CN116042053A - 水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料 - Google Patents

水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料 Download PDF

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Abstract

本发明涉及水性涂料技术领域，公开了水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料；一种水性环氧底漆，包括A组分和B组分；A组分：各组分按重量百分比计，包括环氧树脂：40‑50％、钛白粉：10‑15％、碳黑：0.2‑0.5％、磷酸锌：5‑8％、硫酸钡：15‑25％、分散剂：0.5‑0.8％、消泡剂：0.2‑0.4％、气相二氧化硅：0.5‑0.8％、增稠剂：0.5‑1％、防闪锈剂0.3‑0.5％、助溶剂：1.5‑2％、胺中和剂：0.3‑0.8％、石墨烯：0.5‑1％、去离子水：8.2‑11.2％；B组分：各组分按重量百分比计，包括环氧固化剂：96‑99％、催干剂：1‑4％。采用本申请的水性涂料，具有实干速度快、附着力强、耐中性盐雾500小时、可湿碰湿涂装面漆、低VOCs等特点。

Description

水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料
技术领域
本发明涉及水性涂料技术领域，具体地说，涉及水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料。
背景技术
当前，国家对涂料应用中释放的挥发性有机化合物(VOC)提出了更为严格的要求。其中，对于水性涂料而言，由于水性涂料可以采用自来水进行稀释，挥发出去的成分90％都是水份，对环境不会造成影响。但是水性涂料的质量会因环境的影响而产生严重影响，同样的气温下，在40％、60％、80％、90％的不同的湿度环境下，漆膜表征出来的性能是不一样的。对于实际的使用需求而言，现有的水性涂料，无法等到底漆完全表干后再喷涂中间漆或面漆，当湿度大于80％时，漆膜的表干时间将超过1小时，但现场施工时，难以满足等待1小时后再喷涂面漆。水性漆中，若是底漆没有表干直接喷涂面漆时，就会出现混色、无光、低硬度、发花、流挂、不干等异常现象。此种现象，是目前市面上难以解决的行业难题。
工程机械涂料“湿碰湿”工艺对水性漆的应用提出了很大的挑战。由于水的挥发潜热大，水性环氧底漆普遍慢干，在“湿的”环氧上喷上聚氨酯面漆，一方面环氧漆内的气泡未逸出就罩面漆，底漆内的气泡顶起表干的面层，面漆易起痱子。另一方面，环氧底漆的固化剂(脂肪胺)会优先和聚氨酯面漆的固化剂(异氰酸酯)发生反应，使得底漆和面漆都无法充分固化，性能变差。
发明内容
<本发明解决的技术问题>
用以解决现有技术中湿碰湿工艺涂装时，喷涂得到的复合层存在的流挂现象，面漆无光、混色、低硬度、发花以及不干的异常现象。
<本发明采用的技术方案>
针对上述的技术问题，本发明的目的在于提供水性环氧底漆、水性聚氨酯面漆及水性防腐涂料。
具体内容如下：
第一，本发明提供了一种水性环氧底漆，包括A组分和B组分；
A组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧树脂：40-50％、钛白粉：10-15％、碳黑：0.2-0.5％、磷酸锌：5-8％、硫酸钡：15-25％、分散剂：0.5-0.8％、消泡剂：0.2-0.4％、气相二氧化硅：0.5-0.8％、增稠剂：0.5-1％、防闪锈剂0.3-0.5％、助溶剂：1.5-2％、胺中和剂：0.3-0.8％、石墨烯：0.5-1％、去离子水：8.2-11.2％；
