CN116038282A - 适用于大自重拉铆螺母的输送装置及自动拉铆设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于大自重拉铆螺母的输送装置，包括采用气体吹送拉铆螺母的输送机构和用于将所述拉铆螺母由所述输送机构旋转运送至拉铆装置的转运机构；所述转运机构包括气动夹爪、接收块和第一驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述接收块和气动夹爪循环转动于所述输送机构和拉铆装置之间以进行往复上料；所述接收块位于所述气动夹爪和固定管之间，所述接收块上开设有接收孔；所述接收孔内设置有接收套，所述拉铆螺母包括柱体和帽沿，所述帽沿的外径大于柱体的外径，所述接收套入口处的内径大于所述柱体的外径且小于帽沿的外径；且所述接收套靠近所述气动夹爪一侧的内径小于接收套靠近所述固定管一侧的内径。

Description

适用于大自重拉铆螺母的输送装置及自动拉铆设备

技术领域

本发明属于金属件自动装配设备技术领域，具体涉及一种适用于大尺寸（大于等于M12）、大自重（大于等于14.5g）的拉铆螺母的自动输送装置和包括了该输送装置的自动拉铆设备。

背景技术

大尺寸螺母（如M12或更大尺寸，自重达到14.5g及以上）的自动拉铆，由于螺母本身自重较大，采用振动盘吹送冲击较大，螺钉接取***需要承受较大冲击，寿命难以保证，无法满足自动化生产需求，目前针对该类的大尺寸、大自重的螺母一般只能采用人工上料，现有的机构达不到目标要求。另一方面，目前常规的拉铆***，无法检测拉铆时的位移参数，无法对拉铆质量进行监控和保证。

发明内容

有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种适用于大自重拉铆螺母的输送装置，能够输送M12或更大尺寸、自重达到14.5g及以上的拉铆螺母，且过程稳定，装置使用寿命长。

为了达到上述目的，本发明采用以下的技术方案：

一种适用于大自重拉铆螺母的输送装置，包括采用气体吹送拉铆螺母的输送机构和用于将所述拉铆螺母由所述输送机构旋转运送至拉铆装置的转运机构；

所述输送机构包括相互连通的固定管和料管，所述料管用于与气源连通并将拉铆螺母通过所述固定管吹送至所述转运机构；

所述转运机构包括气动夹爪、接收块和第一驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述接收块和气动夹爪循环转动于所述输送机构和拉铆装置之间以进行往复上料；所述接收块位于所述气动夹爪和固定管之间，所述接收块上开设有接收孔，所述接收孔对应所述固定管的出口设置；所述气动夹爪安装在所述接收块上；

所述接收孔内设置有接收套，所述拉铆螺母包括柱体和帽沿，所述帽沿的外径大于柱体的外径，所述接收套入口处的内径大于所述柱体的外径且小于帽沿的外径；且所述接收套靠近所述气动夹爪一侧的内径小于接收套靠近所述固定管一侧的内径；所述拉铆螺母的自重大于或等于10g。

由固定管出来的拉铆螺母先由接收套接收，拉铆螺母的前端穿过接收套进入气动夹爪中，由气动夹爪夹住。接收套用于对由固定管过来的拉铆螺母进行缓冲，吸收冲击力，优选材质为橡胶、聚氨酯等材料。采用气动吹送，上料效率更高，且方便控制上料节奏，更加适用于本申请中的上料和转运机构。但是在大尺寸和大自重的拉铆螺母吹送中，由于尺寸和自重的限制，需要采用更大的气压进行吹送，更加导致了拉铆螺母由固定管输出时的速度快、动能大，传统接收拉铆螺母的机构根本无法承受这样的冲击力，本申请中输送装置的机构设置以及采用特殊结构的接收套，有效降低拉铆螺母的冲击力，避免力量过多地传递给其他机构，延长部件的使用寿命。

根据本发明的一些优选实施方面，所述接收套的内壁包括靠近固定管一侧的锥形段和靠近气动夹爪一侧的平直段，所述锥形段的内径由靠近固定管的一侧向远离固定管的一侧逐渐减小；所述平直段的内径小于或等于所述柱体的外径。其优势在于，逐渐收紧的内壁一方面与拉铆螺母产生摩擦，降低其速度；另一方面，拉铆螺母推动空气进入接收套的锥形内壁，气流受到锥形内壁的作用，会对拉铆螺母产生一定反方向作用力，进一步提升了缓冲效果。

