CN116144389A - 一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，涉及废矿物油再生领域，所述一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法包括以下步骤：S1:预处理步骤，首先进行酸碱中和工序和脱水处理工序，塔顶油原料在中和处理之后，再进行脱水处理，先将塔顶油原料中加入酸值中和剂，将中和剂分离去除后，中和剂回收循环利用；随后将中和后的塔顶油送入闪蒸脱水塔内进行加热脱水处理；本发明再生的废矿物油塔顶油可以作为船舶燃料油使用，也可以作为加氢工艺的原料使用，在加氢之后达到国六柴油标准，本发明工艺生产成本低，工艺简单，耗能低，具有投资小和运行成本低的优势。
Description
技术领域
本发明涉及废矿物油领域，具体是一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法。
背景技术
矿物油指的是由石油所得精炼液态烃的混合物，原油经常压和减压分馏、溶剂抽提和脱蜡，加氢精制而得。矿物油包括轻质、重质燃料油，润滑油，冷却油等矿物性碳氢化合物。矿物油可漂浮于水体表面，影响空气与水体界面氧的交换；也可分散在水中、吸附于悬浮颗粒或以乳化状态存在于水中的油被水中的微生物氧化分解，消耗水中的溶解氧，使水质恶化。矿物油为无色半透明油状液体，无或几乎无荧光，冷时无臭、无味，加热时略有石油气味，不溶于水、乙醇，溶于挥发油，混溶于多数非挥发性油，对光、热、酸等稳定，但长时间接触光和热会慢慢氧化，废矿物油指的是从石油、煤炭、中提取和精炼，在开采、加工和使用过程中由于外在因素作用导致改变了原有的物理和化学性能，不能继续被使用的矿物油。
传统的废矿物油塔顶油的制备方法，在制备的过程中，整体的燃料油组分无法达到色度为1.0色度，密度为0.83-0.85，馏程为200-375℃，闭口闪点为85℃以上的标准，不可以作为船舶燃料油使用，也不可以作为加氢设备原料使用，无法在加氢之后作为国六柴油使用，且在进行制备的过程中，整体的工艺生产成本较高，工艺手续相对较为复杂和耗能高等缺点，不便于废矿物油塔顶油的制备。
因此，本领域技术人员提供了一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，以解决上述背景技术中提出的传统的废矿物油塔顶油的制备方法，在制备的过程中，整体的燃料油组分无法达到色度为1.0色度，密度为0.83-0.85，馏程为200-375℃，闭口闪点为85℃以上的标准，不可以作为船舶燃料油使用，也不可以作为加氢设备原料使用，无法在加氢之后作为国六柴油使用，且在进行制备的过程中，整体的工艺生产成本较高，工艺手续相对较为复杂和耗能高等缺点，不便于废矿物油塔顶油的制备的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，所述一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法包括以下步骤：
S1:预处理步骤，首先进行中和工序和脱水处理工序，先将塔顶油原料中加入1‰中和试剂，且加热到45℃，沉淀3小时后，将中和剂分离去除，中和试剂，随后将中和后的塔顶油送入闪蒸脱水塔内进行加热脱水处理；
S2:切割组分步骤，经过脱水处理后的油品在蒸馏塔中进行组分切割，首先切割出轻组分，送入储存罐中储存，然后再切割出燃料油组分，然后送入中间罐等待溶剂精制，剩余组分为重组分送入储存罐；
S3:双溶剂萃取步骤，切割后的燃料油再经双溶剂萃取工序，进行双溶剂萃取时，萃取溶剂为N-甲基吡咯烷酮，萃取溶剂与糠醛1:1混合制成混合溶剂，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃，再将燃料油经加热器加热到60℃-70℃，随后注入到混合器和萃取罐中互溶萃取，此时油剂比为1:1和1:1.5之间，经过3-5级逆流萃取后，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃之间，送入沉降塔中进行沉淀溶剂，此时萃取油含溶剂量4％-8％之间，在送入离心机中进行离心分离，分离温度小于10℃，离心机转速高于10000转/min，离心力高于11500G，将离心分离后的萃取油含溶剂量1％-1.25％之间，在通过有机薄膜过滤，萃取油含溶剂量小于0.5％，将萃取油送入萃取油中间罐等待脱剂处理，萃取分离后的溶剂成黑红色含有大量的不饱和烃被称之为湿溶剂，湿溶剂已经完全饱和送入湿溶剂罐中等待溶剂回收；
