯化钾混合，得到混合物A
S4、将混合物A置于沸腾流化床内，混合溶液B经由喷枪喷涂于混合物A的表面，待干燥后，再经由喷枪喷涂混合溶液A，得到混合物B，再次干燥，后过筛(目数根据产品实际粒度要求选择)；沸腾流化床中进风温度为60℃，出风温度为55℃，物料干燥温度为60℃；
S5、将筛后物与灭活乳双歧杆菌混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
实施例5
在实施例4的基础上，与实施例4不同的是，所述S4中，将筛上物研磨后，再次过筛，粒径与S5中筛后物一致的，混入到S5中的筛后物中，剩下的粉末，则返回S2的混合溶液B中溶解，作为混合溶液B中的成分，再次参与到接下里的喷涂工艺中。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种益生菌低钠调味盐，其特征在于，包括按质量百分比计的如下原料组分：精制盐45％～70％、氯化钾20％～30％、海藻糖10％～15％、紫薯粉1％～5％、灭活乳双歧杆菌0.5％～1.5％、碘酸钾0％～5％，合计为100％。
2.根据权利要求1所述的益生菌低钠调味盐，其特征在于：所述精制盐的粒度在0.15mm～0.6mm范围内不少于90g/100g。
3.根据权利要求1所述的益生菌低钠调味盐，其特征在于：所述氯化钾的粒度在0.15mm～0.6mm不少于90g/100g。
4.根据权利要求1所述的益生菌低钠调味盐，其特征在于：所述海藻糖的粒度≤0.3mm不少于90g/100g。
5.根据权利要求1所述的益生菌低钠调味盐，其特征在于：所述紫薯粉的粒度≤0.1mm不少于90g/100g。
6.根据权利要求1所述的益生菌低钠调味盐，其特征在于：所述灭活乳双歧杆菌的粒度≤0.1mm不少于90g/100g。
7.权利要求1到6任一项所述的益生菌低钠调味盐的制备方法，其特征在于：按配比称取各组分，混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
8.权利要求1、2或6任一项所述的益生菌低钠调味盐的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、按配比称取各组分；
S2、将海藻糖、部分氯化钾用水溶解后，制成混合溶液A；将紫薯粉溶解于水中，制成混合溶液B；
S3、将精制盐和剩余的氯化钾混合，得到混合物A
S4、将混合溶液B喷涂在混合物A的表面后干燥，再喷涂混合溶液A，得到混合物B，干燥后，过筛；
S5、将筛后物与灭活乳双歧杆菌混合均匀，得到所述益生菌低钠调味盐。
9.根据权利要求8所述的益生菌低钠调味盐的制备方法，其特征在于：
所述S2中，制备混合溶液A的氯化钾的的量不高于氯化钾总量的二分之一；
所述S4中，将混合物A置于沸腾流化床内，混合溶液B经由喷枪喷涂于混合物A的表面，待干燥后，再经由喷枪喷涂混合溶液A，得到混合物B，再次干燥；沸腾流化床中进风温度为60～80℃，出风温度为50～70℃，物料干燥温度为60～100℃。
10.根据权利要求8所述的益生菌低钠调味盐的制备方法，其特征在于：所述S4中，还包括将筛上物研磨后，再次过筛，粒径与所述S5中筛后物一致的，混入到所述S5中的筛后物中，剩下的粉末，则返回溶解于S2的混合溶液B中。
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