B组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧固化剂：96-99％、催干剂：1-4％。
第二，本发明提供了一种前述提及的水性环氧底漆的制备方法，包括如下步骤：
S1将环氧树脂、分散剂、消泡剂、去离子水、一部分胺中和剂，经搅拌，得到第一共混物；
S2向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、磷酸锌、硫酸钡、气相二氧化硅，经搅拌，得到第二共混物；
S3向第二共混物中加入助溶剂、石墨烯、润湿剂、防闪锈剂，经搅拌第三共混物；
S4向第三共混物中加入另一部分胺中和剂，调节片pH值，得到A组分；
S5按比例共混A组分和B组分，即可。
第三，本发明提供了一种水性防腐涂料，包括水性环氧底漆、以及水性聚氨酯面漆。
第四，本发明提供给了一种前述提及的水性聚氨酯面漆，各组分按重量百分比计，包括丙烯酸聚氨酯乳液：60-70％、钛白粉：15-20％、碳黑：0.5-1％、硫酸钡：5-10％、分散剂：0.5-1％、消泡剂：0.3-0.5％、气相二氧化硅：0.3-0.5％、增稠剂：0.3-0.5％、15％有机土：2-4％、助溶剂：2-5％、胺中和剂：0.3-0.8％、润湿剂：0.3-0.5％、去离子水：10-15％。
第五，本发明提供了一种前述提及的水性聚氨酯面漆的制备方法，包括如下步骤：
S1将去离子水、分散剂、消泡剂、助溶剂，经共混，得到第一共混物；
S2分散有机土粉，得到浆膏物；
S3向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、硫酸钡、气相二氧化硅，经共混，得到第二共混物；
S4向第二共混物中加入一部分胺中和剂，调节pH值，再加入增稠剂和另一部分胺中和剂，得到水性聚氨酯面漆。
<本发明的有益效果>
采用本申请的水性环氧底漆，使得反应性乳化剂分子通过共价键键合于乳胶粒表面，其乳液有着更好的稳定性，成膜速度也更快；由于成膜后的反应型溶剂不会向界面迁移，在空气-涂膜界面和基材-涂膜界面不会出现连续亲水层，涂膜致密程度更高，疏水性和附着力更强。
采用本申请的水性涂料，具有实干速度快、附着力强、耐中性盐雾500小时、可湿碰湿涂装面漆、低VOCs等特点。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
<技术方案>
第一，本发明提供了一种水性环氧底漆，包括A组分和B组分；
A组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧树脂：40-50％、钛白粉：10-15％、碳黑：0.2-0.5％、磷酸锌：5-8％、硫酸钡：15-25％、分散剂：0.5-0.8％、消泡剂：0.2-0.4％、气相二氧化硅：0.5-0.8％、增稠剂：0.5-1％、防闪锈剂0.3-0.5％、助溶剂：1.5-2％、胺中和剂：0.3-0.8％、石墨烯：0.5-1％、去离子水：8.2-11.2％；
B组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧固化剂：96-99％、催干剂：1-4％。
进一步地，A组分的各组分按重量百分比计，
包括环氧树脂：40-48％、钛白粉：10-12％、碳黑：0.2-0.5％、磷酸锌：5-8％、硫酸钡：15-20％、分散剂：0.5-0.8％、消泡剂：0.2-0.4％、气相二氧化硅：0.5-0.8％、增稠剂：0.5-1％、防闪锈剂0.3-0.5％、助溶剂：1.5-2％、胺中和剂：0.3-0.8％、石墨烯：0.5-1％、去离子水：8.2-11.2％。
第二，本发明提供了一种水性环氧底漆的制备方法，包括如下步骤：
