CN116067655A - 一种零件测试装置、零件测试设备和零件测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种零件测试装置、零件测试设备和零件测试方法，涉及零件测试技术领域，以解决施加的静态载荷影响动态载荷，进而影响对轴承施加动态载荷时的测试结果的问题。该零件测试装置包括：基座、连接轴、套筒、固定件和测试紧固组件。连接轴和套筒均设置于基座，连接轴贯穿设置于套筒中。连接轴与套筒的内壁间隔设置，以形成容纳空间，容纳空间用于容纳零件。固定件位于套筒内，固定件与套筒连接，且与零件抵接，零件位于基座和固定件之间。测试紧固组件的两端分别与套筒和连接轴连接，测试紧固组件用于调整套筒和连接轴之间的距离，以压缩或释放零件。本发明还提供了一种零件测试设备，包括上述权利要求所述的零件测试装置。

Description

一种零件测试装置、零件测试设备和零件测试方法

技术领域

本发明涉及零件测试技术领域，尤其涉及一种零件测试装置、零件测试设备和零件测试方法。

背景技术

轴承是火箭发动机地面测试装置的关键部件之一，既要具有良好的工作性能确保轴系周期性高速旋转，又要具备良好的环境适应性以承受燃烧振荡、机械振动和轴系负载导致的恶劣载荷环境。因此，必须开展一系列的测试以验证轴承的可靠性。

现有技术中，为了同时模拟燃烧振荡、机械振动和轴系负载导致的静动载荷对轴承环境适应性的影响，需要开展轴承静动载荷复合测试。目前，一般是通过建立轴承测试台以用于模拟其径向静态加载和轴向动态加载两种状态。

但是，利用上述轴承测试台，施加的静态载荷会影响动态载荷，进而影响对轴承施加动态载荷时的测试结果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种零件测试装置、零件测试设备和零件测试方法，用于避免测试轴承的过程中静态载荷对动态载荷造成影响，以提高对轴承施加动态载荷时的测试准确度。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种零件测试装置，用于测试零件。该零件测试装置包括：基座、连接轴、套筒、固定件和测试紧固组件。连接轴和套筒均设置于基座，连接轴贯穿设置于套筒中。连接轴与套筒的内壁间隔设置，以形成容纳空间，容纳空间用于容纳零件。固定件位于套筒内，固定件与套筒连接，且与零件抵接，零件位于基座和固定件之间。测试紧固组件的两端分别与套筒和连接轴连接，测试紧固组件用于调整套筒和连接轴之间的距离，以压缩或释放零件。

与现有技术相比，本发明提供的零件测试装置中，利用测试紧固组件可以缩小套筒和连接轴之间的距离，以挤压位于容纳空间中的零件，进而对零件施加静态载荷。基于此，再配合其他数据显示***可以实现对零件加载静态载荷时的测试。进一步地，由于固定件与套筒连接，且与零件抵接，零件位于基座和固定件之间。此时，在固定件和基座的配合下，可以避免对零件施加动态载荷时零件脱离容纳空间。基于此，再配合其他数据显示***可以实现对零件加载动态载荷时的测试。再进一步地，利用上述零件测试装置将静态载荷转换为对零件的挤压力。换言之，将静态载荷转换为套筒和连接轴的夹持内力。此时，可以确保零件的稳定性，避免零件影响外界。基于此，可以避免在测试零件的过程中施加的静态载荷对动态载荷造成影响，以降低测试误差，提高对零件施加动态载荷时的测试准确度。

第二方面，本发明还提供了一种零件测试设备。该零件测试设备包括：振动台、静态载荷检测***和上述权利要求所述的零件测试装置。零件测试装置的基座设置于振动台，静态载荷检测***与零件测试装置的测试紧固组件电连接，以用于监测测试紧固组件的应变值。

