CN116119384A - 一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，包括：获取目标堆位信息、物料堆积角度和目标堆位最高点坐标，根据设定的堆料机悬臂最大俯仰角度、堆料机悬臂与料堆的最小距离与获取的目标堆位信息和物料堆积角度判断堆料方式和堆料边界，根据目标堆位最高点坐标设定堆取料机初始定位姿态并采用相应的策略控制堆料自动运行至初始堆料点开始堆料，根据实时检测的悬臂与料堆之间的距离和设定的初始方向按照相应的堆料方式自动堆料。本发明有效提高了料场空间利用率，通过自动计算堆料边界可保证物料堆放不超出堆位边界，导致物料溢出或占用必要通道。

Description

一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法

技术领域

本发明涉及堆料领域，尤其涉及一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法。

背景技术

目前在冶金、电力和建筑等行业中，采用摇臂式斗轮堆取料机进行物料堆取作业的原料场或煤场已经或正在升级设备和控制***以实现堆取料机现场无人操作，采取了包括精确定位、激光扫描、防碰撞超声波雷达、视频监控等措施来实现堆取料机的远程控制，其中采取何种策略实现堆取料机自动完成堆取作业任务是有效提高远程控制自动化水平、作业效率和规范作业过程的重要环节。

通常所见的堆料方式如定点走行一次堆料、定点分层堆料、连续旋转堆料、旋转分层堆料、定点旋转走行堆料等仅指明一种堆料工艺过程，在堆取料机实际控制时通常仅适用于堆新料堆，而实际的生产过程中堆料、取料作业交替进行，料堆表面轮廓极其不规则，堆新料堆的作业占比非常小，而补堆时从何处开始、采用哪种堆料方式、如何自动控制成为亟待解决的问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法。

具体方案如下：

一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，包括以下步骤：

S1：获取目标堆位的位置信息；

S2：获取目标堆位对应的三维点云数据，并基于三维点云数据获取作业物料堆积角度θ和目标堆位对应的料堆最高点坐标；

S3：计算不受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_m及该最大堆高z_m距离堆取料机的悬臂回转中心的距离y_m：

其中，W表示目标堆位的宽度，h_w表示料堆远离堆取料机侧的挡墙高度，l表示料堆靠近堆取料机侧与悬臂回转中心的距离；

S4：计算受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_lim：

z_lim＝L·sinβ′_max+H₀-h′_min

其中，L表示悬臂回转中心距悬臂皮带落料端的长度，H₀表示悬臂俯仰中心与料堆底面的垂直距离，β′_max表示设定的悬臂最大俯仰角度，h′_min表示设定的悬臂与料堆的最小垂直距离；

S5：根据z_m与z_lim的大小关系，选择堆料方式，并计算选择的堆料方式对应的落料点范围；

S6：根据落料点范围计算堆取料机堆料的姿态范围；

S7：根据堆料最高点坐标计算堆取料机堆料的初始姿态；

S8：控制堆取料机运行至初始姿态开始堆料；

S9：进行定点堆料，当悬臂与料堆的垂直距离h＜h′_min时，悬臂执行俯仰提升动作，当h≥h′_min+h′_s时停止悬臂俯仰动作，直到悬臂俯仰角β≥β_max；其中，h′_s表示单次定点堆料高度，β_max表示悬臂俯仰角的最大值；

S10：当β≥β_max后，悬臂与料堆的垂直距离每满足h＜h′_min一次，执行一次走行动作或者回转动作，每次动作的停止条件均为h≥h′_min+h′_s。

进一步的，步骤S2中设定当堆新堆或点云数据异常造成所获角度不在物料堆积角度有效范围内时，物料堆积角度取该品种物料堆积角度的历史记录值，若无历史记录值则取最小有效值。

进一步的，步骤S5中堆料方式的选择方法为：当z_m≤z_lim时，堆料方式采用定点走行堆料；当z_m＞z_lim，堆料方式采用定点回转走行堆料。

进一步的，采用定点走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_min＝y_m

z_max＝z_m

z_min＝z₀+min(h′_s)

采取定点回转走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_m+(z_m-z_lim)cotθ

y_min＝y_m-(z_m-z_lim)cotθ

z_max＝z_lim

z_min＝z₀+min(h′_s)

其中，x_max、x_min分别表示落料点范围在x轴方向上的最大值和最小值，y_max、y_min分别表示落料点范围在y轴方向上的最大值和最小值，z_max、z_min分别表示落料点范围在z轴方向上的最大值和最小值，x₁表示目标堆位在x轴方向上的起点位置，x₂表示目标堆位在x轴方向上的终点位置，z₀表示料堆最高点在z轴方向上的坐标，h表示悬臂与料堆的垂直距离，min(.)表示取最小值。

