CN116133788A - 搬送***、搬送***的控制方法以及搬送***的控制程序 - Google Patents

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Abstract

提供一种更可靠地将搬送对象物搬送至机床的技术。搬送***具备搬送路径以及沿着搬送路径设置的收纳部。收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状。搬送***还具备：多个机床；以及搬送装置，其构成为在搬送路径上移动，用于将收纳部中收纳的搬送对象物搬送至多个机床中的作为搬送目的地的机床。在搬送装置设置有摄像机。搬送***的控制部执行以下处理：通过使搬送装置移动至搬送路径上的预先决定的第一位置，来使摄像机拍摄第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及基于第一图像内的第一基准形状的位置，来对在向作为搬送目的地的机床搬送收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。

Description

搬送***、搬送***的控制方法以及搬送***的控制程序
技术领域
本公开涉及一种搬送***中的对搬送对象物的搬送控制。
背景技术
近年来，不断开发能够将工件或刀具等搬送对象物自动地搬送至指定的机床的搬送***。专利文献1(日本专利第6688912号公报)公开了一种能够将工件自动地搬送至指定的机床的托盘搬送***。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第6688912号公报
发明内容
发明要解决的问题
搬送***具备在搬送路径上移动的搬送装置。该搬送装置通过在搬送路径上移动，来将搬送对象物搬送至指定的机床。搬送路径的长度有时受到环境变动的影响而发生变化。期望一种用于即使在这种情况下也更可靠地将搬送对象物搬送至指定的机床的技术。专利文献1并不是以应对环境变动为目的技术。
用于解决问题的方案
在本公开的一例中，搬送***具备搬送路径以及沿着上述搬送路径设置的收纳部。上述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状。上述搬送***还具备多个机床；以及搬送装置，其构成为在上述搬送路径上移动，用于将上述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至上述多个机床中的作为搬送目的地的机床。在上述搬送装置设置有摄像机。上述搬送***还具备用于控制上述搬送装置的控制部。上述控制部执行以下处理：通过使上述搬送装置移动至上述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使上述摄像机拍摄上述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及基于上述第一图像内的上述第一基准形状的位置，来对在向上述作为搬送目的地的机床搬送上述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
在本公开的一例中，上述收纳部在上述收纳部的与上述规定部位不同的部位具有第二基准形状。上述控制部还执行以下处理：通过使上述搬送装置移动至上述搬送路径上的预先决定的第二位置，来使上述摄像机拍摄上述第二基准形状，并从该摄像机获取第二图像。在对控制参数进行校正的上述处理中，不仅使用上述第一图像内的上述第一基准形状的位置，还使用上述第二图像内的上述第二基准形状的位置。
在本公开的一例中，上述收纳部在从上述收纳部的与上述搬送路径平行的方向上的一端起的规定距离的范围内具有上述第一基准形状，在从上述收纳部的与上述搬送路径平行的方向上的另一端起的规定距离的范围内具有上述第二基准形状。
在本公开的一例中，上述控制参数是同上述搬送装置在与上述搬送路径平行的方向上的移动有关的参数。
在本公开的一例中，上述搬送装置包括：滑动座(日文：台車)，其构成为在上述搬送路径上移动；以及机器人，其安装于上述滑动座上。上述控制参数包括用于控制上述滑动座的移动的参数和用于控制上述机器人的驱动的参数中的至少一者。
在本公开的一例中，上述搬送对象物是用于对工件进行加工的刀具或者能够安装工件的托盘。
在本公开的另一例中，提供一种搬送***的控制方法。上述搬送***具备搬送路径以及沿着上述搬送路径设置的收纳部。上述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状。上述搬送***还具备：多个机床；以及搬送装置，其构成为在上述搬送路径上移动，用于将上述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至上述多个机床中的作为搬送目的地的机床。在上述搬送装置设置有摄像机。上述控制方法包括以下步骤：通过使上述搬送装置移动至上述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使上述摄像机拍摄上述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及基于上述第一图像内的上述第一基准形状的位置，来对在向上述作为搬送目的地的机床搬送上述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
在本公开的另一例中，提供一种搬送***的控制程序。上述搬送***具备搬送路径以及沿着上述搬送路径设置的收纳部。上述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状。上述搬送***还具备：多个机床；以及搬送装置，其构成为在上述搬送路径上移动，用于将上述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至上述多个机床中的作为搬送目的地的机床。在上述搬送装置设置有摄像机。上述控制程序使上述搬送***执行以下步骤：通过使上述搬送装置移动至上述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使上述摄像机拍摄上述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及基于上述第一图像内的上述第一基准形状的位置，来对在向上述作为搬送目的地的机床搬送上述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
本发明的上述及其它目的、特征、方式以及优点能够通过与附图相关地理解的关于本发明的下面的详细说明而变得明确。
附图说明
图1是示出搬送***的外观的图。
图2是示出搬送***的驱动机构的结构例的图。
图3是示出臂式机器人的外观的图。
图4是示出搬送***的功能结构的一例的图。
图5是从Y方向表现收纳部的图。
图6是从Z方向表现收纳部的图。
图7是从Z方向表现收纳部的图。
图8是示出拍摄基准形状所得到的输入图像的图。
图9是示出拍摄基准形状所得到的输入图像的图。
图10是概要性地示出由校正部对控制参数进行的校正处理的图。
图11是示出按照变形例的收纳部的图。
图12是概要性地示出由按照变形例的校正部对控制参数进行的校正处理的图。
图13是概要性地示出从刀具装配装置向收纳部搬入刀具的搬入工序的流程的图。
图14是示出刀具信息的数据结构的一例的图。