S1将环氧树脂、分散剂、消泡剂、去离子水、一部分胺中和剂，经搅拌，得到第一共混物；
S2向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、磷酸锌、硫酸钡、气相二氧化硅，经搅拌，得到第二共混物；
S3向第二共混物中加入助溶剂、石墨烯、润湿剂、防闪锈剂，经搅拌第三共混物；
S4向第三共混物中加入另一部分胺中和剂，调节片pH值，得到A组分；
S5按比例共混A组分和B组分，即可。
第三，本发明提供了一种水性防腐涂料，包括水性环氧底漆、以及水性聚氨酯面漆。
第四，本发明提供了一种水性聚氨酯面漆，各组分按重量百分比计，包括丙烯酸聚氨酯乳液：60-70％、钛白粉：15-20％、碳黑：0.5-1％、分散剂：0.3-0.5％、消泡剂：0.3-0.5％、气相二氧化硅：0.2-0.5％、增稠剂：0.3-0.5％、15％有机土：2-4％、助溶剂：2-5％、胺中和剂：0.3-0.8％、润湿剂：0.3-0.5％、去离子水：5-15％。
进一步地，各组分按重量百分比计，包括丙烯酸聚氨酯乳液：65-70％、钛白粉：15-18％、碳黑：0.5-0.8％、分散剂：0.3-0.5％、消泡剂：0.3-0.5％、气相二氧化硅：0.4-0.5％、增稠剂：0.4-0.5％、15％有机土：2-4％、助溶剂：2-3％、胺中和剂：0.5-0.8％、润湿剂：0.4-0.5％、去离子水：6-9％。
第五，本发明提供一种水性聚氨酯面漆的制备方法，包括如下步骤：
S1将去离子水、分散剂、消泡剂、助溶剂，经共混，得到第一共混物；
S2分散有机土粉，得到浆膏物；
S3向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、硫酸钡、气相二氧化硅、浆膏物，经共混，得到第二共混物；
S4向第二共混物中加入一部分胺中和剂，调节pH值，再加入增稠剂和另一部分胺中和剂，得到水性聚氨酯面漆。
<实施例>
水性环氧底漆的原料具体为，
水性环氧树脂(WBE521聚涂科技)；水性分散剂(BYK190毕克化学)；水性消泡剂(2507埃夫科纳)；气相二氧化硅(R972德固萨)；水性增稠剂(299惠正行)；消泡剂(902W迪高)；胺中和剂(AMP95广州恒宇化工)；钛白粉(R996龙蟒钛业)；碳黑(MA100三菱化学)；水性防闪锈剂(359上海普为)；水性磷酸锌(YR2有容化工)；助溶剂(醇类、醚类溶剂)；水性功能化石墨烯(B100苏州高通)；催干剂(K54气体化学)；水性环氧固化剂(850聚涂科技)。
实施例1-实施例5的各组分配比见表1。
表1实施例1-实施例5的组分配比表(按重量百分比计)
Figure BDA0004014675350000071
实施例1-实施例5的制备方法，包括如下步骤：
(1)将水性环氧树脂乳液、水性分散剂、水性消泡剂、去离子水、胺中和剂(部分)加入生产缸中，采用300-400转/分搅拌5分钟；
(2)边搅拌边慢慢加入钛白粉、碳黑、水性磷酸锌、硫酸钡、气相二氧化硅，采用800-1000转/分搅拌30-40分钟；
(3)采用砂磨机将细度研磨至40微米；
(4)边搅拌边慢慢加入助溶剂、水性功能化石墨烯、润湿剂、防闪锈剂采用400-600转/分搅拌10-15分钟。
(5)边搅拌边慢慢加入胺中和剂(部分)，将PH值调节为8.5-9.5，采用300-400转/分搅拌5-10分钟；
(6)固化剂的工艺：将固化剂与K54混合均匀即可。
聚氨酯面漆的原料具体为：
水性丙烯酸聚氨酯树脂(2150联固新材料)；水性分散剂(BYK190毕克化学)；水性消泡剂(AD01环琦化工)；气相二氧化硅(R972德固萨)；水性有机土粉(DE惠正行)；水性增稠剂(299惠正行)；钛白粉(R996龙蟒钛业)；碳黑(MA100三菱化学)；硫酸钡(3000目)；胺中和剂(AMP95广州恒宇化工)；助溶剂(醇类、醚类溶剂)；水性润湿剂(452先创化学)；水性异氰酸酯固化剂(268万华化学)。