根据本发明的一些优选实施方面，所述锥形段的内壁上具有均匀间隔设置的凸起，所述凸起沿接收套的长度方向延伸，相邻凸起之间形成导向槽。优选其中一个所述导向槽位于接收套内壁的最低位置，以对固定管过来的拉铆螺母进行导向，方便其顺利进入接收套内。

多个凸起形成的虚拟圆环，其靠近固定管一侧的内径小于拉铆螺母帽沿的外径，不仅能够对拉铆螺母进行阻挡，同时，导向槽能够使得拉铆螺母进入时带来更多的空气进入，进而通过锥形内壁实现更好的缓冲效果。在一些实施例中，接收孔为T型设置，对应的，接收套的外形也为T型设置，T型的台阶能够实现对拉铆螺母的进一步阻挡，更好地进行缓冲。

根据本发明的一些优选实施方面，所述转运机构接收由所述输送机构吹送过来的拉铆螺母时，所述接收套入口处内壁的最低点低于所述固定管出口处内壁的最低点。由于拉铆螺母的尺寸大、自重大，在吹送的过程中，拉铆螺母的前倾（前端下坠）更加明显，设置接收套入口处内壁的最低点较低，更加利于拉铆螺母进入接收套内。

根据本发明的一些优选实施方面，所述接收套与所述固定管之间具有间隙，该间隙大于1mm，优选为1~5mm之间，以使得在拉铆螺母由固定管进入接收块的时候能够带入更多的空气进入接收套中，起到更好的缓冲作用。

根据本发明的一些优选实施方面，所述第一驱动组件和接收块之间设置有滚针止推轴承，优选所述第一驱动组件为摆缸。为了进一步降低输送的拉铆螺母带来的冲击影响，在摆缸和接收块之间设置有滚针止推轴承，以进一步避免摆缸受到过大冲击。

本发明还提供了一种自动拉铆设备，包括如上所述的输送装置以及用于进行拉铆的拉铆装置；所述拉铆装置包括拉铆枪、位于拉铆枪前端的位移监测组件和用于驱动所述拉铆枪移动的第二驱动组件，所述位移监测组件用于对拉铆位移进行监控。优选所述第二驱动组件为浮动气缸。本发明的自动拉铆设备，通过采用上述的输送装置，使得拉铆螺母的冲击得以过渡，不会直接作用于拉铆装置上，延长了设备的使用寿命，提高了拉铆的精准度；另一方面，通过在拉铆枪上设置有对拉铆位移进行监控的位移监测组件，使得拉铆质量得以控制和提升。

根据本发明的一些优选实施方面，所述位移监测组件包括拉轴、连接块、磁条和位移传感器，所述拉铆枪用于驱动所述拉轴的周向转动和轴向移动，所述连接块的一部分与拉轴配合以使得所述连接块与所述拉轴同步轴向移动，所述连接块的另一部分与磁条固定，所述位移传感器用于监测磁条的位移。通过设置拉轴，传递拉铆枪的作用力，实现周向转动和轴向移动，进而进行拉铆；同时，设置匹配的连接块，传递拉轴所产生的位移，将该位移传递至磁条上，使得位移传感器监测到磁条的移动，进而对拉轴和连接块的移动距离进行监控，实现拉铆位移监控的目的。即，在拉轴周向转动的时候，连接块不一起转动，其周向位置不动；但是在拉轴轴向移动的时候，连接块一起移动以指示拉轴的移动位移，该位移即是拉铆距离。

根据本发明的一些优选实施方面，所述拉轴沿其周向开设有向拉轴内部凹陷的滑动槽，所述连接块包括弧形设置的滑动部和用于与所述磁条固定连接的连接部，所述滑动部容纳在所述滑动槽内。当拉轴周向转动时，滑动部保持不动，与拉轴之间相对滑动；当拉轴轴向移动时，在滑动部和滑动槽内壁的配合下，拉轴的移动带动连接块的移动，进而使得磁条发生移动，使得位移传感器能够检测到磁条的移动距离。通过上述拉轴和连接块的结构设置，使得拉轴周向转动时，连接块可以保持不动，只有当拉轴发生轴向移动时，才会带动连接块移动以进行移动距离的表征。