图15是概要性地示出从收纳部向机床搬入刀具的搬入工序的流程的图。
图16是概要性地示出从收纳部向刀具装配装置搬出刀具的搬出工序的流程的图。
图17是示出管理装置的硬件结构的一例的示意图。
图18是示出PLC(Programmable Logic Controller：可编程逻辑控制器)的主要的硬件结构的框图。
图19是示出操作终端的硬件结构的一例的示意图。
图20是示出控制参数的初始设定处理的流程的流程图。
图21是示出控制参数的校正处理的流程的流程图。
图22是示出作为托盘搬送***的搬送***的图。
具体实施方式
下面，参照附图来说明按照本发明的各实施方式。在下面的说明中，对相同的部件和构成要素标注相同的附图标记。它们的名称和功能也相同。因而，不重复对它们进行详细说明。此外，下面说明的各实施方式和各变形例也可以适当选择性地进行组合。
<A.搬送***10的外观>
参照图1来说明搬送***10。图1是示出搬送***10的外观的图。
下面，例举刀具搬送***作为搬送***10的一例来进行说明，但是搬送***10不限定于是刀具搬送***。作为一例，搬送***10也可以是托盘搬送***或者具备将在对工件进行加工时使用的搬送对象物搬送至机床的功能的其它搬送***。
如图1所示，搬送***10包括刀具装配装置200、收纳部250、搬送装置300以及机床400。
本说明书中所谓的“搬送装置”是包含具备搬送工件或刀具等搬送对象物的功能的各种装置的概念。下面，例举4～7轴驱动的多关节机器人作为搬送装置300的一例来进行说明，但是搬送装置300不限定于是多关节机器人。作为一例，搬送装置300也可以是2～3轴驱动的正交型机器人(自动加载器)，还可以是按照预先决定的调度来将搬送对象物自动搬送至机床400的搬送装置。
另外，本说明书中所谓的“机床”是包含具备对工件进行加工的功能的各种装置的概念。机床400既可以是卧式的加工中心，也可以是立式的加工中心。或者，机床400既可以是车床，也可以是附加加工机，还可以是其它切削机械、磨削机械。
下面，为了便于说明，将相当于搬送装置300的移动方向的方向设为“X方向”。X方向是水平方向上的一个方向。另外，将与X方向正交的方向设为“Y方向”。Y方向是水平方向上的一个方向。另外，将与X方向和Y方向这两者正交的方向设为“Z方向”。“Z方向”是铅垂方向(重力方向)。
刀具装配装置200是利用搬送装置300将刀具搬送到的搬送目的地之一。刀具装配装置200包括操作终端200A。操作终端200A用于受理针对搬送***10的各种操作。
收纳部250是利用搬送装置300将刀具搬送到的搬送目的地之一。收纳部250中能够收纳多个刀具。
搬送装置300包括臂式机器人330、轨道331(搬送路径)以及滑动座332。臂式机器人330固定于滑动座332上。滑动座332构成为能够沿着轨道331移动。收纳部250和机床400以将轨道331夹在中间的方式沿着轨道331配置。搬送装置300构成为能够在刀具装配装置200与收纳部250之间搬送刀具，并且构成为能够在收纳部250与机床400之间搬送刀具。
机床400是利用搬送装置300将刀具搬送到的搬送目的地之一。在图1中，作为机床400，示出6台机床400A～400F，但是搬送***10中具备的机床400的数量为1台以上即可。机床400按照预先设计的加工程序，使用指定的刀具来对工件进行加工。
<B.搬送***10的驱动机构>
接着，参照图2来说明搬送***10中的各种驱动机构。图2是示出搬送***10的驱动机构的结构例的图。
如图2所示，搬送***10包括控制部50、远程I/O(Input/Output：输入/输出)单元61～63、刀具装配装置200、搬送装置300以及机床400。
本说明书中所谓的“控制部50”是指控制搬送***10的装置。控制部50的装置结构是任意的。控制部50既可以由单个控制单元构成，也可以由多个控制单元构成。在图2的例子中，控制部50由管理装置100、PLC 150以及上述的操作终端200A构成。
管理装置100是管理搬送***10的主计算机。PLC 150对用于使加工工序自动化的各种产业用机器进行控制。操作终端200A是用于受理与刀具的搬入搬出有关的各种操作的终端。
管理装置100、PLC 150以及操作终端200A与网络NW1连接。管理装置100、PLC 150以及操作终端200A既可以以有线的方式进行通信连接，也可以以无线的方式进行通信连接。网络NW1采用EtherNET(注册商标)等。管理装置100和操作终端200A经由网络NW1来向PLC 150发送控制指令。根据该控制指令来指定作为搬送对象的刀具、该刀具的搬送目的地以及该刀具的搬送开始/停止等。
远程I/O单元61～63及PLC 150与网络NW2连接。网络NW2优选采用能够保证数据的到达时间的、进行固定周期通信的现场网络(Field Network)。作为这样的进行固定周期通信的现场网络，能够采用EtherCAT(注册商标)、EtherNet/IP(注册商标)、CC-Link(注册商标)或者CompoNet(注册商标)等。
刀具装配装置200包括1个以上的马达驱动器234和1个以上的马达235。在图2的例子中，示出2个马达驱动器234A、234B和2个马达235A、235B。
在刀具装配装置200内或者刀具装配装置200周边设置有远程I/O单元61。远程I/O单元61用于中继刀具装配装置200内的各种驱动单元(例如马达驱动器234)与PLC 150之间的数据交换。作为一例，马达驱动器234按固定周期经由远程I/O单元61接受来自PLC 150的控制指令，并按照该控制指令来控制马达235的驱动。
马达235A例如控制后述的刀库M1(参照图13)的驱动。马达235B例如控制后述的刀库M2(参照图13)的驱动。
马达驱动器234例如既可以是伺服马达用驱动器，也可以是步进马达用驱动器。马达235例如既可以是伺服马达，也可以是步进马达。
搬送装置300包括1个以上的马达驱动器334和1个以上的马达335。在图2的例子中，示出2个马达驱动器334A、334B和2个马达335A、335B。
在搬送装置300内或者搬送装置300周边设置有远程I/O单元62。远程I/O单元62用于中继搬送装置300内的各种驱动单元(例如马达驱动器334)与PLC150之间的数据交换。作为一例，马达驱动器334按固定周期经由远程I/O单元62接受来自PLC 150的控制指令，并按照该控制指令来控制马达335的驱动。
马达335A例如控制上述的滑动座332(参照图1)的驱动。马达335B例如控制臂式机器人330(参照图1)的驱动。马达335B是与臂式机器人330的关节的数量相应地设置的。
马达驱动器334例如既可以是伺服马达用驱动器，也可以是步进马达用驱动器。马达335例如既可以是伺服马达，也可以是步进马达。
机床400包括CNC(Computer Numerical Control：计算机数值控制)401、1个以上的马达驱动器411以及1个以上的马达412。在图2的例子中，示出2个马达驱动器411A、411B和2个马达412A、412B。
在机床400内或者机床400周边设置有远程I/O单元62。远程I/O单元62用于中继机床400内的各种驱动单元(例如CNC 401)与PLC 150之间的数据交换。马达驱动器411与马达驱动器334同样地，按固定周期经由远程I/O单元62接受来自PLC 150的控制指令，并按照该控制指令来控制马达412的驱动。
