CN116215679A - 一种小于7500kg的N2类轻卡车型驾驶室 - Google Patents

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丁志勇
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Abstract

本发明属于轻卡驾驶室设计领域，具体涉及一种小于7500kg的N2类轻卡车型驾驶室。本发明在原驾驶室基础上增加5个加强板，增大地板总成抗击变形能力；增加A、B立柱CBS，使复合材料骨架与车身融为一体，从而增强驾驶室A、B立柱的刚度，进而提升驾驶室受到A柱撞击时的抗碰撞变形能力；将车门防撞梁采用1.6mm厚的热成型件，增强车门抗碰撞变形能力增。本发明可使轻卡驾驶室满足GB26512‑2021《商用车驾驶室乘员保护》中的双A柱撞击实验要求。使得轻卡驾驶室抗碰撞变形能力极大提升，保障了顾客的行车安全。

Description

一种小于7500kg的N2类轻卡车型驾驶室
技术领域
本发明属于轻卡驾驶室设计领域，具体涉及一种小于7500kg的N2类轻卡车型驾驶室。
背景技术
随着商用车客户对行车安全性关注度不断提升、GB 26512-2021《商用车驾驶室乘员保护》碰撞法规以及《轻型货车、小微型载客汽车安全技术规范》的实施，对轻卡驾驶室的抗碰撞性能要求越来越严苛。
GB 26512-2021《商用车驾驶室乘员保护》对于总质量小于7500kg的N2类车型，驾驶室仅需满足常规的正面撞击实验、顶部强度实验、后围强度实验。但是新增了对总质量超过7500kg的N2类车辆额外碰撞要求——A柱撞击实验。该实验模拟车辆在跨越左右A柱中间区域受到刚性圆柱体撞击，撞击能量为29.4kJ。撞击后驾驶室仍然有足够的驾驶室生存空间。传统轻卡驾驶室在结构设计时是没有考虑这一新增要求的，所以市场上的轻卡是无法满足该新增的碰撞法规要求的。
为满足GB 26512-2021《商用车驾驶室乘员保护》法规要求，传统的设计思路为：针对总质量小于7500kg的N2类车型，驾驶室结构设计沿用现有轻卡结构；针对总质量大于7500kg的N2类车型，需要参考中、重卡驾驶室结构，重新开发驾驶室。如此，在设计一款跨越7500kg以下及以上总质量的轻卡车型时，需要投入双倍的冲压件模具投资、焊装场地投资及焊接工装投资。对于生产轻卡车型的企业而言，过高的投资会导致公司利润降低甚至亏损。
发明内容
本发明提供一种新的轻卡驾驶室设计，在满足总质量小于7500kg的N2类车型碰撞要求的驾驶室的前提下，通过增加少量投资，开发少量结构加强件。将这些加强件融入到已开发的总质量小于7500kg的N2类车型的驾驶室中，从而衍生出满足总质量大于7500kg的N2类车型碰撞要求的驾驶室。最终达到仅投入单款驾驶室的投资及制造场地的前提下，设计出跨越7500kg以下及以上总质量的轻卡车型。
为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：
一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，在其地板总成上设置左后加强板、右后加强板、左前加强板、右前加强板和前中加强板；在车身A立柱空腔及B立柱空腔内分别设置A、B立柱CBS；车门防撞梁采用1.6mm厚的热成型件。
进一步的，所述左后加强板和右后加强板分别连接后裙板和门槛加强板，通过点焊连接在后地板上。
进一步的，所述前加强板和右前加强板分别连接前轮罩板盒前裙板，通过点焊连接在前地板和后地板连接处。
进一步的，所述前中加强板通过点焊连接在前地板中部位置处。
进一步的，所述A立柱CBS和B立柱CBS通过卡接的方式装配至A立柱空腔及B立柱空腔，经过涂装烘烤，CBS表面的结构胶发泡，从而连接车身钣金及CBS骨架。
进一步的，热成型车门防撞梁与水切加强板及车门内板焊接成车门内板总成，并与车门外板焊接，形成加强后的车门总成。
本发明在总质量小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室基础上增加5个加强板，可使得驾驶室受到A柱撞击时，地板总成增大抗击变形能力；增加A、B立柱CBS，经过涂装烘烤后，结构胶发泡并分别与车身及复合材料骨架本身产生连接，使复合材料骨架与车身融为一体，从而增强驾驶室A、B立柱的刚度，进而提升驾驶室受到A柱撞击时的抗碰撞变形能力；将车门防撞梁采用1.6mm厚的热成型件，使得A柱受到撞击时，车门抗碰撞变形能力增强。