优选地，滑动部所对应的圆的圆心与拉轴的轴心重合。滑动部由连接部的下端向两侧弧形延伸形成，即滑动部关于连接部对称设置，以受力均衡。

根据本发明的一些优选实施方面，所述滑动部对应的弧度大于等于90°、小于等于180°。优选的，滑动部的弧度为90°~150°；更优选的，为120°，方便组装，同时能够保证滑动部与拉轴之间的配合。

根据本发明的一些优选实施方面，所述拉铆枪包括驱动主轴，所述拉轴的一端与驱动主轴螺纹连接，所述拉轴的另一端具有用于与拉铆螺母配合的批头。即拉轴设置在拉铆枪的驱动主轴和批头之间，实现动力的传输，同时与连接块配合，实现移动距离的指示。优选的，驱动主轴的端部具有外螺纹，拉轴的端部向内开口并具有内螺纹，外螺纹和内螺纹配合以将拉轴和驱动主轴固定连接。

根据本发明的一些优选实施方面，所述拉轴内设置有扭矩承力杆，所述扭矩承力杆的设置方向与所述拉轴的轴向一致；所述扭矩承力杆的一端贯穿所述拉轴并***在所述驱动主轴的端部；所述扭矩承力杆的另一端通过紧固件如顶丝固定在所述拉轴的内部。优选地，扭矩承力杆的截面为多边形，优选为四边形或六边形。由于驱动主轴和拉轴之间为螺纹连接，为了保证在驱动主轴带动拉轴做轴向移动和周向转动时二者的连接，在拉轴内部设置一根扭矩承力杆并***至驱动主轴的端部内，实现驱动主轴和拉轴二者之间的紧密、稳定连接。

根据本发明的一些优选实施方面，所述拉轴外套设有套筒，所述套筒的一端与拉铆枪的壳体连接；批头的一端、拉轴、扭矩承力杆、紧固件均容纳在套筒内。所述位移传感器固定在所述套筒上，所述套筒上开设有供所述连接部贯穿和移动的移动槽。移动槽沿拉轴的轴向开设，移动槽的长度大于拉铆装置在实际工作时所需要移动的拉铆距离。在一些实施例中，套筒上还开设有用于安装连接块的安装槽，安装槽沿套筒的周向开设，即与移动槽的开设方向垂直。

根据本发明的一些优选实施方面，所述套筒的另一端具有限位套，所述限位套与套筒的端部螺纹连接。一方面，设置与套筒拆卸连接的限位套，方便更换不同规格的批头以适应不同规格的拉铆螺母；另一方面，限位套用于在取钉或拉铆时起到辅助的限位作用。

根据本发明的一些优选实施方面，包括支架，所述支架上设置有移动板、导轨以及用于驱动所述移动板沿所述导轨移动的第三驱动组件，所述拉铆装置设置在所述移动板上。优选地，第三驱动组件包括伺服电机、丝杆和滑块，滑块套设在丝杆上，伺服电机驱动丝杆转动，带动滑块移动。滑块与移动板固定，进而带动移动板移动。

根据本发明的一些优选实施方面，所述支架上设置有导轨，所述拉铆装置包括用于与所述移动板配合滑动的滑动板，所述拉铆枪和第二驱动组件固定在所述滑动板上；所述移动板上设置有固定块，所述第二驱动组件的输出端与所述固定块连接。移动板移动，固定块、滑动板以及拉铆装置整体移动，以移动到对应的位置，等待拉铆。而在取钉（拉铆螺母）的过程中，无需第三驱动组件驱动移动板移动的，只需要第二驱动组件驱动拉铆枪移动即可。

与现有技术相比，本发明的有益之处在于：本发明的适用于大自重拉铆螺母的输送装置，通过采用由气动夹爪和驱动器循环转动的驱动组件组成的转运机构，以及采用特殊结构的接收套，使得拉铆螺母的冲击得以过渡，不会直接作用于拉铆装置上，延长了设备的使用寿命，提高了拉铆的精准度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1和图2分别为本发明优选实施例中自动拉铆设备在不同视角下的立体结构示意图；