马达412A例如将构成为能够装卸刀具的主轴沿着该主轴的轴向进行驱动。马达412B例如将主轴沿着以主轴的轴向为中心的旋转方向进行驱动以使其旋转。
马达驱动器411例如既可以是伺服马达用驱动器，也可以是步进马达用驱动器。马达412例如既可以是伺服马达，也可以是步进马达。
<C.臂式机器人330>
接着，参照图3来说明臂式机器人330。图3是示出臂式机器人330的外观的图。
臂式机器人330固定于滑动座332上。臂式机器人330包括马达335B～335E、臂部336A、336B、刀套把持部337以及摄像机338。
臂部336A构成为能够通过马达335B被沿着以轴AXB为中心的旋转方向驱动。另外，臂部336A构成为能够通过马达335C被沿着以轴AXC为中心的旋转方向驱动。
臂部336B的一端与臂部336A连结。臂部336B的另一端与刀套把持部337连结。臂部336B构成为能够通过马达335D被沿着以轴AXD为中心的旋转方向驱动。刀套把持部337构成为能够通过马达335E被沿着以轴AXE为中心的旋转方向驱动。
典型地，轴AXB相当于铅垂方向。轴AXC在维持与轴AXB正交的状态下与臂部336A的以轴AXB为中心的旋转连动。轴AXD在维持与轴AXC平行的状态的状态下与臂部336A的以轴AXC为中心的旋转连动。轴AXE在维持与轴AXD正交的状态下与臂部336B的以轴AXD为中心的旋转连动。
刀套把持部337是把持刀套的机构。刀套是刀具收纳具，收纳1个刀具。即，刀套把持部337借助刀套来把持刀具。
摄像机338例如设置于刀套把持部337。摄像机338构成为与臂部336A、336B的驱动连动，用于拍摄处于刀套把持部337的前端的物体。摄像机338既可以是CCD(ChargeCoupled Device：电荷耦合装置)摄像机，也可以是红外线摄像机(热成像)，还可以是其它种类的摄像机。
<D.搬送***10的功能结构>
如上所述，滑动座332在轨道331上移动。轨道331的长度有时受到温度或湿度等环境变动而发生变化。在轨道331的长度为30m的情况下，当温度变化了10℃时，轨道331的长度变化3mm。由于搬送装置300是与机床400相独立地配置的，因此当轨道331的长度变化时，机床400相对于轨道331的相对位置发生变化。其结果，搬送装置300有可能无法将搬送对象物搬送至机床400。
因此，搬送***10使上述的摄像机338拍摄收纳部250所具有的基准形状，基于图像内的该基准形状的位置，来对在向机床400搬送收纳部250中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。由此，即使在轨道331的长度发生了变化的情况下，搬送***10也能够可靠地将搬送对象物搬送至机床400。
下面，参照图4～图10来说明用于实现这样的校正处理的功能结构。图4是示出搬送***10的功能结构的一例的图。
搬送***10包括作为功能结构的驱动控制部52、图像获取部54、确定部56以及校正部58。下面，对这些结构依次进行说明。
此外，各功能结构的配置是任意的。作为一例，图4所示的全部功能结构既可以安装于上述的管理装置100(参照图2)，也可以安装于上述的PLC150(参照图2)，还可以安装于上述的操作终端200A(参照图2)。或者，也可以是，图4所示的功能结构的一部分安装于管理装置100，剩余的功能结构的一部分安装于PLC 150，剩余的功能结构安装于操作终端200A。或者，图4所示的功能结构的一部分也可以安装于服务器等外部装置，还可以安装于专用的硬件。
(D1.驱动控制部52和图像获取部54)
首先，参照图5～图7来说明驱动控制部52和图像获取部54的功能。
驱动控制部52接受控制参数的校正指令作为输入。该校正指令是在规定的时机发出的。作为一例，该校正指令是在搬送***10启动时发出的。或者，该校正指令是基于当前时刻变为预先设定的时刻发出的。
驱动控制部52基于受理了控制参数的校正指令来向上述的马达驱动器334A(参照图2)输出驱动命令，由此控制马达335A(参照图2)，来使滑动座332移动至预先决定的位置。由此，驱动控制部52进行用于由上述的摄像机338拍摄收纳部250上的基准形状的预处理。
这里，参照图5～图7来说明收纳部250所具有的基准形状。图5是从Y方向表现收纳部250的图。图6和图7是从Z方向表现收纳部250的图。
收纳部250具有至少1个基准形状。基准形状是指计算机所能够识别出的任意的形状。在图5的例子中，示出2个基准形状R1、R2。
收纳部250在从收纳部250的与轨道331平行的方向(即，X方向)上的端E1起的距离“DA”的范围内具有基准形状R1(第一基准形状)。另外，收纳部250在从收纳部250的与轨道331平行的方向(即，X方向)上的端E2起的距离“DB”的范围内具有基准形状R2(第二基准形状)。
典型地，基准形状R1、R2设置于收纳部250的正面。收纳部250的正面是与搬送装置300相向的一侧的面。基准形状R1、R2既可以是彼此相同的形状，也可以是彼此不同的形状。
作为一例，基准形状R1、R2是附在刀具装配装置200上的特定的标记。该标记的形状是任意的。作为一例，该标记的形状既可以是正圆和椭圆等圆形形状，也可以是三角形和四边形等多边形，还可以是更复杂的形状。
作为其它例子，基准形状R1、R2是形成于刀具装配装置200的特征性的构造。基准形状R1例如是收纳部250的端E1的一部分(例如角或缘等)。基准形状R2例如是收纳部250的端E2的一部分(例如角或缘等)。
如图6所示，驱动控制部52基于受理了控制参数的校正指令，来使滑动座332向与基准形状R1相向的位置“xα”移动。作为移动目的地的位置“xα”例如是在设置搬送***10时等预先设定的。
之后，驱动控制部52驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R1包含在摄像机338的视场内。例如在臂式机器人330的控制程序或设定文件等中规定有该预先决定的姿势。该预先决定的姿势包括臂式机器人330的各关节的位置和角度。
典型地，驱动控制部52改变臂式机器人330的姿势，使得从摄像机338得到的图像的x方向对应于轨道331的延伸方向。换言之，驱动控制部52改变臂式机器人330的姿势，使得摄像机338的光轴与X轴方向正交。优选地，驱动控制部52改变臂式机器人330的姿势，使得摄像机338的光轴与X轴方向和Z轴方向这两者正交(即，使得摄像机338的光轴与Y轴平行)。
图像获取部54基于滑动座332移动至位置“xα”且臂式机器人330成为预先决定的姿势，来向摄像机338输出拍摄指令。由此，图像获取部54从摄像机338获取映现有基准形状R1的输入图像IM1。所获取到的输入图像IM1被输出到确定部56。
如图7所示，在拍摄到基准形状R1之后，驱动控制部52使滑动座332移动至与基准形状R2相向的位置“xβ”。作为移动目的地的位置“xβ”例如是在设置搬送***10时等预先设定的。
之后，驱动控制部52驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R2包含在摄像机338的视场内。例如在臂式机器人330的控制程序或设定文件等中规定有该预先决定的姿势。典型地，拍摄基准形状R2时的臂式机器人330的姿势与拍摄基准形状R1时的臂式机器人330的姿势相同。
图像获取部54基于滑动座332移动至位置“xβ”且臂式机器人330成为预先决定的姿势，来向摄像机338输出拍摄指令。由此，图像获取部54从摄像机338获取映现有基准形状R2的输入图像IM2。所获取到的输入图像IM2被输出到确定部56。
