CN116182160B - 一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制*** - Google Patents

一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制***，包括第一壳体和第二壳体，第一壳体顶部贯穿设置有主燃气通道，第一壳体与第二壳体之间内接设置有混合筒体，主燃气通道贯穿混合筒体底部与第二壳体相连接，混合筒体外侧连通有空气管道；主燃气通道内配合设置有第一球型阀，空气管道内配合设置有第二球型阀；第一球型阀和第二球型阀分别连接有控制器；混合筒体外部与第一壳体及第二壳体的夹层处设置有预热管道；第一壳体内设置有烟雾室，第二壳体内设置有点燃室，预热管道用于将点燃室与烟雾室相连通；本发明保证了在低氮氧化物的情况下燃烧器燃烧更加充分。

Description

一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制***
技术领域
本发明涉及燃烧器技术领域，具体涉及一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制***。
背景技术
氮氧化物广泛存在工业排气当中，是造成酸雨、雾霾等环境污染源，还是威胁国民身体健康的主要工业污染物之一，为降低氮氧化物的排放，国家重新制定工业锅炉及燃烧器等排放标准，提高燃烧气体排放标准，使用经济有效的方法达到燃烧器气体排放的环保要求。
现有的一些低氮燃烧技术通常采用浓淡燃烧、分级燃烧、预混燃烧、无焰燃烧、化学链燃烧、烟气再循环、多孔介质燃烧等技术等为基础，通常分级燃烧是将燃烧的混合气体进行气体燃烧情况的分级，并通过对应通道形成相对温度较低的浓淡火焰，所生成的氮氧化物含量会有所降低，达到了一定程度降低氮含量，实现环保的要求，但是通常分级燃烧中的分级式燃烧降低了火焰的燃烧程度，且不能实现稳定燃烧。
通过设置预混模式的燃烧方式能较大程度降低高温燃烧带来的载体损毁和局部高温造成的氮氧化物的排放，但是现有的预混模式容易造成***等风险，造成安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器及其控制***，解决以下技术问题：
(1)怎样保证燃烧器中的氮氧化物排放量和保证燃烧器长期稳定运行；
(2)如何根据烟雾产生的情况调整燃烧器的进气量大小中，保证燃料燃烧更加充分。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体顶部贯穿设置有主燃气通道，所述第一壳体与第二壳体之间内接设置有混合筒体，所述主燃气通道贯穿混合筒体底部与第二壳体相连接，所述混合筒体外侧连通有空气管道；所述主燃气通道内配合设置有第一球型阀，所述空气管道内配合设置有第二球型阀；
所述第一球型阀和第二球型阀分别连接有控制器；
所述混合筒体外部与第一壳体及第二壳体的夹层处设置有预热管道；所述第一壳体内设置有烟雾室，所述第二壳体内设置有点燃室，所述预热管道用于将点燃室与烟雾室相连通。
优选地，所述第一壳体一侧与烟雾室连通有烟雾通口，所述烟雾室内侧顶部靠近通口处设置有烟雾检测器，所述烟雾检测器用于检测烟雾参数，并将烟雾参数传输到中央控制单元,所述中央控制单元用于分析烟雾参数并发送控制指令。
优选地，根据所述第一球型阀和第二球型阀的开度从大到小依次设置有：一档、二档、三档。
一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器的控制***，所述控制指令的具体运行步骤为：