与现有技术相比，本发明提供的零件测试设备的有益效果与上述技术方案所述的零件测试装置的有益效果相同，此处不做赘述。

第三方面，本发明还提供了一种零件测试方法，应用于上述权利要求所述的零件测试设备。该零件测试方法包括：

利用测试紧固组件调整套筒和连接轴之间的距离，以压缩零件；

获取压缩零件时测试紧固组件的应变值；

确定应变值满足静态载荷施加条件时，将固定有零件的零件测试装置放置在振动台上；

利用振动台向零件施加动态载荷，并获取功率谱密度。

与现有技术相比，本发明提供的零件测试方法的有益效果与上述技术方案所述的零件测试装置和零件测试设备的有益效果相同，此处不做赘述。进一步地，利用上述振动台可以为零件施加任意频率的动态载荷，此时相比于现有技术中仅能测试低频率下的零件的性能的情况，本发明提供的零件测试方法和零件测试设备可以覆盖低频率和高频率，扩大了零件的测试环境。再进一步地，结合对零件加载静态载荷时的测试，本发明可以实现对零件在复杂环境下的准确测试，进而验证零件的可靠性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中零件测试装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中测试紧固组件的部分结构示意图；

图3为本发明实施例中零件测试设备的结构示意图；

图4为本发明实施例中零件测试过程中连接杆的应变值变化曲线图；

图5为本发明实施例中动态载荷下频率与功率谱密度的关系图。

附图标记：

1-零件，2-基座，3-连接轴，4-套筒，

40-第一内壁，41-第二内壁，42-第三内壁，5-固定件，

6-测试紧固组件，60-连接杆，61-紧固件，62-应变片，

63-阻挡件，7-盖体，8-静态载荷检测***，9-振动台。

实施方式

为了便于清楚描述本发明实施例的技术方案，在本发明的实施例中，采用了“第一”、“第二”等字样对功能和作用基本相同的相同项或相似项进行区分。例如，第一阈值和第二阈值仅仅是为了区分不同的阈值，并不对其先后顺序进行限定。本领域技术人员可以理解“第一”、“第二”等字样并不对数量和执行次序进行限定，并且“第一”、“第二”等字样也并不限定一定不同。

需要说明的是，本发明中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本发明中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

本发明中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况，其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“以下至少一项（个）”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项（个）或复数项（个）的任意组合。例如，a，b或c中的至少一项（个），可以表示：a，b，c，a和b的结合，a和c的结合，b和c的结合，或a、b和c的结合，其中a，b，c可以是单个，也可以是多个。

结合背景技术部分的描述，现有的轴承试验主要包括获取轴承工作寿命的寿命试验、获取某些参数（如摩擦系数）的性能试验、验证环境适应性的环境模拟试验。当前地面试验装置对轴承的环境模拟试验不能覆盖真实使用环境，仅有其高速旋转特性可以通过出厂前的性能试验得以验证。基于此，为了同时模拟燃烧振荡、机械振动和轴系负载导致的静动载荷对轴承环境适应性的影响，需要开展轴承静动载荷复合测试。目前，一般是通过建立轴承测试台以用于模拟其径向静态加载和轴向动态加载状态。但是，利用上述轴承测试台存在静态载荷和动态载荷相互影响，相互耦合的问题。

为了解决上述技术问题，第一方面，本发明实施例提供了一种零件测试装置，用于测试零件。上述零件可以是轴承，也可以其他待测试的器件。下面以轴承为例进行描述，应理解，以下描述仅用于理解，不用于具体限定。

参见图1和图2，该零件测试装置可以包括：基座2、连接轴3、套筒4、固定件5和测试紧固组件6。连接轴3和套筒4均设置于基座2，连接轴3贯穿设置于套筒4中。连接轴3与套筒4的内壁间隔设置，以形成容纳空间，容纳空间用于容纳零件1。固定件5位于套筒4内，固定件5与套筒4连接，且与零件1抵接，零件1位于基座2和固定件5之间。测试紧固组件6的两端分别与套筒4和连接轴3连接，测试紧固组件6用于调整套筒4和连接轴3之间的距离，以压缩或释放零件1。

参见图1至图3，上述基座2和连接轴3的内部具有一部分空心区域，此时，可以减少基座2和连接轴3的制作成本，同时还可以降低基座2和连接轴3的重量，有利于减少后期利用振动台9提供动态载荷时的能源消耗。在本发明实施例中，上述连接轴3位于基座2的中心区域，且基座2和连接轴3一体成型。

进一步地，上述容纳空间的形状与轴承的形状相匹配。在实际使用时，连接轴3贯穿轴承的内圈，轴承的内壁与连接轴3贴合，轴承的外壁与套筒4的内壁贴合。此时，可以进一步确保轴承的稳定性，同时也有利于测试轴承。