实施例6-实施例8的各组分配比见表2。
表2实施例6-实施例8的组分配比表(按重量百分比计)
组分 实施例6 实施例7 实施例8
去离子水 11.1 8.5 6.6
水性分散剂 0.5 0.4 0.3
水性消泡剂 0.3 0.5 0.4
钛白粉 20 18 15
碳黑 1 0.8 0.5
气相二氧化硅 0.2 0.5 0.4
15％水性有机土浆 4 3 2
水性丙烯酸聚氨酯乳液 60 65 70
胺中和剂 0.3 0.5 0.8
水性增稠剂 0.3 0.4 0.5
助溶剂 2 2 3
水性润湿剂 0.3 0.4 0.5
总计 100 100 100
固化剂：水性异氰酸酯固化剂：助溶剂＝50％-60％:40％-50％，搅拌均匀配制成固化剂。
实施例6-实施例8的制备方法，包括如下步骤：
(1)将去离水、水性分散剂、水性消泡剂、助溶剂加入生产缸中，采用300-400转/分搅拌5分钟；
(2)采用85％的去离子水到生产缸中，边搅拌边慢慢加入15％的水性有机土粉，采用800-1000转/分搅拌20分钟，呈浆膏状即可；
(3)边搅拌边慢慢加入钛白粉、碳黑、硫酸钡、气相二氧化硅、浆膏物，采用800-1000转/分搅拌10-20分钟；
(4)采用砂磨机将细度研磨至20微米；
(5)边搅拌边慢慢加入胺中和剂，将PH值调节为8.5-9.5，采用300-400转/分搅拌5-10分钟；
(6)边搅拌边慢慢加入水性增稠剂和胺中和剂，将粘度和PH值同时进行调节。
<试验例>
1.水性环氧底漆性能测定
干板实现：
A:B＝8:1混合均匀后，加入20％的去离子水进行稀释，喷涂于马口铁片或喷砂板上，厚度制控在20-100微米之间，检测物性，物性干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7d后测试耐化学性、耐中性盐雾。干板性能见表3。
由表3的结果可知，漆膜的表干与正常的水性环氧底漆差异不大，但实干却非常明显，在整个过程中，当A、B组分混合后，脂肪胺分子快速与环氧基团进行“锚定”，从而不会受其他基团的干扰。尤其在加入功能化石墨烯后，涂层的耐盐雾性能有着明显的提升，并且在底漆流平时间仅为10-15分钟后，可以喷涂水性面漆，却不会影响面漆的光泽及综合性能。
2.聚氨酯面漆性能测定
干板实现：
A:B＝4/5:1混合均匀后，加入20％的去离子水进行稀释，喷涂于马口铁片或喷砂板上，厚度制控在20-60微米之间。同时与前述的水性湿碰湿环氧底漆进行湿碰湿工艺施工，制作复合层，底漆喷涂流平10分钟，喷涂水性丙烯酸聚氨酯面漆，流平后有条件采用60度烘烤30分钟，没有条件时室温干燥。单层物性检测厚度控制在20-30微米，复合层物性检测板厚度控制在60-80微米。物性干板放置25℃恒温箱中自干48小时检测常规性能。复合层理化性能检测板的厚度控制在100-120微米，熟化7d后测试耐盐雾性、耐候性能、耐化学性。干板性能结果见表4。
3.复合层性能测定
复合层施工工艺：水性湿碰湿底漆喷涂50-60微米，流平10分钟，喷涂水性湿碰湿面漆，室温自干。48小时后测物理性能，7天后测试形式检验项目。通过实施例6-8的复合层检测结果来分析，湿碰湿工艺涂装后，漆膜的综合性能均未受到影响，光泽、耐酸碱、耐水性、耐候性能均与单层保持一致，复合层耐盐雾性能可达到2100小时。该体系的产品可以应用于不同湿度(10％-90％)的环境下涂装，漆膜的综合性能不会受到影响。已经广泛应用于工程机械、车辆、钢结构、机械设备、石油石化等领域。
Figure BDA0004014675350000121
Figure BDA0004014675350000131