步骤一、获取所述烟雾检测器中的烟雾参数，所述烟雾参数包括：历史烟雾浓度参数Csmo，烟雾温度参数T，通过公式 计算出控制系数K，Csmo(t)为动态烟雾浓度区间，δ、∈为动态系数，Δt＝t2-t1，其中Δt为预设时间段，t2为当前时间，t1为根据当前时间推导出的历史变化时间；
步骤二、将控制系数K与预设阈值区间[K1,K2]进行比对，其中0＜K1＜K2：
若K∈[K1,K2]，则发出同步控制指令，并调节第一球型阀和第二球型阀至一档；
若K>K2，则发出不同步控制指令，调节第一球型阀至三档，调节第二球型阀至二档；
若K<K1，则发出不同步控制指令，调节第一球型阀至二档，调节第二球型阀至三档。
优选地，所述燃烧器还设置有温度检测器，所述温度检测器用于检测燃烧器壳体表面温度，根据所述燃烧器壳体表面温度及烟雾浓度判断燃烧器的使用状态。
优选地，通过公式计算出状态系数L，Tout(t)为燃烧器壳体表面动态温度，a1、a2、a3为动态系数；其中Csmo为烟雾浓度，Cth为标准烟雾浓度，t为持续监测时间，tmo为标准监测时间；
将状态系数L与标准状态系数进行比对，若状态系数L大于标准状态系数，则判断燃烧器超负荷运行，暂停当前工作状态；若状态系数L小于标准状态系数，则判断燃烧器正常工作，继续当前工作状态。
优选地，所述点燃室与混合筒体底部相连通，所述主燃气通道表面靠近烟雾室处开通有次级燃气通道，所述次级燃气通道与混合筒体底部相连通，所述次级燃气通道呈竖直圆周分布在主燃气通道周边。
优选地，所述主燃气通道底部包括引流通道，所述主燃气通道靠近引流通道的上端开设有通道开孔，所述通道开孔从上到下依次增大。
优选地，所述点燃室连通有分流盘，所述分流盘包括旋流片。
优选地，所述点燃室内圆周分布开设有开孔，所述开孔孔径大小从点燃室中心向外依次减小。
本发明的有益效果：
(1)本发明通过在第一壳体和第二壳体内设置连接管道，保证对燃烧器中的燃料及空气进行分流，保证氮氧化物的低排放量及保证燃烧器的稳定运作，通过设置主燃气通道，在主燃气通道上设置次级燃气通道，同时设置混合筒体，通过空气管道连通进入空气，对主燃气通道与空气管道重合部位进行开孔，保证燃气与空气进行第一次混合，便于在管道底部进行燃烧处理。
(2)本发明通过在主燃气通道与空气管道内部设置控制阀，具体通过设置第一球型阀和第二球型阀，保证对管道内输入燃气与空气的进气量进行控制，本实施例中通过第一壳体及第二壳体的夹层处设置有预热管道，预热管道内传输燃烧废气主要有烟气，通过将烟气输送到烟雾室中，通过预热管道运输过程对后面进入的空气进行预热处理，保证在温度较低的情况下便于进行空气与燃气充分混合。
(3)本发明通过设置控制器控制第一球型阀和第二球型阀转动，通过烟雾室中的烟雾检测器检测的烟雾浓度与温度参数的数据化程序化运行，保证烟雾检测器检测烟雾相关数据，传输到控制中心并启动控制器接收执行控制命令，通过计算出控制系数公式，进一步对第一球型阀与第二球型阀的相对开口大小进行档位调整，保证了对气体流速的控制同时达到燃气及空气进行分级控制的要求。
(4)本发明通过设置有温度检测器，温度检测器用于检测燃烧器壳体表面温度，根据燃烧器壳体表面温度及烟雾浓度判断燃烧器的使用状态，通过检测持续工作时间内燃烧器的使用状况进而推算出燃烧器的使用寿命，具体通过计算出状态系数，判断燃烧器是否超负荷运行，对当前工作状态进行调整，通过状态系数判断进行暂停工作或者继续运行，保证延长了燃烧器的使用寿命，以免发生泄漏的风险。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种低氮分级燃烧器整体结构示意图；
图2为本发明一种低氮分级燃烧器内部结构分布示意图；
图3为本发明空气管道及主燃气通道内控制阀结构示意图；
图4为本发明旋流片平面示意图；
图5为本发明点燃室平面示意图；