参见图1至图3，本发明实施例提供的零件测试装置中，利用测试紧固组件6可以缩小套筒4和连接轴3之间的距离，以挤压位于容纳空间中的零件1，进而对零件1施加静态载荷。基于此，再配合其他数据显示***可以实现对零件加载静态载荷时的测试。进一步地，由于固定件5与套筒4连接，且与零件1抵接，零件1位于承载面和固定件5之间。此时，在固定件5和基座2的配合下，可以避免对零件1施加动态载荷时零件1脱离容纳空间。基于此，再配合其他数据显示***可以实现对零件1加载动态载荷时的测试。再进一步地，利用上述零件测试装置将静态载荷转换为对零件1的挤压力。换言之，将静态载荷转换为套筒4和连接轴3的夹持内力。此时，可以确保零件1的稳定性，避免零件1影响外界。基于此，可以避免在测试零件1的过程中施加的静态载荷对动态载荷造成影响，以降低测试误差，提高对零件1施加动态载荷时的测试准确度。

作为一种可能的实现方式中，参见图1至图3，上述测试紧固组件6可以包括：连接杆60、紧固件61和应变片62。连接杆60的第一端与连接轴3连接，紧固件61设置于套筒4，紧固件61与连接杆60的第二端连接。应变片62设置于连接杆60的侧壁，且位于第一端和第二端之间。

采用上述技术方案，通过调整紧固件61的拧紧力矩可以使连接杆60产生应变，连接杆60的应变通过套筒4和连接轴3作用于轴承的内圈和外圈上。例如，通过拧紧紧固件61可以挤压套筒4，此时套筒4会向里挤压轴承。基于此，可以实现向轴承施加静态载荷。

示例性的，上述连接杆60的材质可以是金属，至于金属的类型可以根据实际情况进行选择，只要可以满足实际需要即可。上述连接杆60的第一端和第二端均设置有外螺纹，连接轴3和紧固件61均具有与外螺纹匹配的内螺纹。例如，上述紧固件61可以是空心螺栓。在本发明实施例中，连接杆60的第一端与连接轴3螺纹连接，紧固件61与连接杆60的第二端也采用螺纹连接。进一步地，上述应变片62的数量以及设置位置可以根据实际情况进行设置，在本发明实施例中，连接杆60的侧壁上设置有3~4个应变片62，且应变片62的长度方向平行于连接杆60的轴线方向。

在一种示例中，参见图1至图3，上述测试紧固组件6还可以包括：阻挡件63，设置于连接杆60的侧壁，且相对于连接杆60周向固定。阻挡件63位于第一端和应变片62之间，用于限定第二端与连接轴3之间的距离。

利用上述阻挡件63可以限定连接杆60深入连接轴3的尺寸，避免连接杆60深入连接轴3过多，以避免出现连接杆60与紧固件61的距离过远导致连接杆60无法与紧固件61稳固连接的情况出现，进而确保静态载荷稳定的施加。进一步地，在连接杆60与连接轴3组装的过程中，在阻挡件63的配合下，有利于扳手等拧紧工具施力，进而有利于将连接杆60与连接轴3连接在一起。示例性的，上述阻挡件63可以是螺母。

在一种示例中，参见图1至图3，上述零件测试装置还可以包括：盖体7。盖体7与基座2相对且间隔设置，套筒4和连接轴3均位于盖体7和基座2之间，且盖体7分别与套筒4和连接轴3紧固连接。

在本发明实施例中，由于基座2与连接轴3一体成型，当盖体7与连接轴3紧固连接时，盖体7与基座2之间的距离固定。又由于套筒4位于盖体7和基座2之间，此时，套筒4被限定在基座2和盖体7之间。因此，可以进一步确保套筒4与基座2紧固连接。基于此，不仅可以进一步避免对零件施加动态载荷时，零件脱离容纳空间。同时，还可以进一步确保套筒4的稳定性，进而确保零件测试装置的稳定性和牢固性。