进一步的，堆取料机的姿态范围([X_min，X_max]，[α_min，α_max]，[β_min，β_max])的计算公式为：

β_min＝sin^-1((z_min+h′_min-H₀)/L)

β_max＝sin^-1((z_max+h′_min-H₀)/L)

α_min＝sin^-1(y_min/(L·cosβ_max))

α_max＝sin^-1(y_max/(L·cosβ_max))

X_min＝x_min-L·cosβ_max·cosα

X_min＝x_max-L·cosβ_max·cosα

其中，β_max、β_min分别表示悬臂俯仰角的最大值和最小值，α_max、α_min分别表示悬臂与x轴方向的夹角的最大值和最小值，X_max、X_min分别表示悬臂回转中心在x方向坐标的最大值和最小值。

进一步的，堆取料机初始堆料姿态(X₀，α₀，β₀)的计算公式为：

β₀＝sin^-1((z_min+h′_min+h′_s-H₀)/L)

α₀＝sin^-1(y₀/(L·cosβ₀))

X₀＝x₀-L·cosβ₀·cosα₀

其中，X₀表示悬臂回转中心在x方向坐标的初始坐标，α₀表示悬臂与x轴方向的初始夹角，β₀表示悬臂俯仰角的初始值，h′_s表示单次定点堆料高度。

进一步的，步骤S8包括：当β₀＞β_ini时，先执行俯仰动作，俯仰到位后执行走行和回转动作；当β₀≤β_ini时，先执行走行和回转动作，走行和回转均到位后执行俯仰动作，其中，β₀表示悬臂俯仰角的初始值，β_ini表示悬臂俯仰角的当前值。

进一步的，若堆料方式为定点走行堆料，则按照设定的走行方向执行走行动作，直到X≥X_max或者X≤X_min；若堆料方式为定点回转走行堆料，则按照设定的初始回转方向执行回转动作，直到β≥β_max或者β≤β_min后，执行一次走行动作，并将回转动作方向自动设定为相反方向。

进一步的，还包括S11：对悬臂与料堆的垂直距离h进行检测，通过激光扫描***进行检测的过程包括：通过激光扫描***在堆取料机静止时实时获取包括悬臂落料点在内的点云数据；根据点云数据获取落料点高度和堆取料机的姿态，进而计算悬臂与料堆的垂直距离h。

进一步的，还包括S11：对悬臂与料堆的垂直距离h进行检测，通过测距雷达进行检测的过程包括：

当测距雷达安装在悬臂皮带右侧时，若悬臂向右转动或者悬臂在右侧堆取料机后退或者悬臂在左侧堆取料机前进，则通过下式计算悬臂与料堆的垂直距离h：

h＝h_t-l₁·tanθ

其中，h_t表示雷达检测距离，l₁表示测距雷达与悬臂皮带落料点之间的水平距离；

若悬臂向左转动或者悬臂在右侧堆取料机前进或者悬臂在左侧堆取料机后退，则每次执行走行动作或者回转动作的条件由h＜h′_min改为dh_t＞0，每次动作的停止条件由h≥h′_min+h′_s改为h_t≥min(h_t)+h′_s，其中，min(h_t)表示走行动作或者回转动作开始后测距雷达检测到的最小值，d(h_t)表示h_t的导数。

本发明采用如上技术方案，实现了堆取料机的自动化操作，可以从料堆最高点开始堆料，有效提高料场空间利用率；可以动判断堆料方式，避免每次堆料进行人工选择堆料方式或者人工选择不合适的堆料方式；能够动态计算在堆位允许范围内堆取料机堆料走行机构和悬臂动作范围，避免物料溢出或占用必要通道。

附图说明

图1为本发明实施例的流程图。

图2为该实施例中堆料时料场空间在xy平面的投影示意图。

图3为该实施例中堆料时料场空间在xz平面的投影示意图。

图4为该实施例中定点走行堆料时料场空间在yz平面的投影示意图。

图5为该实施例中定点回转走行堆料时料场空间在yz平面的投影示意图。

图6为该实施例中悬臂与料堆垂直距离检测雷达在悬臂一侧(右侧)安装示意图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

本发明实施例提供了一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，如图1所示，所述方法包括以下步骤：

S1：获取目标堆位的位置信息。

参考图2-6，料场具有堆位管理***，可以根据堆料作业任务获取到目标堆位的位置信息，该实施例中设定位置信息包括堆位在x轴方向上的起点位置x₁和终点位置x₂。x轴方向即为堆取料机的走行方向。