图6为本发明基于数据监测的智能低氮分级燃烧器的控制***的流程示意图。
附图标记：1、第一壳体；2、第二壳体；3、主燃气通道；31、引流通道；32、通道开孔；4、混合筒体；5、空气管道；6、控制器；7、第一球型阀；8、第二球型阀；9、预热管道；10、烟雾室；11、点燃室；111、开孔；12、次级燃气通道；13、分流盘；131、旋流片；14、烟雾通口；15、烟雾检测器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2所示，本发明为一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，具体实施例中，本发明通过第一壳体1和第二壳体2内设置连接管道，保证对燃烧器中的燃料及空气进行分流，保证氮氧化物的低排放量及保证燃烧器的稳定运作，具体的，设置主燃气通道3贯穿第一壳体1，并在第一壳体1与第二壳体2之间内接设置混合筒体4，混合筒体4为一个空腔结构，主燃气通道3与混合筒体4贯穿，混合筒体4底部与第二壳体2相连接，混合筒体4通过空气管道5将空气与主燃气通道3中的燃气进行第一次混合，具体实施例中，第一球型阀7和第二球型阀8分别连接有控制器6，控制器6用于控制球型阀转动与通道的重合面积大小，保证控制的燃气与空气的进量大小。
通过在混合筒体4外部与第一壳体1及第二壳体2的夹层处设置有预热管道9，预热管道9用于连通烟雾室10与点燃室11，并将点燃室11燃烧产生的高温烟气运输到烟雾室10中，预热管道9中的高温烟气流动对空气管道5中的空气进行预热出处理，保证预热空气与燃气充分混合。
作为本发明的一种实施例，请参考附图图2所示，具体的，空气管道5及主燃气通道3内设置第一球型阀7及第二球型阀8，两个球型阀配合设置球型空腔，球型空腔配合设置在主燃气通道3及空气管道5内，球型阀在驱动力作用下转动，球型阀通过转动杆连接控制器6，在控制器6限制下转动，保证控制器6驱动驱动电机使两个球型阀进行转动从而调整空气管道5与主燃气通道3中的气体的量的大小，保证通过调整进气量大小进而根据燃料燃烧情况进行灵活调整。
作为本发明的一种实施例，请参考附图图1-3所示，具体的，第一壳体1一侧与烟雾室10连通有烟雾通口14，烟雾室10内侧顶部靠近通口处设置有烟雾检测器15，烟雾检测器15用于检测烟雾浓度参数，并将烟雾浓度参数传输到中央控制单元。第一转动轴穿过第一壳体1外侧连接有控制器6，控制器6用于接收并执行控制指令。
作为本发明的一种实施例，请参考附图图2-3所示，具体的，根据第一球型阀7、第二球型阀8开口分别与主燃气通道3及空气管道5的重合面积从大到小依次设定档位分别为：一档、二档、三档，档位越高，重合面积越小。
作为本发明的一种实施例，请参考附图图6所示，提供了一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器的控制***，控制指令的具体运行步骤为：
步骤一、获取所述烟雾检测器15中的烟雾参数，所述烟雾参数包括：历史烟雾浓度参数Csmo，烟雾温度参数T，通过公式 计算出控制系数K，Csmo(t)为动态烟雾浓度区间，δ、∈为动态系数；
步骤二、将控制系数K与预设阈值区间[K1,K2]进行比对，其中0＜K1＜K2：
若K∈[K1,K2]，则发出同步控制指令，并调节第一球型阀7和第二球型阀8至一档；
若K>K2，则发出不同步控制指令，调节第一球型7阀至三档，调节第二球型阀8至二档；
若K<K1，则发出不同步控制指令，调节第一球型7阀至二档，调节第二球型阀8至三档。
根据空气与燃气的混合比例获得获得动态系数δ，Δt＝t2-t1，其中Δt为预设时间段,且改该时间段是根据历史经验通过累计获得的，t2为当前时间，t1为根据当前时间推导出的历史变化时间。