在一种示例中，当零件测试装置包括盖体时，套筒可以仅放置在基座上，但并不与基座焊接、粘结或螺栓连接等。

在另一种示例中，当零件测试装置包括盖体时，套筒可以与基座焊接、粘结或螺栓连接在一起。

作为一种可能的实现方式中，参见图1至图3，上述套筒4的内壁为阶梯式内壁。沿着远离基座2方向，阶梯式内壁依次包括厚度逐渐减小的第一内壁40、第二内壁41和第三内壁42。具体的，第一内壁40的厚度小于第二内壁41的厚度，第二内壁41的厚度小于第三内壁42的厚度。零件1位于第二内壁41和连接轴3之间，且零件1的高度H1等于第二内壁41的高度H2。固定件5位于第三内壁42和连接轴3之间，固定件5与第二内壁41紧固连接。

由于零件的高度H1等于第二内壁41的高度H2，且固定件5与第二内壁41紧固连接。此时，轴承被限定在第二内壁41和第一内壁40的交界位置（即台阶区域）以及固定件5之间。基于此，在对轴承施加动态载荷时，轴承被固定在台阶区域和固定件5之间，避免轴承上下运动，进而避免零件测试装置对轴承额外施加动态载荷，以减少对轴承动态测试的影响。

在一种示例中，上述零件测试装置包括两个测试紧固组件6时，第一个测试紧固组件6贯穿第三内壁42与连接轴3连接，且第一个测试紧固组件6与固定件5间隔设置。第二个测试紧固组件6位于第一个测试紧固组件6和基座2之间，且零件位于两个测试紧固组件6之间。

由于上述两个测试紧固组件6分别位于轴承的两端，此时，利用与测试紧固组件6电连接的静态载荷检测***8可以更加准确的计算获得轴承受到的实际静态载荷。基于此，可以根据利用静态载荷检测***8计算获得的数值实时调整对紧固件61施加的拧紧力矩，进而使实际静态载荷与预设静态载荷的差值在可控范围之内，以确保测试的准确性。

作为一种可能的实现方式中，上述零件测试装置可以包括相互平行的两个测试紧固组件6，连接轴3贯穿设置于零件1内，每一测试紧固组件6均平行于零件1的径向。此时，可以确保两个测试紧固组件6对轴承施加的均是径向静态载荷。再进一步地，上述两个测试紧固组件6位于轴承的同侧。此时，便于工作人员操作。

第二方面，本发明实施例还提供了一种零件测试设备。参见图1至图3，该零件测试设备可以包括：振动台9、静态载荷检测***8和上述权利要求所述的零件测试装置。零件测试装置的基座2设置于振动台9，静态载荷检测***8与零件测试装置的测试紧固组件6电连接，以用于监测测试紧固组件6的应变值。

本发明实施例提供的零件测试设备的有益效果与上述技术方案所述的零件测试装置的有益效果相同，此处不做赘述。

示例性的，上述静态载荷检测***8是现有技术中成熟的静态应变测试***，至于其具体结构在此不做详细描述，可以参见现有技术。例如，上述静态载荷检测***8可以与测试紧固组件6中的应变片62或连接杆60通过导线电连接。

进一步地，上述振动台9可以为零件提供任意频率的动态载荷，例如，动态加载频率可以由低频至高频。此时，利用零件测试设备可以测试轴承在静态载荷和高频的动态载荷的复杂环境下的性能。至于上述振动台9的具体结构在此不做具体限定，只要可以满足实际需要即可。

第三方面，本发明实施例还提供了一种零件测试方法，应用于上述权利要求所述的零件测试设备。参见图1至图3，该零件测试方法包括：

步骤101：将第一个连接杆60的第一端与连接轴3中靠近基座2的盲孔螺纹连接。

步骤102：将套筒4沿连接轴3的轴向套在连接轴3的外侧，接着将轴承沿连接轴3的轴向放置在容纳空间中。

步骤103：将固定件5放置在套筒4内部，利用螺栓使固定件5与套筒4中远离基座2的一端紧固连接并使固定件5与轴承的端面抵接，以使固定件5固定轴承。

步骤104：将第二个连接杆60的第一端与连接轴3中远离基座2的盲孔螺纹连接。

步骤105：使两个紧固件61分别贯穿开设在套筒4筒壁上的通孔，以使两个紧固件61分别与第一个连接杆60的第二端和第二个连接杆60的第二端螺纹连接。

步骤106：利用测试紧固组件6调整套筒4和连接轴3之间的距离，以压缩零件。

示例性的，通过拧紧紧固件61，使套筒4和连接轴3之间的距离缩小，以压缩位于容纳空间中的轴承。

步骤107：获取压缩零件时测试紧固组件6的应变值；

示例性的，利用与测试紧固组件6电连接的静态载荷检测***8获取压缩零件时测试紧固组件6的应变值。在本发明实施例中，多次获取压缩零件时测试紧固组件6的应变值，以计算获得平均应变值。即上述应变值为平均应变值，此时可以降低误差。