(D2.确定部56)
接着，参照图8和图9来说明确定部56的功能。图8是示出拍摄基准形状R1所得到的输入图像IM1的图。
确定部56确定输入图像IM1内的基准形状R1的位置P1。作为一例，确定部56使用学习完毕模型来从输入图像IM1搜索基准形状R1。
学习完毕模型是通过使用了学习用数据集的学习处理预先生成的。学习用数据集包括多个映现有基准形状R1的学习用图像。针对各学习用图像，以标签的形式关联有基准形状R1的有无。学习完毕模型的内部参数通过使用了这样的学习用数据集的学习处理而被预先进行了优化。由此，学习完毕模型当接受了图像的输入时，输出在该图像中映现有基准形状R1的概率。
用于生成学习完毕模型的学习方法能够采用各种各样的机器学习算法。作为一例，能够采用深度学习、卷积神经网络(CNN)、全卷积神经网络(FCN)、支持向量机等作为该机器学习算法。
确定部56一边使规定的矩形区域在输入图像IM1上挪移，一边将该矩形区域内的局部图像依次输入到上述学习完毕模型。该学习完毕模型当受理了局部图像的输入时，输出在该局部图像映现有基准形状R1的概率。确定部56判断为在该概率超过规定值且该概率最大的局部图像中映现有基准形状R1，将输入图像IM1内的该局部图像的位置(例如中心点)探测为基准形状R1的位置P1。
接着，确定部56基于预先决定的坐标变换式，来将用摄像机338视点的坐标系表示的位置“x1”变换为用世界坐标系表示的位置“x1’”。作为一例，输入图像IM1内的x坐标与轨道331的延伸方向(即，X轴方向)的位置相对应，因此如果摄像机338与收纳部250的位置关系是已知的，则该坐标变换式被唯一地确定。
图9是示出拍摄基准形状R2所得到的输入图像IM2的图。确定部56通过与上述相同的处理来确定输入图像IM2内的基准形状R2的位置P2。接着，确定部56基于预先决定的坐标变换式，来将用摄像机338视点的坐标系表示的位置“x2”变换为用世界坐标系表示的位置“x2’”。作为一例，输入图像IM2内的x坐标与轨道331的延伸方向(即，X轴方向)的位置相对应，因此如果摄像机338与收纳部250的位置关系是已知的，则该坐标变换式被唯一地确定。
此外，基准形状R1、R2的搜索方法不限定于使用了学习完毕模型的上述的方法，也可以采用基于规则库的图像处理。
作为一例，确定部56预先保持映现基准形状R1的基准图像，通过在输入图像IM1内扫描该基准图像，来针对输入图像IM1内的各区域计算与基准图像的相似度。然后，确定部56将该相似度超过规定值且该相似度最大的区域识别为映现有基准形状R1的部分。
同样地，确定部56预先保持映现基准形状R2的基准图像，通过在输入图像IM2内扫描该基准图像，来针对输入图像IM2内的各区域计算与基准图像的相似度。然后，确定部56将该相似度超过规定值且该相似度最大的区域识别为映现有基准形状R2的部分。
(D3.校正部58)
接着，参照图10来说明校正部58的功能。图10是概要性地示出由校正部58对控制参数173进行的校正处理的图。
校正部58基于从输入图像IM1中确定的基准形状R1的位置“x1’”以及从输入图像IM2中确定的基准形状R2的位置“x2’”，来对搬送装置300的控制参数173进行校正。控制参数173是在向机床400搬送收纳部250中收纳的刀具时使用的参数。
图10中示出校正前的控制参数173A和校正后的控制参数173B。控制参数173A包括轨道331的长度变化之前的基准形状R1的位置“xA”、轨道331的长度变化之前的基准形状R2的位置“xB”、以及从位置“xA”到各个机床400的距离“D1”～“Dn”。
在某个方式中，位置“xA”、“xB”是预先设定的。在其它方式中，位置“xA”、“xB”是在设置搬送***10时等规定的时机通过使用了摄像机338的上述的方法测定的。
在控制参数173中规定有与搬送***10所具备的机床400的数量相应个数的距离“D1”～“Dn”。距离“D1”表示从位置“xA”到机床400A的距离。距离“D2”表示从位置“xA”到机床400B的距离。距离“D3”表示从位置“xA”到机床400C的距离。距离“Dn”表示从位置“xA”到机床400N的距离。
控制参数173B包括由确定部56确定出的上述的位置“x1’”、“x2’”。校正部58使用位置“xA”、位置“xB”、位置“x1’”以及位置“x2’”，来对控制参数173A中规定的距离“D1”～“Dn”进行校正。作为一例，校正部58基于下述式(1)来对距离“D1”～“Dn”进行校正。
Dn’＝Dn·(xB-xA)/(x2’-x1’)…(1)
式(1)中所示的“Dn’”表示从位置“x1’”到第n个机床的、校正后的距离。“Dn”表示从位置“xA”到第n个机床的、校正前的距离。
由此，搬送***10对同搬送装置300在与轨道331平行的方向上的移动有关的控制参数173进行校正。其结果，即使在轨道331的长度受到环境变动的影响而发生了变化的情况下，搬送***10也能够准确地掌握机床400的位置。
在某个方式中，控制参数173中规定的距离“D1’”～“Dn’”被使用于向机床400搬入刀具时或者从机床400搬出刀具时的、滑动座332的移动控制。在其它方式中，控制参数173中规定的距离“D1’”～“Dn’”被使用于向机床400搬入刀具时或者从机床400搬出刀具时的、臂式机器人330的驱动控制。
<E.收纳部250的变形例>
接着，参照图11来说明收纳部250的变形例。
在上述中，对收纳部250具有2个基准形状R1、R2的例子进行了说明，但是收纳部250所具有的基准形状的数量也可以是1个。图11是示出按照变形例的收纳部250A的图。
如图11所示，收纳部250A在从收纳部250A的与轨道331平行的方向(即，X方向)上的端E1起的距离“DA”的范围内具有基准形状R1。
作为使用了1个基准形状R1的具体的校正处理，首先，驱动控制部52基于受理了控制参数的校正指令，来使滑动座332移动至基准形状R1前。之后，驱动控制部52驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R1包含在摄像机338的视场内。之后，图像获取部54向摄像机338输出拍摄指令。由此，图像获取部54从摄像机338获取映现有基准形状R1的输入图像IM1。
接着，确定部56从输入图像IM1搜索基准形状R1，并确定输入图像IM1内的基准形状R1的位置P1。关于基准形状R1的搜索方法，与上述相同，因此不重复对其说明。之后，确定部56基于预先决定的坐标变换式，来将用摄像机338视点的坐标系表示的位置“x1”变换为用世界坐标系表示的位置“x1’”。
接着，校正部58基于从输入图像IM1中确定的基准形状R1的位置“x1’”，来对搬送装置300的控制参数173进行校正。图12是概要性地示出由按照变形例的校正部58对控制参数173进行的校正处理的图。
图12中示出校正前的控制参数173C和校正后的控制参数173D。如图12所示，校正部58将控制参数173C中规定的基准形状R1的位置“xA”在控制参数173D中校正为位置“x1’”。搬送***10以校正后的位置“x1’”为基准来判断机床400A～400N各自的位置。
此外，在上述中，对在从收纳部250的端E1起的距离“DA”的范围内设置基准形状R1的例子进行了说明，但是基准形状R1只要设置在收纳部250的正面，则能够设置于任意的位置。这里所谓的正面是指与搬送装置300相向的一侧的面。
<F.向收纳部250搬入刀具的刀具搬入工序>
接着，参照图13和图14来说明刀具的搬入工序。图13是概要性地示出从刀具装配装置200向收纳部250搬入刀具的搬入工序的流程的图。