S2：获取目标堆位对应的三维点云数据，并基于三维点云数据获取作业物料堆积角度θ和目标堆位对应的料堆最高点坐标(x₀,y₀,z₀)。

料场配备激光扫描***，能够提供料场所有料堆的三维点云数据。根据目标堆位对应的三维点云数据可以获取作业物料堆积角度θ。

进一步的，该实施例中设定当堆新堆或点云数据异常造成所获角度不在物料堆积角度有效范围内时，物料堆积角度可取该品种物料堆积角度的历史记录值，若无历史记录值则取最小有效值以保证物料不超出堆位边界。物料堆积角度有效范围需要预先进行设定，物料堆积角度有效范围包括最大有效值和最小有效值。

S3：计算不受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_m及该最大堆高z_m距离堆取料机的悬臂回转中心的距离y_m：

其中，W表示目标堆位的宽度，h_w表示料堆远离堆取料机侧的挡墙高度，l表示料堆靠近堆取料机侧与悬臂回转中心的距离。

S4：计算受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_lim：

z_lim＝L·sinβ′_max+H₀-h′_min

其中，L表示悬臂回转中心距悬臂皮带落料端的长度，H₀表示悬臂俯仰中心与料堆底面的垂直距离，β′_max表示设定的悬臂最大俯仰角度，h′_min表示设定的悬臂与料堆的最小垂直距离。

S5：根据z_m与z_lim的大小关系，选择堆料方式，并计算选择的堆料方式对应的落料点范围。

该实施例中堆料方式的选择方法为：当z_m≤z_lim时，堆料方式采用定点走行堆料，将物料堆成人字形；当z_m＞z_lim，堆料方式采用定点回转走行堆料。

采用定点走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_min＝y_m

z_max＝z_m

z_min＝z₀+min(h′_s)

采取定点回转走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_m+(z_m-z_lim)cotθ

y_min＝y_m-(z_m-z_lim)cotθ

z_max＝z_lim

z_min＝z₀+min(h′_s)

其中，x_max、x_min分别表示落料点范围在x轴方向上的最大值和最小值，y_max、y_min分别表示落料点范围在y轴方向上的最大值和最小值，z_max、z_min分别表示落料点范围在z轴方向上的最大值和最小值，x₁表示目标堆位在x轴方向上的起点位置，x₂表示目标堆位在x轴方向上的终点位置，z₀表示料堆最高点在z轴方向上的坐标，min(.)表示取最小值。

S6：根据落料点范围计算堆取料机堆料的姿态范围([X_min，X_max]，[α_min，α_max]，[β_min，β_max])：

β_min＝sin^-1((z_min+h′_min-H₀)/L)

β_max＝sin^-1((z_max+h′_min-H₀)/L)

α_min＝sin^-1(y_min/(L·cosβ_max))

α_max＝sin^-1(y_max/(L·cosβ_max))

X_min＝x_min-L·cosβ_max·cosα

X_min＝x_max-L·cosβ_max·cosα

其中，β_max、β_min分别表示悬臂俯仰角的最大值和最小值，α_max、α_min分别表示悬臂与x轴方向的夹角的最大值和最小值，X_max、X_min分别表示悬臂回转中心在x方向坐标的最大值和最小值。

S7：根据堆料最高点坐标计算堆取料机堆料的初始姿态(X₀，α₀，β₀)：

β₀＝sin^-1((z_min+h′_min+h′_s-H₀)/L)

α₀＝sin^-1(y₀/(L·cosβ₀))

X₀＝x₀-L·cosβ₀·cosα₀

其中，X₀表示悬臂回转中心在x方向坐标的初始坐标，α₀表示悬臂与x轴方向的初始夹角，β₀表示悬臂俯仰角的初始值，h′_s表示单次定点堆料高度。

S8：控制堆取料机运行至初始姿态开始堆料。

设定堆取料机当前姿态为(X_ini，α_ini，β_ini)，其中，X_ini表示悬臂回转中心在x方向坐标的当前坐标，α_ini表示悬臂与x轴方向的当前夹角，β_ini表示悬臂俯仰角的当前值。当β₀＞β_ini时，先执行俯仰动作，俯仰到位后执行走行和回转动作；当β₀≤β_ini时，先执行走行和回转动作，走行和回转均到位后执行俯仰动作。

S9：进行定点堆料，当悬臂与料堆的垂直距离h＜h′_min时，悬臂执行俯仰提升动作，当h≥h′_min+h′_s时停止悬臂俯仰动作，直到悬臂俯仰角β≥β_max；其中，h′_s表示单次定点堆料高度，β_max表示悬臂俯仰角的最大值。