步骤108：确定应变值满足静态载荷施加条件时，将固定有零件的零件测试装置放置在振动台9上；

利用上述测试紧固组件6可以一次性将对轴承施加的静态载荷调节到位，后期试验过程中无需再次调节，避免了静态载荷和动态载荷的耦合问题。

步骤109：在将固定有零件的零件测试装置放置在振动台9上之前，将盖体7分别与连接轴3和套筒4利用螺栓紧固连接。

示例性的，在紧固件61和套筒4调节到位的情况下在安装盖体7，此时，可以确保静态载荷的准确性，有利于套筒4被挤压。

步骤1010：利用振动台9向零件施加动态载荷，并获取功率谱密度。

示例性的，上述振动台9提供的频率可以根据实际需要进行设定，在此不做具体限定。

本发明实施例提供的零件测试方法的有益效果与上述技术方案所述的零件测试装置和零件测试设备的有益效果相同，此处不做赘述。进一步地，利用上述振动台9可以为零件施加任意频率的动态载荷，此时相比于现有技术中仅能测试低频率下的零件的性能的情况，本发明实施例提供的零件测试方法和零件测试设备可以覆盖低频率和高频率，扩大了零件的测试环境。再进一步地，结合对零件加载静态载荷时的测试，本发明实施例可以实现对零件在复杂环境下的准确测试，进而验证零件的可靠性。

作为一种可能的实现方式中，测试紧固组件包括连接杆、紧固件和应变片时，上述静态载荷施加条件为：

；

其中，表示连接杆的应变值， n表示连接杆的编号，表示连接杆的预设应变值。

在一种示例中，上述连接杆的应变值满足：

；

其中，表示连接杆上应变片的测量值， n表示连接杆的编号， i表示连接杆上应变片的编号， N表示应变片的数量。

连接杆的预设应变值满足：

；

其中， F表示静态载荷， E表示连接杆材料的弹性模量， d表示连接杆的名义直径。

在本发明实施例中，由于零件测试装置包括两个测试紧固组件，因此，两个连接杆的应变值均需要满足上述静态载荷施加条件。为了便于区分将第一个测试紧固组件中的连接杆的应变值定义为，将第二个测试紧固组件中的连接杆的应变值定义为。

在实际测试过程中，依次给两个紧固件施加力矩，并利用静态载荷检测***实时监测两个连接杆的应变值和。当，且时，停止向紧固件施加力矩。

参见图4和图5，显示了利用本发明实施例提供的零件测试设备对轴承进行静态载荷和动态载荷测试时，静态载荷检测***监测到的其中一个连接杆的应变值的变化情况，以及本发明实施例提供的零件测试装置在动态载荷施加下其测试的可靠性范围。

具体的，参见图4，在0~300s这一范围内不断调整施加给紧固件的力矩，以使静态载荷检测***检测到的应变值满足实际需要（即检测到的应变值满足静态载荷施加条件）。在300~680s这一范围内，表示施加给轴承的静态载荷一定，以测试在该程度的静态载荷下轴承的性能。在680~2000s这一范围内，表示在静态载荷的基础上，对轴承施加动态载荷，以使轴承在静态载荷和动态载荷的复合环境下进行性能的测试。根据图4可知，在680~2000s这一范围内静态载荷检测***检测到的应变值与300~680s这一范围内静态载荷检测***检测到的应变值的差值较小，且差值在误差范围内，可以忽略不计。基于此可知，利用本发明实施例提供的零件测试设备测试零件时，可以忽略动态载荷对静态载荷的影响。结合前文描述可知，利用本发明实施例提供的零件测试设备，可以减小或避免出现静态载荷和动态载荷相互影响，相互耦合的问题，以提高零件的测试准确度。图5表示本发明实施例提供的零件测试设备可以为零件施加频率范围为10Hz~2000Hz的动态载荷。即本发明实施例提供的零件测试设备可以覆盖低频率和高频率，以扩大零件的测试环境。其中，均方根加速度为34.46g。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种零件测试装置，用于测试零件，其特征在于，所述零件测试装置包括：