图3为本发明优选实施例中拉铆装置和第三驱动组件之间连接的立体结构示意图；

图4和图5分别为本发明优选实施例中输送机构和转运机构在不同视角下的立体结构示意图；

图6和图7为本发明优选实施例中气动夹爪和接收块在不同视角下的立体结构示意图；

图8为本发明优选实施例中位移监测组件和拉铆枪的立体结构示意图；

图9为本发明优选实施例中位移监测组件的***结构示意图；

图10为本发明优选实施例中位移监测组件的俯视结构示意图；

图11为图10中A-A面的剖视结构示意图；

图12为本发明优选实施例中位移监测组件的主视结构示意图；

图13为图12中B-B面的剖视结构示意图；

图14为本发明优选实施例中接收套的立体结构示意图；

图15为本发明优选实施例中接收套的截面结构示意图；

图16为本发明优选实施例中接收套接收拉铆螺母时的截面示意图；

图17为图16中的I部放大图；

附图中，自动拉铆设备-1，拉铆螺母-2，输送机构-3，固定管-31，料管-32，转运机构-4，气动夹爪-41，接收块-42，接收套-421，凸起-4211，锥形段-4212，平直段-4213，第一驱动组件-43，滚针止推轴承-44，支撑板-45，拉铆装置-5，拉铆枪-51，位移监测组件-52，第二驱动组件-53，滑动板-54，拉轴-61，滑动槽-611，连接块-62，滑动部-621，连接部-622，磁条-63，位移传感器-64，批头-65，扭矩承力杆-66，紧固件-67，套筒-68，移动槽-681，安装槽-682，限位套-69，支架-71，移动板-711，固定块-712，导轨-713，导向块-714，第三驱动组件-72，伺服电机-721，丝杆-722，滑块-723，第一限位块-81，第二限位块-82。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1-图17所示，本实施例中的自动拉铆设备1适用于大自重拉铆螺母2的自动输送和拉铆，拉铆螺母2的尺寸大于等于M12，重量大于等于14.5g。自动拉铆设备1包括支架71、固定于支架71上的输送装置和拉铆装置5，输送装置包括采用气体吹送拉铆螺母2的输送机构3和用于将拉铆螺母2由输送机构3旋转运送至拉铆装置5的转运机构4。

输送机构3包括相互连通的固定管31和料管32，料管32用于与气源连通并将拉铆螺母2吹送至固定管31中，进而移动至转运机构4。采用气动吹送，上料效率更高，且方便控制上料节奏，更加适用于本实施例中的上料和转运。本实施例中固定管31内的料道，其内径由靠近料管32的一侧向靠近转运机构4的一侧逐渐减小，以方便拉铆螺母2进入转运机构4中。

转运机构4包括气动夹爪41、第一驱动组件43以及位于二者之间的接收块42。第一驱动组件43用于驱动气动夹爪41和接收块42循环转动于输送机构3和拉铆装置5之间以进行循环往复上料。本实施例中的第一驱动组件43为摆缸。接收块42上开设有接收孔，接收孔对应固定管31的出口设置；气动夹爪41安装在接收块42上。拉铆螺母2包括柱体和帽沿，帽沿的外径大于柱体的外径，即由固定管31出来的拉铆螺母2先由接收块42接收，拉铆螺母2的柱体前端穿过接收孔进入气动夹爪41中，由气动夹爪41夹住。本实施例中的接收孔内设置有接收套421，接收套421入口处的内径大于拉铆螺母2柱体的外径且小于帽沿的外径。接收套421用于对由固定管31过来的拉铆螺母2进行缓冲，吸收冲击力，优选材质为橡胶、聚氨酯等材料。本实施例的转运机构4能够有效降低输送的拉铆螺母2带来的冲击影响，且避免传统装置结构的拉铆螺母2在上料到拉铆枪51时跟转。同时，本实施例中在摆缸和接收块42之间设置有滚针止推轴承44，增加装置的刚性，能够承受螺母吹送到位时的冲击力，以进一步避免摆缸受到过大冲击。本实施例中的支架71上设置有支撑板45，滚针止推轴承44设置在支撑板45上，整体结构更加稳固。