悬臂与料堆的垂直距离h可以通过料场配置的高度检测装置获取。

S10：当β≥β_max后，悬臂与料堆的垂直距离每满足h＜h′_min一次，执行一次走行动作或者回转动作，每次动作的停止条件均为h≥h′_min+h′_s。

该实施例中设定若堆料方式为定点走行堆料，则按照设定的走行方向执行走行动作，直到X≥X_max(设定为向前走行)或者X≤X_min(设定为向后走行)；若堆料方式为定点回转走行堆料，则按照设定的初始回转方向执行回转动作，直到β≥β_max(设定回转方向为向右回转)或者β≤β_min(设定回转方向为向左回转)后，执行一次走行动作，并将回转动作方向自动设定为相反方向。

进一步的，该实施例中还包括步骤S11：对悬臂与料堆的垂直距离h进行检测与修正。

对于配置的激光扫描***具备在堆取料机静止时实时获取包括悬臂落料点在内的点云数据时，根据点云数据获取落料点高度和堆取料机的姿态计算悬臂与料堆的垂直距离h。

对于在悬臂前端、悬臂皮带一侧配置测距雷达的堆取料机，由于料堆表面的不确定性导致所测距离并非悬臂与料堆的实际垂直距离，这种情况下不能将检测值直接用于堆取料机走行或回转控制。当测距雷达安装在悬臂皮带右侧时，若悬臂向右转动或者悬臂在右侧堆取料机后退或者悬臂在左侧堆取料机前进，则检测值时超前的；若悬臂向左转动或者悬臂在右侧堆取料机前进或者悬臂在左侧堆取料机后退，则检测值时滞后的。检测值超前时，悬臂与料堆的垂直距离：

h＝h_t-l₁·tanθ

其中，h_t表示雷达检测距离，l₁为测距雷达与悬臂皮带落料点之间的水平距离。

检测值滞后时，每次执行走行动作或者回转动作的条件由h＜h′_min改为dh_t＞0，每次动作的停止条件由h≥h′_min+h′_s改为h_t≥min(h_t)+h′_s，min(h_t)为走行动作或者回转动作开始后测距雷达检测到的最小值，d(h_t)表示h_t的导数。

本发明实施例实现了堆取料机的自动化操作，既适用于堆新堆也适用于在已有料堆上补堆，可以从料堆最高点开始堆料，有效提高料场空间利用率；可以动判断堆料方式，避免每次堆料进行人工选择堆料方式或者人工选择不合适的堆料方式；能够动态计算在堆位允许范围内堆取料机堆料走行机构和悬臂动作范围，避免物料溢出或占用必要通道。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：获取目标堆位的位置信息；

S2：获取目标堆位对应的三维点云数据，并基于三维点云数据获取作业物料堆积角度θ和目标堆位对应的料堆最高点坐标；

S3：计算不受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_m及该最大堆高z_m距离堆取料机的悬臂回转中心的距离y_m：

其中，W表示目标堆位的宽度，h_w表示料堆远离堆取料机侧的挡墙高度，l表示料堆靠近堆取料机侧与悬臂回转中心的距离；

S4：计算受堆取料机悬臂俯仰高度限制的最大堆高z_lim：

z_lim＝L·sinβ′_max+H₀-h′_min

其中，L表示悬臂回转中心距悬臂皮带落料端的长度，H₀表示悬臂俯仰中心与料堆底面的垂直距离，β′_max表示设定的悬臂最大俯仰角度，h′_min表示设定的悬臂与料堆的最小垂直距离；

S5：根据z_m与z_lim的大小关系，选择堆料方式，并计算选择的堆料方式对应的落料点范围；

S6：根据落料点范围计算堆取料机堆料的姿态范围；

S7：根据堆料最高点坐标计算堆取料机堆料的初始姿态；

S8：控制堆取料机运行至初始姿态开始堆料；

S9：进行定点堆料，当悬臂与料堆的垂直距离h＜h′_min时，悬臂执行俯仰提升动作，当h≥h′_min+h′_s时停止悬臂俯仰动作，直到悬臂俯仰角β≥β_max；其中，h′_s表示单次定点堆料高度，β_max表示悬臂俯仰角的最大值；

S10：当β≥β_max后，悬臂与料堆的垂直距离每满足h＜h′_min一次，执行一次走行动作或者回转动作，每次动作的停止条件均为h之h′_min+h′_s。

2.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：步骤S2中设定当堆新堆或点云数据异常造成所获角度不在物料堆积角度有效范围内时，物料堆积角度取该品种物料堆积角度的历史记录值，若无历史记录值则取最小有效值。