基座；

连接轴，设置于所述基座；

套筒，设置于所述基座，所述连接轴贯穿设置于所述套筒中；所述连接轴与所述套筒的内壁间隔设置，以形成容纳空间；所述容纳空间用于容纳所述零件；

固定件，位于所述套筒内；所述固定件与所述套筒连接，且与所述零件抵接；所述零件位于所述基座和所述固定件之间；

测试紧固组件，所述测试紧固组件的两端分别与所述套筒和所述连接轴连接，所述测试紧固组件用于调整所述套筒和所述连接轴之间的距离，以压缩或释放所述零件。

2.根据权利要求1所述的零件测试装置，其特征在于，所述测试紧固组件包括：

连接杆，所述连接杆的第一端与所述连接轴连接；

紧固件，设置于所述套筒，所述紧固件与所述连接杆的第二端连接；

应变片，设置于所述连接杆的侧壁，且位于所述第一端和所述第二端之间。

3.根据权利要求2所述的零件测试装置，其特征在于，所述测试紧固组件还包括：阻挡件，设置于所述连接杆的侧壁，且相对于所述连接杆周向固定；所述阻挡件位于所述第一端和所述应变片之间，用于限定所述第二端与所述连接轴之间的距离；和/或，

所述零件测试装置还包括：盖体，与所述基座相对且间隔设置；所述套筒和所述连接轴均位于所述盖体和所述基座之间，且所述盖体分别与所述套筒和所述连接轴紧固连接。

4.根据权利要求1所述的零件测试装置，其特征在于，所述套筒的内壁为阶梯式内壁；

沿着远离所述基座的方向，所述阶梯式内壁依次包括厚度逐渐减小的第一内壁、第二内壁和第三内壁；所述零件位于所述第二内壁和所述连接轴之间，且零件的高度等于所述第二内壁的高度；所述固定件位于所述第三内壁和所述连接轴之间，所述固定件与所述第二内壁紧固连接。

5.根据权利要求4所述的零件测试装置，其特征在于，所述零件测试装置包括两个所述测试紧固组件时；

第一个所述测试紧固组件贯穿所述第三内壁与所述连接轴连接，且第一个所述测试紧固组件与所述固定件间隔设置；

第二个所述测试紧固组件位于第一个所述测试紧固组件和所述基座之间，且所述零件位于两个所述测试紧固组件之间。

6.根据权利要求1或5所述的零件测试装置，其特征在于，所述零件测试装置包括相互平行的两个所述测试紧固组件；所述连接轴贯穿设置于零件内；每一所述测试紧固组件均平行于所述零件的径向。

7.一种零件测试设备，其特征在于，包括：

权利要求1-6任一项所述的零件测试装置；

振动台，所述零件测试装置的基座设置于所述振动台；

静态载荷检测***，与所述零件测试装置的测试紧固组件电连接，以用于监测所述测试紧固组件的应变值。

8.一种零件测试方法，其特征在于，应用于权利要求7所述的零件测试设备；所述零件测试方法包括：

利用所述测试紧固组件调整所述套筒和所述连接轴之间的距离，以压缩所述零件；

获取压缩所述零件时所述测试紧固组件的应变值；

确定所述应变值满足静态载荷施加条件时，将固定有零件的所述零件测试装置放置在振动台上；

利用所述振动台向所述零件施加动态载荷，并获取功率谱密度。

9.根据权利要求8所述的零件测试方法，其特征在于，所述测试紧固组件包括连接杆、紧固件和应变片时，所述静态载荷施加条件为：

；

其中，表示所述连接杆的应变值，n表示所述连接杆的编号，表示所述连接杆的预设应变值。

10.根据权利要求9所述的零件测试方法，其特征在于，所述连接杆的应变值满足：

；

其中，表示连接杆上所述应变片的测量值，n表示所述连接杆的编号，i表示连接杆上所述应变片的编号，N表示所述应变片的数量；

所述连接杆的预设应变值满足：

；

其中，F表示静态载荷，E表示所述连接杆材料的弹性模量，d表示所述连接杆的名义直径。

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