通过上述技术方案：通过烟雾检测器15检测出烟雾室10内的历史烟雾浓度参数和烟雾温度参数，通过中央控制单元对数据进行分析，得出控制指令，控制控制器6转动调档，通过对第一球型阀7与第二球型阀8的开度大小来调整控制进气量，同时控制燃气及空气的进气量大小和单独调整，保证进气的分层处理，保证根据烟雾判断燃烧器的稳定燃烧，通过公式计算出控制系数K，Csmo(t)为动态烟雾浓度区间，δ、∈为空气与燃气的混合比例获得的动态系数；然后将控制系数K与预设阈值区间[K1,K2]进行比对大小，发出同步控制和不同步控制指令，保证对应通道的球型阀开口与通道重合面积的大小调整，从而改变气体流速，对燃气及空气进行分级控制。
需要说明的是，上述技术方案中的动态系数δ、∈是根据不同空气与燃气的混合比例实验数据选择性设定，上述方案中的预设阈值区间根据历史数据选择性设定，在此不做赘述。
作为本发明的一种实施例，燃烧器还设置有温度检测器，温度检测器用于检测燃烧器壳体表面温度，根据燃烧器壳体表面温度及烟雾浓度判断燃烧器的使用状态。
通过上述技术方案：保证燃烧器的安全使用是保证燃料燃烧提供能源的重要前提条件，但由于燃烧器大部分在高温情况下保证燃料的充分燃烧，而使用的燃烧器的寿命有限，延长燃烧器的使用寿命和保护燃烧器的使用状态需要通过对燃烧器的内外状态进行检测，通常外部通过检测燃烧器外壳温度，检测是否达到临界值，内部检测燃烧烟雾浓度及持续燃烧时间，如果不及时通过设置温度检测器对燃烧器表面温度进行检测，将会影响燃烧器的持续使用寿命，本发明具体通过燃烧器表面温度状况及烟雾浓度状态判断燃烧器的使用状态，保证在使用状态下避免燃烧器温度过高影响燃烧器及内部管道零件的使用寿命。
作为本发明的一种实施例中，具体的，通过公式 计算出状态系数L，Tout(t)为燃烧器壳体表面动态温度，a1、a2、a3为动态系数；其中Csmo为烟雾浓度，Cth为标准烟雾浓度，t为持续监测时间，tmo为标准监测时间；
将状态系数L与标准状态系数进行比对，若状态系数L大于标准状态系数，则判断燃烧器超负荷运行，暂停当前工作状态；若状态系数L小于标准状态系数，则判断燃烧器正常工作，继续当前工作状态。
通过上述技术方案：通过温度检测器检测出燃烧器表壳温度，在燃烧持续时间范围内检测对应的燃烧器表壳温度的累计面积的平均值，再通过检测对应的烟雾浓度值Csmo，与标准烟雾浓度的比值结果，具体计算出状态系数公式 通过计算出状态系数L，Tout(t)为燃烧器壳体表面动态温度，a1、a2、a3为动态系数；其中Csmo为烟雾浓度，Cth为标准烟雾浓度，t为持续监测时间，tmo为标准监测时间，其中标准烟雾浓度为历史经验数据获得的，而动态系数a1、a2、a3为对应的检测数据的比例系数，也是根据历史经验检测获得的，在此不做赘述。
本方案通过将状态系数L与标准状态系数进行比对，获得检测时间段内的状态系数情况，根据状态系数情况判断燃烧器外壳的当当前使用情况，进而进行进一步操作，保证燃烧器的的正常运行；分析过程包括若状态系数L大于标准状态系数，则判断燃烧器超负荷运行，暂停当前工作状态；若状态系数L小于标准状态系数，则判断燃烧器正常工作，继续当前工作状态，本实施例通过检测持续工作时间内燃烧器的使用状况进而推算出燃烧器的使用寿命，通过状态系数判断进行暂停工作或者继续运行，保证延长了燃烧器的使用寿命，以免发生泄漏的风险。
作为本发明的一种实施例中，请参考附图图2、5所示，具体的，点燃室11与混合筒体4相连通，保证预混的气体在点燃室11中充分燃烧，主燃气通道3在第一调节阀门上方设置有次级燃气通道12，燃气通过次级燃气通道12向下运输到燃烧盘上方，并与混合筒中的气体相混合，保证燃气的第三次预混，点燃煤室内设置打火装置，保证混合燃气充分点燃，通过分流后的燃料进行混合，然后预混后的气体在点燃室11内点燃，保证火焰安全稳定燃烧。