3.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：步骤S5中堆料方式的选择方法为：当z_m≤z_lim时，堆料方式采用定点走行堆料；当z_m＞z_lim，堆料方式采用定点回转走行堆料。

4.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：采用定点走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_min＝y_m

z_max＝z_m

z_min＝z₀+min(h′_s)

采取定点回转走行方式堆料时，落料点范围([x_min，x_max]，[y_min，y_max]，[z_min，z_max])的计算公式为：

y_max＝y_m+(z_m-z_lim)cotθ

y_min＝y_m-(z_m-z_lim)cotθ

z_max＝z_lim

z_min＝z₀+min(h′_s)

其中，x_max、x_min分别表示落料点范围在x轴方向上的最大值和最小值，y_max、y_min分别表示落料点范围在y轴方向上的最大值和最小值，z_max、z_min分别表示落料点范围在z轴方向上的最大值和最小值，x₁表示目标堆位在x轴方向上的起点位置，x₂表示目标堆位在x轴方向上的终点位置，z₀表示料堆最高点在z轴方向上的坐标，h表示悬臂与料堆的垂直距离，min(.)表示取最小值。

5.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：堆取料机的姿态范围([X_min，X_max]，[α_min，α_max]，[β_min，β_max])的计算公式为：

β_min＝sin^-1((z_min+h′_min-H₀)/L)

β_max＝sin^-1((z_max+h′_min-H₀)/L)

α_min＝sin^-1(y_min/(L·cosβ_max))

α_max＝sin^-1(y_max/(L·cosβ_max))

X_min＝x_min-L·cosβ_max·cosα

X_min＝x_max-L·cosβ_max·cosα

其中，β_max、β_min分别表示悬臂俯仰角的最大值和最小值，α_max、α_min分别表示悬臂与x轴方向的夹角的最大值和最小值，X_max、X_min分别表示悬臂回转中心在x方向坐标的最大值和最小值。

6.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：堆取料机初始堆料姿态(X₀，α₀，β₀)的计算公式为：

β₀＝sin^-1((z_min+h′_min+h′_s-H₀)/L)

α₀＝sin^-1(y₀/(L·cosβ₀))

X₀＝x₀-L·cosβ₀·cosα₀

其中，X₀表示悬臂回转中心在x方向坐标的初始坐标，α₀表示悬臂与x轴方向的初始夹角，β₀表示悬臂俯仰角的初始值，h′_s表示单次定点堆料高度。

7.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：步骤S8包括：当β₀＞β_ini时，先执行俯仰动作，俯仰到位后执行走行和回转动作；当β₀≤β_ini时，先执行走行和回转动作，走行和回转均到位后执行俯仰动作，其中，β₀表示悬臂俯仰角的初始值，β_ini表示悬臂俯仰角的当前值。

8.根据权利要求5所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：若堆料方式为定点走行堆料，则按照设定的走行方向执行走行动作，直到X≥X_max或者X≤X_min；若堆料方式为定点回转走行堆料，则按照设定的初始回转方向执行回转动作，直到β≥β_max或者β≤β_min后，执行一次走行动作，并将回转动作方向自动设定为相反方向。

9.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：还包括S11：对悬臂与料堆的垂直距离h进行检测，通过激光扫描***进行检测的过程包括：通过激光扫描***在堆取料机静止时实时获取包括悬臂落料点在内的点云数据；根据点云数据获取落料点高度和堆取料机的姿态，进而计算悬臂与料堆的垂直距离h。

10.根据权利要求1所述的摇臂式斗轮堆取料机自动堆料方法，其特征在于：还包括S11：对悬臂与料堆的垂直距离h进行检测，通过测距雷达进行检测的过程包括：

当测距雷达安装在悬臂皮带右侧时，若悬臂向右转动或者悬臂在右侧堆取料机后退或者悬臂在左侧堆取料机前进，则通过下式计算悬臂与料堆的垂直距离h：

h＝h_t-l₁·tanθ

其中，h_t表示雷达检测距离，l₁表示测距雷达与悬臂皮带落料点之间的水平距离；

若悬臂向左转动或者悬臂在右侧堆取料机前进或者悬臂在左侧堆取料机后退，则每次执行走行动作或者回转动作的条件由h＜h′_min改为d(h_t)＞0，每次动作的停止条件由h≥h′_min+h′_s改为h_t≥min(h_t)+h′_s，其中，min(h_t)表示走行动作或者回转动作开始后测距雷达检测到的最小值，d(h_t)表示h_t的导数。

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