在步骤S1中，作业者将作为搬入对象的刀具T1装设到刀库M1。在装设刀具T1的位置的附近设置有条形码或QR码(注册商标)的读取装置(未图示)，该读取装置读取附在刀具T1上的条形码或QR码。由此，读取作为搬入对象的刀具T1的识别信息。作业者在完成了刀具T1的装设后，在操作终端200A上进行完成操作。
接着，在步骤S2中，控制部50控制马达235A(参照图2)，来驱动刀具装配装置200内的刀库M1。由此，控制部50使作为搬入对象的刀具T1移动至规定的换刀位置。在该换刀位置的附近设置有ATC(Automatic Train Control：自动传送控制)238。ATC 238将处于该换刀位置的刀具T1从刀库M1取下并使其半旋转。
接着，在步骤S3中，臂式机器人330从ATC 238取下刀具T1，并将该刀具T1放置在滑动座332上的临时存放处336。在有其它作为搬入对象的刀具的情况下，在不超过临时存放处336的最大收纳数的范围内反复进行步骤S1～S3的工序。
接着，在步骤S4中，控制部50控制马达335A(参照图2)，来驱动滑动座332。由此，控制部50使滑动座332移动至所指示的刀具搬入位置。该刀具搬入位置例如是基于图14所示的刀具信息174决定的。
图14是示出刀具信息174的数据结构的一例的图。在刀具信息174中，关联有收纳部250内的各收纳场所、该收纳场所的坐标值、该收纳场所中收纳的刀具的识别信息、该收纳场所中的刀具的收纳状态以及该收纳场所中收纳的刀具的剩余寿命。
刀具信息174中规定的收纳场所既可以由ID(Identification：识别号)等编号表示，也可以由收纳场所名称表示。刀具信息174中规定的收纳场所的坐标值既可以是以二维坐标规定的，也可以是以三维坐标规定的。在图14的例子中，该坐标值是由与轨道331平行的方向上的坐标值“x”和铅垂方向上的坐标值“z”表示的。刀具信息174中规定的刀具的识别信息既可以由ID等刀具编号表示，也可以由刀具名称表示。刀具信息174中规定的收纳状态例如示出收纳场所是否为空或者收纳于该收纳场所的刀具是否正常。刀具信息174中规定的刀具的剩余寿命既可以由当前相对于能够使用刀具的最大时间的总使用时间表示，也可以由当前相对于能够使用刀具的最大次数的总使用次数表示。
控制部50参照刀具信息174中规定的空的收纳场所来决定刀具T1的收纳目的地。在有多个空的收纳场所的情况下，控制部50既可以将从多个空的收纳场所中随机地选择出的1个收纳场所决定为收纳目的地，也可以将从多个空的收纳场所中选择出的离搬送装置300更近的1个收纳场所决定为收纳目的地。
再次参照图13，在步骤S5中，臂式机器人330从临时存放处336取下作为搬入对象的刀具T1，并将该刀具T1收纳到所决定的收纳目的地。之后，控制部50将刀具T1的收纳场所和刀具T1的识别信息写入刀具信息174。
在临时存放处336残留有其它作为搬入对象的刀具的情况下，控制部50反复进行步骤S4、S5的工序，直到临时存放处336上没有刀具为止。
<G.向机床400搬入刀具的刀具搬入工序>
接着，参照图15来说明继图13之后的刀具搬入工序。图15是概要性地示出从收纳部250向机床400搬入刀具的搬入工序的流程的图。
设为控制部50在某个时机受理了向机床400搬送刀具T2的搬送指示。作为搬送对象的刀具T2和作为搬送目的地的机床400例如是由作业者在操作终端200A上指定的。控制部50基于受理了刀具T2的搬送指示，来根据上述的刀具信息174(参照图14)确定刀具T2的收纳场所。之后，控制部50通过控制马达335A(参照图2)来驱动滑动座332，使滑动座332移动至刀具T2的收纳场所前。
接着，在步骤S11中，臂式机器人330从收纳部250取出作为搬送对象的刀具T2，并将刀具T2放置在滑动座332上的临时存放处336。
接着，在步骤S12中，控制部50参照上述的控制参数173(参照图10)来确定作为搬送目的地的机床400的位置。之后，控制部50通过控制马达335A(参照图2)来将滑动座332驱动至作为搬送目的地的机床400的位置。
接着，在步骤S13中，臂式机器人330将刀具T2交接到作为搬送目的地的机床400所具备的ATC 438。之后，ATC 438将从臂式机器人330接受到的刀具T2安装到机床400内的ATC438(参照图15)。之后，ATC 438将刀具T2装设到机床400内的刀库。由此，刀具T2成为能够在机床400中使用的状态。
<H.向刀具装配装置200搬出刀具的搬出工序>
接着，参照图16来说明刀具的搬出工序。图16是概要性地示出从收纳部250向刀具装配装置200搬出刀具的搬出工序的流程的图。
设为控制部50在某个时机受理了向刀具装配装置200搬出刀具T3的搬出指示。基于此，控制部50基于上述的刀具信息174(参照图14)来确定刀具T3的收纳目的地。之后，控制部50通过控制上述的马达335A(参照图2)来驱动滑动座332，使滑动座332移动至刀具T3的收纳目的地前。接着，臂式机器人330从收纳部250取出刀具T3，并将该刀具T3放置在滑动座332上的临时存放处336。另外，控制部50将刀具T3的识别信息从刀具信息174中删除，并将刀具T3的收纳源改写为空的状态。
接着，在步骤S21中，控制部50通过控制上述的马达335A来驱动滑动座332，使滑动座332移动至刀具装配装置200前。
接着，在步骤S22中，臂式机器人330从临时存放处336取下作为搬出对象的刀具T3，并将刀具T3安装到刀具装配装置200所具备的上述的ATC238(参照图13)。之后，ATC 238将刀具T3安装到刀具装配装置200的刀库M2。
接着，在步骤S23中，控制部50通过控制上述的马达235B(参照图2)来驱动搬出用的刀库M2，以将作为搬出对象的刀具T3移动至出口。之后，作业者从该出口取出作为搬出对象的刀具T3。
<I.管理装置100的硬件结构>
参照图17来说明管理装置100的硬件结构。图17是示出管理装置100的硬件结构的一例的示意图。
管理装置100包括控制电路101、ROM(Read Only Memory：只读存储器)102、RAM(Random Access Memory：随机存取存储器)103、通信接口104、显示接口105、输入接口107以及存储装置120。这些组件连接于总线110。
控制电路101例如由至少1个集成电路构成。集成电路例如能够由至少1个CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)、至少1个GPU(Graphics Processing Unit：图形处理单元)、至少1个ASIC(Application Specific Integrated Circuit：专用集成电路)、至少1个FPGA(Field Programmable Gate Array：现场可编程门阵列)或者它们的组合等构成。
控制电路101通过执行刀具管理程序122、操作***等各种程序来控制管理装置100的动作。控制电路101基于受理了刀具管理程序122的执行命令，来从存储装置120或ROM102向RAM 103读出刀具管理程序122。RAM 103作为工作存储器发挥功能，临时保存执行刀具管理程序122所需要的各种数据。
通信接口104连接有LAN(Local Area Network：局域网)、天线等。管理装置100经由通信接口104而与网络NW1连接。由此，管理装置100与同网络NW1连接的外部设备进行数据交换。该外部设备例如包括PLC 150、服务器(未图示)等。