S4:湿溶剂降低酸值步骤，先将湿溶剂降低酸值，溶剂降低酸值时主要是向湿溶剂内加入乙醇胺并加热到50℃混合反应2小时，在送入回收塔加热85℃蒸发回收，回收时的冷凝温度为1℃-5℃，主要避免溶剂不能全部冷凝而产生损耗，达到无色澄清的混合溶剂备用，再将不能蒸发的抽出油送入抽出油罐；
S5:脱剂处理步骤，经萃取后的萃取油，通过脱剂塔脱剂，脱剂温度85℃，回收冷却温度低于5℃，避免溶剂不冷凝造成损失，萃取油脱剂后降温到5℃后送入过滤器中过滤，过滤后的燃料油送入成品罐，成品燃料油含溶剂量低于万分之一，脱出的混合溶剂送入溶剂萃取罐中混合萃取即可。
作为本发明的一种优选实施方式：所述预处理步骤中，中和试剂包括氢氧化钠溶液与乙醇胺，且氢氧化钠溶液与乙醇胺的复配比例为1:1，闪蒸脱水塔内加热脱水的脱水温度为150℃。
作为本发明的一种优选实施方式：所述切割组分步骤中，切割出轻组分时，温度为恒温常温-220℃，压力为常压，切割出燃料油组分时，温度为恒温常温220℃-380℃，压力为常压。
作为本发明的一种优选实施方式：所述双溶剂萃取步骤中，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃时的换热器的压力为常压，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃时的换热器的压力为常压，分离温度小于10℃时，离心机的压力为常压，萃取油罐温度低于10℃。
作为本发明的一种优选实施方式：所述湿溶剂降低酸值步骤中，向湿溶剂内加入的乙醇胺含量为0.5‰，混合反应2小时过程中的压力为常压，回收塔中的真空度为1.333KPa。
作为本发明的一种优选实施方式：所述脱剂处理步骤中，脱剂塔中真空度为1.333KPa，过滤器由pp材质的过滤网组成，脱除微量颗粒。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法,通过双溶剂萃取工序，然后通过湿溶剂降低酸值和脱剂处理步骤，能够得到高质量的成品燃料油，实现成品燃料油含溶剂量低于万分之一，整体的燃料油组分能够达到色度为1.0色度，密度为0.83-0.85，馏程为200-375℃，闭口闪点为85℃以上的标准，可以作为船舶燃料油使用，也可以作为加氢设备原料使用，在加氢之后作为国六柴油使用，且在进行制备的过程中，整体的工艺生产成本低，工艺简单，耗能低，具有投资小和运行成本低的优势。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法的整体的工艺流程图。
具体实施方式
本发明实施例中，一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法包括以下步骤：
S1:预处理步骤，首先进行中和工序和脱水处理工序先将塔顶油原料中加入1‰中和试剂，且加热到45℃，沉淀3小时后，将中和试剂分离去除，中和试剂回收循环使用，随后将中和后的塔顶油送入闪蒸脱水塔内进行加热脱水处理；
S2:切割组分步骤，经过脱水处理后的油品在蒸馏塔中进行组分切割，首先切割出轻组分，送入储存罐中储存，然后再切割出燃料油组分，然后送入中间罐等待溶剂精制，剩余组分为重组分送入储存罐中；
S3:双溶剂萃取步骤，切割后的燃料油再经双溶剂萃取工序，进行双溶剂萃取时，萃取溶剂为N-甲基吡咯烷酮，萃取溶剂与糠醛1:1混合制成混合溶剂，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃，再将燃料油经加热器加热到60℃-70℃，随后注入到混合器和萃取罐中互溶萃取，此时油剂比为1:1和1:1.5之间，经过3-5级逆流萃取后，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃之间，送入沉降塔中进行沉淀溶剂，此时萃取油含溶剂量4％-8％之间，在送入离心机中进行离心分离，分离温度小于10℃，离心机转速高于10000转/min，离心力高于11500G，将离心分离后的萃取油含溶剂量1％-1.25％之间，在通过有机薄膜过滤，萃取油含溶剂量小于0.5％，将萃取油送入萃取油中间罐等待脱剂处理，萃取分离后的溶剂成黑红色含有大量的不饱和烃被称之为湿溶剂，湿溶剂已经完全饱和送入湿溶剂罐中等待溶剂回收；
S4:湿溶剂降低酸值步骤，先将湿溶剂降低酸值，溶剂降低酸值时主要是向湿溶剂内加入乙醇胺并加热到50℃混合反应2小时，在送入回收塔加热85℃蒸发回收，回收时的冷凝温度为1℃-5℃，主要避免溶剂不能全部冷凝而产生损耗，达到无色澄清的混合溶剂备用，再将不能蒸发的抽出油送入抽出油罐；
S5:脱剂处理步骤，经萃取后的萃取油，通过脱剂塔脱剂，脱剂温度85℃，回收冷却温度低于5℃，避免溶剂不冷凝造成损失，萃取油脱剂后降温到5℃后送入过滤器中过滤，过滤后的燃料油送入成品罐中，成品燃料油含溶剂量低于万分之一，脱出的混合溶剂送入溶剂萃取罐中混合萃取即可。