作为本发明的一种实施例中，请参考附图图1-2所示，具体的，引流通道31保证对主燃气通道3中的燃气进行定向引流，同时在引流通道31上端设置通道开孔32，保证与混合筒体4中的空气进行预混，同时主燃气通道3中的其余燃气和少量空气混合通过引流通道31到达点燃室11进行燃烧，保证第二次混合燃烧，通过混合燃烧保证将前一次的燃料进行充分利用，另外混合后的氧气含量良好，保证整体燃烧的效果更充分。
作为本发明的一种实施例中，请参考附图图1-2、4所示，具体的，通过在点燃室11底部开通设置分流盘13，分流盘13内设置旋流片131，多个旋流片131呈圆周分布，便于将点燃室11的火焰进行引流，保证火焰分散均匀，便于对加热物体均匀加热。
作为本发明的一种实施例中，请参考附图图5所示，点燃室11内圆周分布开设有开孔111，开孔111孔径大小从点燃室11中心向外依次减小，中间开孔111最大，保证主燃气通道3中的燃气在较充分的需氧环境下进行燃烧，并随着混合气体大小逐级减小，保证了燃气的分层燃烧，提供燃烧更充分的条件。
本发明的工作原理：本发明通过在第一壳体1和第二壳体2内设置连接管道，保证对燃烧器中的燃料及空气进行分流，保证氮氧化物的低排放量及保证燃烧器的稳定运作，通过设置主燃气通道3，在主燃气通道3上设置次级燃气通道12，同时设置混合筒体4，通过空气管道5连通进入空气，对主燃气通道3与空气管道5重合部位进行通道开孔32，保证燃气与空气进行第一次混合，便于在管道底部进行燃烧处理；本发明通过在主燃气通道3与空气管道5内部设置控制阀，具体通过设置第一球型阀7和第二球型阀8，保证对管道内输入燃气与空气的进气量进行控制，本实施例中通过第一壳体1及第二壳体2的夹层处设置有预热管道9，预热管道9内传输燃烧废气主要有烟气，通过将烟气输送到烟雾室10中，通过预热管道9运输过程对后面进入的空气进行预热处理，保证在温度较低的情况下便于进行空气与燃气充分混合；本发明通过设置控制器6控制第一球型阀7和第二球型转动，通过烟雾室10中的烟雾检测器15检测的烟雾浓度与温度参数的数据化程序化运行，保证烟雾检测器15检测烟雾相关数据，传输到控制中心并启动控制器6接收执行控制命令，对第一球型阀7与第二球型阀8的相对开口大小进行档位调整，保证了对气体流速的控制同时达到燃气及空气进行分级控制的要求；通过烟雾判断燃烧器的稳定燃烧状态，通过公式计算控制系数K与预设阈值区间[K1,K2]进行比对大小，发出同步控制和不同步控制指令，保证对应通道的球型阀开口与通道重合面积的大小调整，从而改变气体流速，对燃气及空气进行分级控制；通过检测燃烧器外壳温度，检测是否达到临界值，内部检测燃烧烟雾浓度及持续燃烧时间，将状态系数L与标准状态系数进行比对，获得检测时间段内的状态系数情况，判断燃烧器超负荷运行，暂停当前工作状态或者判断燃烧器正常工作，继续当前工作状态，根据状态系数情况判断燃烧器外壳的当前使用情况，保证燃烧器的的正常运行，通过检测持续工作时间内燃烧器的使用状况进而推算出燃烧器的使用寿命，通过状态系数判断进行暂停工作或者继续运行，保证延长了燃烧器的使用寿命，以免发生泄漏的风险。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，其特征在于，包括第一壳体(1)和第二壳体(2)，所述第一壳体(1)顶部贯穿设置有主燃气通道(3)，所述第一壳体(1)与第二壳体(2)之间内接设置有混合筒体(4)，所述主燃气通道(3)贯穿混合筒体(4)底部与第二壳体(2)相连接，所述混合筒体(4)外侧连通有空气管道(5)；所述主燃气通道(3)内配合设置有第一球型阀(7)，所述空气管道(5)内配合设置有第二球型阀(8)；