注：复合层采用实施例5的底漆，其分别与实施例6、实施例7、实施例8的面漆制板，所得到的复合层干板厚度控制在100-120微米，再进行各项性能检测。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种水性环氧底漆，其特征在于，包括A组分和B组分；
A组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧树脂：40-50％、钛白粉：10-15％、碳黑：0.2-0.5％、磷酸锌：5-8％、硫酸钡：15-25％、分散剂：0.5-0.8％、消泡剂：0.2-0.4％、气相二氧化硅：0.5-0.8％、增稠剂：0.5-1％、防闪锈剂0.3-0.5％、助溶剂：1.5-2％、胺中和剂：0.3-0.8％、石墨烯：0.5-1％、去离子水：8.2-11.2％；
B组分：
各组分按重量百分比计，包括环氧固化剂：96-99％、催干剂：1-4％。
2.根据权利要求1所述的水性环氧底漆，其特征在于，A组分的各组分按重量百分比计，
包括环氧树脂：40-48％、钛白粉：10-12％、碳黑：0.2-0.5％、磷酸锌：5-8％、硫酸钡：15-20％、分散剂：0.5-0.8％、消泡剂：0.2-0.4％、气相二氧化硅：0.5-0.8％、增稠剂：0.5-1％、防闪锈剂0.3-0.5％、助溶剂：1.5-2％、胺中和剂：0.3-0.8％、石墨烯：0.5-1％、去离子水：8.2-11.2％。
3.根据权利要求1或2所述的水性环氧底漆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1将环氧树脂、分散剂、消泡剂、去离子水、一部分胺中和剂，经搅拌，得到第一共混物；
S2向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、磷酸锌、硫酸钡、气相二氧化硅，经搅拌，得到第二共混物；
S3向第二共混物中加入助溶剂、石墨烯、润湿剂、防闪锈剂，经搅拌第三共混物；
S4向第三共混物中加入另一部分胺中和剂，调节片pH值，得到A组分；
S5按比例共混A组分和B组分，即可。
4.一种水性防腐涂料，其特征在于，包括如权利要求1或2所述的水性环氧底漆、以及水性聚氨酯面漆。
5.如权利要求4所述的水性聚氨酯面漆，其特征在于，各组分按重量百分比计，包括丙烯酸聚氨酯乳液：60-70％、钛白粉：15-20％、碳黑：0.5-1％、分散剂：0.3-0.5％、消泡剂：0.3-0.5％、气相二氧化硅：0.2-0.5％、增稠剂：0.3-0.5％、15％有机土：2-4％、助溶剂：2-5％、胺中和剂：0.3-0.8％、润湿剂：0.3-0.5％、去离子水：5-15％。
6.根据权利要求5所述的水性聚氨酯面漆，其特征在于，各组分按重量百分比计，包括丙烯酸聚氨酯乳液：65-70％、钛白粉：15-18％、碳黑：0.5-0.8％、分散剂：0.3-0.5％、消泡剂：0.3-0.5％、气相二氧化硅：0.4-0.5％、增稠剂：0.4-0.5％、15％有机土：2-4％、助溶剂：2-3％、胺中和剂：0.5-0.8％、润湿剂：0.4-0.5％、去离子水：6-9％。
7.根据权利要求5或6所述的水性聚氨酯面漆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1将去离子水、分散剂、消泡剂、助溶剂，经共混，得到第一共混物；
S2分散有机土粉，得到浆膏物；
S3向第一共混物中加入钛白粉、炭黑、硫酸钡、气相二氧化硅、浆膏物，经共混，得到第二共混物；
S4向第二共混物中加入一部分胺中和剂，调节pH值，再加入增稠剂和另一部分胺中和剂，得到水性聚氨酯面漆。
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