通过双溶剂萃取工序，然后通过湿溶剂降低酸值和脱剂处理步骤，能够得到高质量的成品燃料油，实现成品燃料油含溶剂量低于万分之一，整体的燃料油组分能够达到色度为1.0色度，密度为0.83-0.85，馏程为200-375℃，闭口闪点为85℃以上的标准。
预处理步骤中，中和试剂包括氢氧化钠溶液与乙醇胺，且氢氧化钠溶液与乙醇胺的复配比例为1:1，闪蒸脱水塔内加热脱水的脱水温度为150℃。切割组分步骤中，切割出轻组分时，温度为恒温常温-220℃，压力为常压，切割出燃料油组分时，温度为恒温常温220℃-380℃，压力为常压。双溶剂萃取步骤中，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃时的换热器的压力为常压，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃时的换热器的压力为常压，分离温度小于10℃时，离心机的压力为常压，萃取油罐温度低于10℃。湿溶剂降低酸值步骤中，向湿溶剂内加入的乙醇胺含量为0.5‰，混合反应2小时过程中的压力为常压，回收塔中的真空度为1.333KPa。脱剂处理步骤中，脱剂塔中真空度为1.333KPa，过滤器由pp材质的过滤网组成，避免携带微量颗粒。
可以作为船舶燃料油使用，也可以作为加氢设备原料使用，在加氢之后作为国六柴油使用，且在进行制备的过程中，整体的工艺生产成本低，工艺简单，耗能低，具有投资小和运行成本低的优势。
本发明的工作原理是：一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法包括以下步骤：
S1:预处理步骤，首先进行中和工序和脱水处理工序，将塔顶油原料中加入1‰中和试剂，且加热到45℃，沉淀3小时后，将中和剂分离去除，中和试剂回收循环利用，随后将中和后的塔顶油送入闪蒸脱水塔内进行加热脱水处理；预处理步骤中，中和试剂包括氢氧化钠溶液与乙醇胺，且氢氧化钠溶液与乙醇胺的复配比例为1:1，闪蒸脱水塔内加热脱水的脱水温度为150℃。
S2:切割组分步骤，经过脱水处理后的油品在蒸馏塔中进行组分切割，首先切割出轻组分，送入储存罐中储存，然后再切割出燃料油组分，然后送入中间罐等待溶剂精制，剩余组分为重组分送入储存罐中；切割组分步骤中，切割出轻组分时，温度为恒温常温-220℃，压力为常压，切割出燃料油组分时，温度为恒温常温220℃-380℃，压力为常压。
S3:双溶剂萃取步骤，切割后的燃料油再经双溶剂萃取工序，进行双溶剂萃取时，萃取溶剂为N-甲基吡咯烷酮，萃取溶剂与糠醛1:1混合制成混合溶剂，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃，再将燃料油经加热器加热到60℃-70℃，随后注入到混合器和萃取罐中互溶萃取，此时油剂比为1:1和1:1.5之间，经过3-5级逆流萃取后，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃之间，送入沉降塔中进行沉淀溶剂，此时萃取油含溶剂量4％-8％之间，在送入离心机中进行离心分离，分离温度小于10℃，离心机转速高于10000转/min，离心力高于11500G，将离心分离后的萃取油含溶剂量1％-1.25％之间，在通过有机薄膜过滤，萃取油含溶剂量小于0.5％，将萃取油送入萃取油中间罐等待脱剂处理，萃取分离后的溶剂成黑红色含有大量的不饱和烃被称之为湿溶剂，湿溶剂已经完全饱和送入湿溶剂罐中等待溶剂回收；双溶剂萃取步骤中，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃时的换热器的压力为常压，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃时的换热器的压力为常压，分离温度小于10℃时，离心机的压力为常压，萃取油罐温度低于10℃。
S4:湿溶剂降低酸值步骤，先将湿溶剂降低酸值，溶剂降低酸值时主要是向湿溶剂内加入乙醇胺并加热到50℃混合反应2小时，在送入回收塔加热85℃蒸发回收，回收时的冷凝温度为1℃-5℃，主要避免溶剂不能全部冷凝而产生损耗，达到无色澄清的混合溶剂备用，再将不能蒸发的抽出油送入抽出油罐；湿溶剂降低酸值步骤中，向湿溶剂内加入的乙醇胺含量为0.5‰，混合反应2小时过程中的压力为常压，回收塔中的真空度为1.333KPa。
S5:脱剂处理步骤，经萃取后的萃取油，通过脱剂塔脱剂，脱剂温度85℃，回收冷却温度低于5℃，避免溶剂不冷凝造成损失，萃取油脱剂后降温到5℃后送入过滤器中过滤，过滤后的燃料油送入成品罐中，成品燃料油含溶剂量低于万分之一，脱出的混合溶剂送入溶剂萃取罐中混合萃取即可。脱剂处理步骤中，脱剂塔中真空度为1.333KPa，过滤器由pp材质的过滤网组成，避免携带微量颗粒。