显示接口105连接有显示器106。显示接口105按照来自控制电路101等的指令，来对显示器106发送用于显示图像的图像信号。显示器106例如显示用于受理刀具的搬入指示的操作画面、用于指定作为搬送对象的刀具的选择画面等。显示器106例如是液晶显示器、有机EL(Electro Luminescence：电致发光)显示器或者其它显示设备。此外，显示器106既可以与管理装置100成一体地构成，也可以与管理装置100相独立地构成。
输入接口107连接有输入设备108。输入设备108例如是鼠标、键盘、触摸面板、或者能够受理用户的操作的其它装置。此外，输入设备108既可以与管理装置100成一体地构成，也可以与管理装置100相独立地构成。
存储装置120例如是硬盘、快闪存储器等存储介质。存储装置120保存刀具管理程序122和调度信息124等。在调度信息124中规定有刀具的搬送顺序等。刀具管理程序122和调度信息124的保存场所不限定于存储装置120，刀具管理程序122和调度信息124也可以保存在控制电路101的存储区域(例如高速缓冲存储器等)、ROM 102、RAM 103、外部设备(例如服务器)等。
刀具管理程序122也可以不是作为单独的程序提供的，而是被编入任意的程序的一部分来提供的。在该情况下，基于刀具管理程序122的搬送控制处理是与任意的程序协作地实现的。即使是不包含这样的一部分的模块的程序，也不会偏离按照本实施方式的刀具管理程序122的主旨。并且，通过刀具管理程序122提供的功能的一部分或全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以是以由至少1个服务器执行刀具管理程序122的处理的一部分的所谓云服务这样的方式构成管理装置100。
<J.PLC 150的硬件结构>
参照图18来说明PLC 150的硬件结构的一例。图18是示出PLC 150的主要的硬件结构的框图。
PLC 150包括控制电路151、ROM(Read Only Memory：只读存储器)152、RAM(RandomAccess Memory：随机存取存储器)153、通信接口154、155以及存储装置170。这些组件连接于总线160。
控制电路151由至少1个集成电路构成。集成电路例如由至少1个CPU、至少1个MPU(Micro Processing Unit：微处理单元)、至少1个ASIC、至少1个FPGA或者它们的组合等构成。
控制电路151通过执行控制程序172等各种程序来控制搬送装置300、机床400的动作。控制电路151基于受理了控制程序172的执行命令，来从存储装置170向ROM 152读出控制程序172。RAM 153作为工作存储器发挥功能，临时保存执行控制程序172所需要的各种数据。
通信接口154连接有LAN、天线等。PLC 150经由通信接口154而与网络NW1连接。由此，PLC 150与同网络NW1连接的外部设备进行数据交换。该外部设备例如包括管理装置100、服务器(未图示)等。
通信接口155是用于与作为现场网络的网络NW2连接的接口。PLC 150经由通信接口155而与同网络NW2连接的外部设备进行数据交换。该外部设备例如包括上述的远程I/O单元61～63等。
存储装置170例如是硬盘、快闪存储器等存储介质。存储装置170保存控制程序172、上述的控制参数173(参照图10)以及上述的刀具信息174(参照图14)等。它们的保存场所不限定于存储装置170，它们也可以保存在控制电路151的存储区域(例如高速缓冲区域等)、ROM 152、RAM 153、外部设备(例如服务器)等。
控制程序172也可以不是作为单独的程序提供的，而是被编入任意的程序的一部分来提供的。在该情况下，按照本实施方式的控制处理是与任意的程序协作地实现的。即使是不包含这样的一部分的模块的程序，也不会偏离按照本实施方式的控制程序172的主旨。并且，通过控制程序172提供的功能的一部分或全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以是以由至少1个服务器执行控制程序172的处理的一部分的所谓云服务这样的方式构成PLC 150。
<K.操作终端200A的硬件结构>
参照图19来说明图1所示的操作终端200A的硬件结构。图19是示出操作终端200A的硬件结构的一例的示意图。
操作终端200A包括控制电路201、ROM 202、RAM 203、通信接口204、显示接口205、输入接口207以及存储装置220。这些组件连接于总线210。
控制电路201例如由至少1个集成电路构成。集成电路例如能够由至少1个CPU、至少1个GPU、至少1个ASIC、至少1个FPGA或者它们的组合等构成。
控制电路201通过执行控制程序222、操作***等各种程序来控制操作终端200A的动作。控制电路201基于受理了控制程序222的执行命令，来从存储装置220或ROM 202向RAM203读出控制程序222。RAM 203作为工作存储器发挥功能，临时保存执行控制程序222所需要的各种数据。
通信接口204连接有LAN、天线等。操作终端200A经由通信接口204而与网络NW1连接。由此，操作终端200A与同网络NW1连接的外部设备进行数据交换。该外部设备例如包括PLC 150、服务器(未图示)等。
显示接口205连接有显示器206。显示接口205按照来自控制电路201等的指令，来对显示器206发送用于显示图像的图像信号。显示器206例如显示用于受理刀具的搬入指示的操作画面、用于指定作为搬送对象的刀具的刀具选择画面、或者用于指定作为搬送目的地的机床400的机床选择画面等。显示器206例如是液晶显示器、有机EL显示器或者其它显示设备。此外，显示器206既可以与操作终端200A成一体地构成，也可以与操作终端200A相独立地构成。
输入接口207连接有输入设备208。输入设备208例如是鼠标、键盘、触摸面板、或者能够受理用户的操作的其它装置。此外，输入设备208既可以与操作终端200A成一体地构成，也可以与操作终端200A相独立地构成。
存储装置220例如是硬盘、快闪存储器等存储介质。存储装置220保存控制程序222等。控制程序222的保存场所不限定于存储装置220，控制程序222也可以保存在控制电路201的存储区域(例如高速缓冲存储器等)、ROM 202、RAM 203、外部设备(例如服务器)等。
控制程序222也可以不是作为单独的程序提供的，而是被编入任意的程序的一部分来提供的。在该情况下，基于控制程序222的控制处理是与任意的程序协作地实现的。即使是不包含这样的一部分的模块的程序，也不会偏离按照本实施方式的控制程序222的主旨。并且，通过控制程序222提供的功能的一部分或全部也可以通过专用的硬件来实现。并且，也可以是以由至少1个服务器执行控制程序222的处理的一部分的所谓云服务这样的方式构成操作终端200A。
<L.初始设定>
接着，参照图20来说明控制参数173的初始设定处理的流程。图20是示出控制参数173的初始设定处理的流程的流程图。
图20所示的处理例如通过由PLC 150的控制电路151执行上述的控制程序172(参照图11)来实现。在其它方式中，也可以是，处理的一部分或全部通过电路元件或其它硬件来执行。