所述第一球型阀(7)和第二球型阀(8)分别连接有控制器(6)；
所述混合筒体(4)外部与第一壳体(1)及第二壳体(2)的夹层处设置有预热管道(9)；所述第一壳体(1)内设置有烟雾室(10)，所述第二壳体(2)内设置有点燃室(11)，所述预热管道(9)用于将点燃室(11)与烟雾室(10)相连通；
所述第一壳体(1)一侧与烟雾室(10)连通有烟雾通口(14)，所述烟雾室(10)内侧顶部靠近通口处设置有烟雾检测器(15)，所述烟雾检测器(15)用于检测烟雾参数，并将烟雾参数传输到中央控制单元,所述中央控制单元用于分析烟雾参数并发送控制指令；
根据所述第一球型阀(7)和第二球型阀(8)的开度从大到小依次设置有：一档、二档、三档；
所述控制指令的具体运行步骤为：
步骤一、获取所述烟雾检测器(15)中的烟雾参数，所述烟雾参数包括：历史烟雾浓度参数Csmo，烟雾温度参数T，通过公式 计算出控制系数K，Csmo(t)为动态烟雾浓度区间，δ、∈为动态系数，Δt＝t2-t1，其中Δt为预设时间段，t2为当前时间，t1为根据当前时间推导出的历史变化时间；
步骤二、将控制系数K与预设阈值区间[K1,K2]进行比对，其中0＜K1＜K2：
若K∈[K1,K2]，则发出同步控制指令，并调节第一球型阀(7)和第二球型阀(8)至一档；
若K>K2，则发出不同步控制指令，调节第一球型阀(7)至三档，调节第二球型阀(8)至二档；
若K<K1，则发出不同步控制指令，调节第一球型阀(7)至二档，调节第二球型阀(8)至三档；
所述燃烧器还设置有温度检测器，所述温度检测器用于检测燃烧器壳体表面温度，根据所述燃烧器壳体表面温度及烟雾浓度判断燃烧器的使用状态。
2.根据权利要求1所述的一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，其特征在于，所述点燃室(11)与混合筒体(4)底部相连通，所述主燃气通道(3)表面靠近烟雾室(10)处开通有次级燃气通道(12)，所述次级燃气通道(12)与混合筒体(4)底部相连通，所述次级燃气通道(12)呈竖直圆周分布在主燃气通道(3)周边。
3.根据权利要求1所述的一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，其特征在于，所述主燃气通道(3)底部包括引流通道(31)，所述主燃气通道(3)靠近引流通道(31)的上端开设有通道开孔(32)，所述通道开孔(32)从上到下依次增大。
4.根据权利要求1所述的一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，其特征在于，所述点燃室(11)连通有分流盘(13)，所述分流盘(13)包括旋流片(131)。
5.根据权利要求4所述的一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器，其特征在于，所述点燃室(11)内圆周分布开设有开孔(111)，所述开孔(111)孔径大小从点燃室(11)中心向外依次减小。
6.一种如权利要求1所述的一种基于数据监测的智能低氮分级燃烧器的控制***，其特征在于，通过公式 计算出状态系数L，Tout(t)为燃烧器壳体表面动态温度，a1、a2、a3为动态系数；其中Csmo为烟雾浓度，Cth为标准烟雾浓度，t为持续监测时间，tmo为标准监测时间；
将状态系数L与标准状态系数进行比对，若状态系数L大于标准状态系数，则判断燃烧器超负荷运行，暂停当前工作状态；若状态系数L小于标准状态系数，则判断燃烧器正常工作，继续当前工作状态。
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