综合上述方式，可使轻卡驾驶室满足GB 26512-2021《商用车驾驶室乘员保护》中的双A柱撞击实验要求。使得轻卡驾驶室抗碰撞变形能力极大提升，保障了顾客的行车安全。
附图说明
图1为本发明满足总质量小于7500kg的N2类车型碰撞要求的驾驶室示意图；
图2为本发明地板焊接总成上增加加强板的示意图；
图3为本发明A、B立柱空腔内增加CBS及车门防撞梁替换热成型防撞梁示意图；
图4为本发明左后加强板与后地板区域相关结构连接示意图，右侧结构与左侧对称；
图5为本发明左前加强板与前地板区域相关结构连接示意图，右侧结构与左侧对称；
图6为本发明前中加强板与前地板连接示意图；
图7为本发明A立柱CBS与侧围及前地板区域相关结构连接示意图；
图8为本发明B立柱CBS与侧围外板及后裙板连接示意图；
图9为本发明热成型车门防撞梁与水切加强板及车门内板连接示意图。
附图标记：
1、左后加强板；2、右后加强板；3、左前加强板；4、右前加强板；5、前中加强板；6、A立柱CBS；7、B立柱CBS；8、热成型车门防撞梁；9、后裙板；10、门槛加强板；11、后地板；12、前轮罩板；13、前裙板；14、前地板；15、A柱加强板；16、侧围外板；17、水切加强板；18、车门内板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为满足GB 26512-2021《商用车驾驶室乘员保护》中的双A柱撞击实验要求，需基于总质量小于7500kg的N2类车型驾驶室的基础上进行结构加强，使其在碰撞过程中将受到的冲击力由A、B立柱及车门防撞梁传递至地板，使得驾驶室乘员空间在碰撞后满足生存要求。
整体结构示意图如图1所示，在地板总成焊接工位，如图2所示：将左后加强板1、右后加强板2、左前加强板3、右前加强板4、前中加强板5通过点焊工艺与地板总成焊接，形成加强后的地板总成。图4、5、6分别示意了左右后加强板、左右前加强板、前中加强板与地板总成相关零件连接的示意图。
在侧围与地板总拼工位，如图7、8所示：将A立柱CBS 6及B立柱CBS 8通过卡接的方式装配至A立柱空腔及B立柱空腔，经过涂装烘烤，CBS表面的结构胶发泡，从而连接车身钣金及CBS骨架。
在车门焊接工位，如图9所示：将热成型车门防撞梁7与水切加强板17及车门内板18焊接成车门内板总成，最终与车门外板焊接，形成加强后的车门总成。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (6)

1.一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：在其地板总成上设置左后加强板、右后加强板、左前加强板、右前加强板和前中加强板；在车身A立柱空腔及B立柱空腔内分别设置A、B立柱CBS；车门防撞梁采用1.6mm厚的热成型件。
2.根据权利要求1所述的一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：所述左后加强板和右后加强板分别连接后裙板和门槛加强板，通过点焊连接在后地板上。
3.根据权利要求1所述的一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：所述前加强板和右前加强板分别连接前轮罩板盒前裙板，通过点焊连接在前地板和后地板连接处。
4.根据权利要求1所述的一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：所述前中加强板通过点焊连接在前地板中部位置处。
5.根据权利要求1所述的一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：所述A立柱CBS和B立柱CBS通过卡接的方式装配至A立柱空腔及B立柱空腔，经过涂装烘烤，CBS表面的结构胶发泡，从而连接车身钣金及CBS骨架。
6.根据权利要求1所述的一种小于7500kg的N2类轻卡车型的驾驶室，其特征在于：成型车门防撞梁与水切加强板及车门内板焊接成车门内板总成，并与车门外板焊接，形成加强后的车门总成。
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