在步骤S110中，控制电路151判断是否受理了控制参数173的初始设定指令。作为一例，控制参数173的校正指令是基于操作终端200A中显示的操作画面的初始设定按钮被按下而发出的。作为其它例子，控制参数173的校正指令是在导入搬送***10时等预先决定的时机发出的。控制电路151在判断为受理了控制参数173的初始设定指令的情况下(步骤S110中为“是”)，将控制切换到步骤S112。控制电路151在没有判断为受理了控制参数173的初始设定指令的情况下(步骤S110中为“否”)，再次执行步骤S110的处理。
在步骤S112中，控制电路151作为上述的驱动控制部52(参照图4)发挥功能，使滑动座332移动至收纳部250所具有的基准形状R1前。之后，控制电路151驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R1包含在摄像机338的视场内。
在步骤S114中，控制电路151作为上述的图像获取部54(参照图4)发挥功能，向摄像机338输出拍摄指令。由此，控制电路151从摄像机338获取映现有基准形状R1的初始图像。
在步骤S116中，控制电路151作为上述的驱动控制部52(参照图4)发挥功能，使滑动座332移动至收纳部250所具有的基准形状R2前。之后，控制电路151驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R2包含在摄像机338的视场内。
在步骤S118中，控制电路151作为上述的图像获取部54(参照图4)发挥功能，向摄像机338输出拍摄指令。由此，控制电路151从摄像机338获取映现有基准形状R2的初始图像。
在步骤S120中，控制电路151作为上述的确定部56(参照图4)发挥功能，从在步骤S114中获取到的初始图像中搜索基准形状R1，并且从在步骤S118中获取到的初始图像搜索基准形状R2。之后，控制电路151基于预先决定的坐标变换式，来将用摄像机338视点的坐标系表示的基准形状R1的位置变换为用世界坐标系表示的位置“xA”。同样地，控制电路151基于预先决定的坐标变换式，来将用摄像机338视点的坐标系表示的基准形状R2的位置变换为用世界坐标系表示的位置“xB”。位置“xA”、“xB”被写入控制参数173A(参照图10)。
在步骤S122中，控制电路151受理以位置“xA”、“xB”为基准的机床400的位置的设定输入。步骤S122中的机床400的位置例如是手动输入的。该位置通过从位置“xA”到各个机床400的距离表示。该距离被写入控制参数173A(参照图10)。
<M.控制参数173的校正流程>
接着，参照图21来说明控制参数173的校正处理的流程。图21是示出控制参数173的校正处理的流程的流程图。
图21所示的校正处理例如是在执行图20所示的初始设定处理之后且轨道331的长度发生了变化的规定的时机执行的。图21所示的处理例如通过由PLC 150的控制电路151执行上述的控制程序172(参照图11)来实现。在其它方式中，也可以是处理的一部分或全部通过电路元件或其它硬件来执行。
在步骤S160中，控制电路151判断是否受理了控制参数173的校正指令。作为一例，控制参数173的校正指令是基于操作终端200A中显示的操作画面的校正执行按钮被按下而发出的。作为其它例子，控制参数173的校正指令是在启动了搬送***10时等预先设定的时机发出的。控制电路151在判断为受理了控制参数173的校正指令的情况下(步骤S160中为“是”)，将控制切换到步骤S162。控制电路151在没有判断为受理了控制参数173的校正指令的情况下(步骤S160中的“否”)，再次执行步骤S160的处理。
在步骤S162中，控制电路151作为上述的驱动控制部52(参照图4)发挥功能，使滑动座332移动至收纳部250所具有的基准形状R1前。步骤S162中的滑动座332的停止位置与上述的步骤S112(参照图20)中的滑动座332的停止位置相同。
之后，控制电路151驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R1包含在摄像机338的视场内。步骤S162中的臂式机器人330的姿势与上述的步骤S112(参照图20)中的臂式机器人330的姿势相同。
通过滑动座332移动至基准形状R1前且臂式机器人330成为预先决定的姿势，来使收纳部250所具有的基准形状R1包含在摄像机338的视场内。
在步骤S164中，控制电路151作为上述的图像获取部54(参照图4)发挥功能，向摄像机338输出拍摄指令。由此，控制电路151从摄像机338获取映现有基准形状R1的输入图像IM1。
在步骤S166中，控制电路151作为上述的驱动控制部52(参照图4)发挥功能，使滑动座332移动至收纳部250所具有的基准形状R2前。步骤S162中的滑动座332的停止位置与上述的步骤S116(参照图20)中的滑动座332的停止位置相同。
之后，控制电路151驱动臂式机器人330以使其成为预先决定的姿势，来使基准形状R2包含在摄像机338的视场内。步骤S162中的臂式机器人330的姿势与上述的步骤S116(参照图20)中的臂式机器人330的姿势相同。
通过滑动座332移动至基准形状R2前且臂式机器人330成为预先决定的姿势，来使收纳部250所具有的基准形状R2包含在摄像机338的视场内。
在步骤S168中，控制电路151作为上述的图像获取部54(参照图4)发挥功能，向摄像机338输出拍摄指令。由此，控制电路151从摄像机338获取映现有基准形状R2的输入图像IM2。
在步骤S170中，控制电路151作为上述的确定部56(参照图4)发挥功能，从输入图像IM1中搜索基准形状R1，并且从输入图像IM2中搜索基准形状R2。由此，基准形状R1的位置和基准形状R2的位置被确定。此外，关于确定部56的功能，与上述相同，因此不重复对其说明。
在步骤S172中，控制电路151作为上述的校正部58(参照图4)发挥功能，基于基准形状R1的位置和基准形状R2的位置中的至少一方来对控制参数173进行校正。关于控制参数173的校正方法，与上述相同，因此不重复对其说明。
<N.搬送***10的变形例>
接着，参照图22来说明作为托盘搬送***的搬送***10。
在上述中，对控制参数173的校正处理被应用于作为刀具搬送***的搬送***10的例子进行了说明，但是，控制参数173的上述的校正处理只要是被应用于将搬送对象物搬送至多个机床400中的任意的机床那样的***，则能够被应用于任意的***。作为一例，本说明书中所说明的控制参数173的上述的校正处理能够被应用于托盘搬送***。
图22是示出作为托盘搬送***的搬送***10的图。作为托盘搬送***的搬送***10包括收纳部250、搬送装置300、多个机床400以及作业工作站500。
收纳部250是利用搬送装置300将托盘PL搬送到的搬送目的地之一，是用于收纳托盘PL的场所。收纳部250中能够收纳多个托盘PL。收纳部250中收纳安装工件W之前的空的托盘PL、安装有加工前的工件W的托盘PL、安装有正在加工中的工件W的托盘PL、以及安装有加工完成的工件W的托盘PL等。
搬送装置300用于将指定的托盘PL搬送至指定的场所。更具体地说，搬送装置300包括轨道331和滑动座332。滑动座332具有构成为能够沿着与轨道331正交的方向(即，与滑动座332的行走方向正交的方向)驱动的叉机构(未图示)。滑动座332沿着轨道331移动到作为搬送对象的托盘PL的位置，并使用叉机构将作为搬送对象的托盘PL载置到滑动座332上。之后，滑动座332沿着轨道331移动到指定的搬送目的地(例如机床400)，并使用叉机构将作为搬送对象的托盘PL搬入搬送目的地。