通过双溶剂萃取工序，然后通过湿溶剂降低酸值和脱剂处理步骤，能够得到高质量的成品燃料油，实现成品燃料油含溶剂量低于万分之一，整体的燃料油组分能够达到色度为1.0色度，密度为0.83-0.85，馏程为200-375℃，闭口闪点为85℃以上的标准，可以作为船舶燃料油使用，也可以作为加氢设备原料使用，在加氢之后作为国六柴油使用，且在进行制备的过程中，整体的工艺生产成本低，工艺简单，耗能低，具有投资小和运行成本低的优势。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法包括以下步骤：
S1:预处理步骤，废矿物油再生过程中产生的塔顶油首先按顺序进行油品中和和脱水处理工序，先将塔顶油原料中加入1‰酸值中和试剂，加热到45℃，沉淀3小时后，将中和剂分离去除，中和剂返回收再利用，随后将中和后的塔顶油送入闪蒸脱水塔内进行加热脱水处理；
S2:切割组分步骤，经过脱水处理后的油品在蒸馏塔中进行组分切割，首先切割出轻组分，送入储存罐中储存，然后再切割出燃料油组分，然后送入中间罐等待溶剂精制，剩余组分为重组分送入储存罐中；
S3:双溶剂萃取步骤，切割后的燃料油再经双溶剂萃取工序，进行双溶剂萃取时，萃取溶剂为N-甲基吡咯烷酮，萃取溶剂与糠醛1:1混合制成混合溶剂，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃，再将燃料油经加热器加热到60℃-70℃，随后注入到混合器和萃取罐中互溶萃取，此时油剂比为1:1和1:1.5之间，经过3-5级逆流萃取后，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃之间，送入沉降塔中进行沉淀溶剂，此时萃取油含溶剂量4％-8％之间，在送入离心机中进行离心分离，分离温度小于10℃，离心机转速高于10000转/min，离心力高于11500G，将离心分离后的萃取油含溶剂量1％-1.25％之间，在通过有机薄膜过滤，萃取油含溶剂量小于0.5％，将萃取油送入萃取油中间罐等待脱剂处理，萃取分离后的溶剂成黑红色含有大量的不饱和烃被称之为湿溶剂，湿溶剂已经完全饱和送入湿溶剂罐中等待溶剂回收；
S4:湿溶剂降低酸值步骤，先将湿溶剂降低酸值，溶剂降低酸值时主要是向湿溶剂内加入乙醇胺并加热到50℃混合反应2小时，在送入回收塔加热85℃蒸发回收，回收时的冷凝温度为1℃-5℃，主要避免溶剂不能全部冷凝而产生损耗，达到无色澄清的混合溶剂备用，再将不能蒸发的抽出油送入抽出油罐；
S5:脱剂处理步骤，经萃取后的萃取油，通过脱剂塔脱剂，脱剂温度85℃，回收冷却温度低于5℃，避免溶剂无法冷凝造成损失，萃取油脱剂后降温到5℃后送入过滤器中过滤，过滤后的燃料油送入成品罐中，成品燃料油含溶剂量低于万分之一，脱出的混合溶剂送入溶剂萃取罐中混合萃取即可。
2.根据权利要求1所述的一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述预处理步骤中，中和剂包括氢氧化钠溶液与乙醇胺，且氢氧化钠溶液与乙醇胺的复配比例为1:1，闪蒸脱水塔内加热脱水的脱水温度为150℃。
3.根据权利要求1所述的一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述切割组分步骤中，切割出轻组分时，温度为恒温常温-220℃，压力为常压，切割出燃料油组分时，温度为恒温常温220℃-380℃，压力为常压。
4.根据权利要求1所述的一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述双溶剂萃取步骤中，将混合溶剂经换热器加热到60℃-70℃时的换热器的压力为常压，将萃取油通过换热器降低到5℃-10℃时的换热器的压力为常压，分离温度小于10℃时，离心机的压力为常压，萃取油罐温度低于10℃。
5.根据权利要求1所述的一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述湿溶剂降低酸值步骤中，向湿溶剂内加入的乙醇胺含量为0.5‰，混合反应2小时过程中的压力为常压，回收塔中的真空度为1.333KPa。
6.根据权利要求1所述的一种废矿物油塔顶油复合溶剂深度精制方法，其特征在于，所述脱剂处理步骤中，脱剂塔中真空度为1.333KPa，过滤器由pp材质的过滤网组成，过滤携带的微量颗粒。
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