机床400是利用搬送装置300将托盘PL搬送到的搬送目的地之一。机床400按照预先设计的加工程序，来对安装于所搬入的托盘PL的工件进行加工。当工件的加工完成之后，机床400内的托盘PL通过搬送装置300被搬送到收纳部250或作业工作站500。
作业工作站500是利用搬送装置300将托盘PL搬送到的搬送目的地之一。作业工作站500是用于作业者对所搬入的托盘PL进行各种作业的作业区。在作业工作站500中，作业者进行对所搬入的托盘PL安装作为加工对象的工件的作业、从托盘PL取下加工完成的工件的作业、对作业区的清扫等。作业者当完成了对托盘PL的作业之后，进行用于指示作业完成的操作。基于此，作业工作站500内的托盘PL通过搬送装置300被搬送到收纳部250或机床400。
如以上那样，利用搬送***10搬送的搬送对象物不限定于是用于对工件进行加工的刀具，也可以是能够安装工件的托盘。在托盘搬送***中也是，轨道331的长度有时根据温度或湿度等环境变动而发生变化。因此，控制参数173的上述的校正处理能够还被应用于托盘搬送***。
<O.总结>
如以上那样，搬送***10基于收纳部250所具有的基准形状R1、R2的位置，来对在向机床400搬送收纳部250中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。由此，即使在轨道331的长度发生了变化的情况下，搬送***10也能够可靠地将搬送对象物搬送到机床400。
应认为本次公开的实施方式在所有方面均为例示，而不是限制性的。本发明的范围不是通过上述的说明来体现，而是通过权利要求书来体现，意图包括与权利要求书等同的含义和范围内的全部变更。
附图标记说明
10：搬送***；50：控制部；52：驱动控制部；54：图像获取部；56：确定部；58：校正部；61～63：远程I/O单元；100：管理装置；101、151、201：控制电路；102、152、202：ROM；103、153、203：RAM；104、154、155、204：通信接口；105、205：显示接口；106、206：显示器；107、207：输入接口；108、208：输入设备；110、160、210：总线；120、170、220：存储装置；122：刀具管理程序；124：调度信息；172、222：控制程序；173、173A～173D：控制参数；174：刀具信息；200：刀具装配装置；200A：操作终端；234、234A、234B、334、334A、334B、411、411A、411B：马达驱动器；235、235A、235B、335、335A、335B、335C、335D、335E、412、412A、412B：马达；238、438：ATC；250、250A：收纳部；300：搬送装置；330：臂式机器人；331：轨道；332：滑动座；336：临时存放处；336A、336B：臂部；337：刀套把持部；338：摄像机；400、400A～400N：机床；500：作业工作站。

Claims (8)

1.一种搬送***，具备：
搬送路径；以及
沿着所述搬送路径设置的收纳部，所述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状，
所述搬送***还具备：
多个机床；以及
搬送装置，其构成为在所述搬送路径上移动，用于将所述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至所述多个机床中的作为搬送目的地的机床，在所述搬送装置设置有摄像机，
所述搬送***还具备用于控制所述搬送装置的控制部，
所述控制部执行以下处理：
通过使所述搬送装置移动至所述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使所述摄像机拍摄所述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及
基于所述第一图像内的所述第一基准形状的位置，来对在向所述作为搬送目的地的机床搬送所述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
2.根据权利要求1所述的搬送***，其中，
所述收纳部在所述收纳部的与所述规定部位不同的部位具有第二基准形状，
所述控制部还执行以下处理：通过使所述搬送装置移动至所述搬送路径上的预先决定的第二位置，来使所述摄像机拍摄所述第二基准形状，并从该摄像机获取第二图像，
在对控制参数进行校正的所述处理中，不仅使用所述第一图像内的所述第一基准形状的位置，还使用所述第二图像内的所述第二基准形状的位置。
3.根据权利要求2所述的搬送***，其中，
所述收纳部在从所述收纳部的与所述搬送路径平行的方向上的一端起的规定距离的范围内具有所述第一基准形状，
所述收纳部在从所述收纳部的与所述搬送路径平行的方向上的另一端起的规定距离的范围内具有所述第二基准形状。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的搬送***，其中，
所述控制参数是同所述搬送装置在与所述搬送路径平行的方向上的移动有关的参数。
5.根据权利要求1～4中的任一项所述的搬送***，其中，
所述搬送装置包括：
滑动座，其构成为在所述搬送路径上移动；以及
机器人，其安装于所述滑动座上，
所述控制参数包括用于控制所述滑动座的移动的参数和用于控制所述机器人的驱动的参数中的至少一者。
6.根据权利要求1～5中的任一项所述的搬送***，其中，
所述搬送对象物是用于对工件进行加工的刀具或者能够安装工件的托盘。
7.一种搬送***的控制方法，
所述搬送***具备：
搬送路径；以及
沿着所述搬送路径设置的收纳部，所述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状，
所述搬送***还具备：
多个机床；以及
搬送装置，其构成为在所述搬送路径上移动，用于将所述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至所述多个机床中的作为搬送目的地的机床，在所述搬送装置设置有摄像机，
所述控制方法包括以下步骤：
通过使所述搬送装置移动至所述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使所述摄像机拍摄所述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及
基于所述第一图像内的所述第一基准形状的位置，来对在向所述作为搬送目的地的机床搬送所述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
8.一种搬送***的控制程序，
所述搬送***具备：
搬送路径；以及
沿着所述搬送路径设置的收纳部，所述收纳部收纳在对工件进行加工时使用的搬送对象物，在该收纳部的规定部位具有第一基准形状，
所述搬送***还具备：
多个机床；以及
搬送装置，其构成为在所述搬送路径上移动，用于将所述收纳部中收纳的搬送对象物搬送至所述多个机床中的作为搬送目的地的机床，在所述搬送装置设置有摄像机，
所述控制程序使所述搬送***执行以下步骤：
通过使所述搬送装置移动至所述搬送路径上的预先决定的第一位置，来使所述摄像机拍摄所述第一基准形状，并从该摄像机获取第一图像；以及
基于所述第一图像内的所述第一基准形状的位置，来对在向所述作为搬送目的地的机床搬送所述收纳部中收纳的搬送对象物时使用的控制参数进行校正。
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