本实施例中接收套421的内壁包括靠近固定管31一侧的锥形段4212和靠近气动夹爪41一侧的平直段4213，锥形段4212的内径由靠近固定管31的一侧向远离固定管31的一侧逐渐减小；平直段4213的内径小于或等于柱体的外径。其优势在于，逐渐收紧的内壁一方面与拉铆螺母2产生摩擦，迅速降低其速度；另一方面，拉铆螺母2进入接收套421时推动空气进入接收套421的锥形内壁，气流受到逐渐收紧的锥形内壁的作用，会对拉铆螺母2产生一定反方向的作用力，进一步提升了缓冲效果。

本实施例中，锥形段4212的内壁上具有均匀间隔设置的凸起4211，凸起4211沿接收套421的长度方向延伸，相邻凸起4211之间形成导向槽。在转运机构接收由输送机构吹送过来的拉铆螺母时，其中一个导向槽位于接收套421内壁的最低位置，以对拉铆螺母2进行导向，方便固定管31过来的拉铆螺母2进入接收套421内。同时，接收套421入口处内壁的最低点低于固定管31出口处内壁的最低点。由于拉铆螺母2的尺寸大、自重大，在吹送的过程中，拉铆螺母2的前倾（前端下坠）更加明显，设置接收套421入口处内壁的最低点较低，更加利于拉铆螺母2进入接收套421内。且，拉铆螺母2柱体的前端外周具有斜面，可以对拉铆螺母2进入接收套421内进一步导向。

均匀间隔的多个凸起4211形成的虚拟圆环，其靠近固定管31一侧的内径小于拉铆螺母2后端帽沿的外径，不仅能够对拉铆螺母2进行阻挡，同时，凸起4211之间的导向槽能够使得拉铆螺母2进入时带来更多的空气进入，进而通过锥形内壁实现更好的缓冲效果。本实施例中，接收孔为T型设置，对应的，接收套421的外形也为T型设置，T型的台阶能够实现对拉铆螺母2的进一步阻挡，更好地进行缓冲。

本实施例中的接收套421与固定管31之间具有间隙，该间隙大于1mm，优选为1~5mm之间，以使得在拉铆螺母2由固定管31进入接收块42的时候能够带入更多的空气进入接收套421中，更好地起到缓冲作用。

拉铆装置5包括拉铆枪51、位于拉铆枪51前端的位移监测组件52和用于驱动拉铆枪51移动的第二驱动组件53，位移监测组件52用于对拉铆位移进行监控。优选第二驱动组件53为浮动气缸。其中，位移监测组件52包括套筒68、拉轴61、扭矩承力杆66、连接块62、磁条63和位移传感器64，拉铆枪51包括壳体、位于壳体内的驱动主轴以及其他现有的常规部件。套筒68的一端与拉铆枪51的壳体连接；套筒68的另一端具有限位套69，限位套69与套筒68的端部螺纹连接。一方面，设置与套筒68拆卸连接的限位套69，方便更换不同规格的批头65以适应不同规格的拉铆螺母2；另一方面，限位套69用于在取钉或拉铆时起到辅助的限位抵紧作用。

驱动主轴用于驱动拉轴61的周向转动和轴向移动，拉轴61的一端与拉铆枪51的驱动主轴螺纹连接，拉轴61的另一端具有用于与拉铆螺母2配合的批头65。批头65的一端、拉轴61、扭矩承力杆66、紧固件67均容纳在套筒68内。即拉轴61设置在拉铆枪51的驱动主轴和批头65之间，实现动力的传输，同时与连接块62配合，实现移动距离的指示。本实施例中，驱动主轴的端部具有外螺纹，拉轴61的端部向内开口并具有内螺纹，外螺纹和内螺纹配合以将拉轴61和驱动主轴固定连接。

连接块62的一部分与拉轴61配合以同步沿拉轴61的轴向移动，连接块62的另一部分与磁条63固定，位移传感器64用于监测磁条63的位移。通过设置拉轴61，传递拉铆枪51的作用力，实现周向转动和轴向移动，进而进行拉铆；同时，设置匹配的连接块62，传递拉轴61所产生的位移，将该位移传递至磁条63上，使得位移传感器64监测到磁条63的移动，进而对拉轴61和连接块62的移动距离进行监控，实现拉铆位移监控的目的。即，在拉轴61周向转动的时候，连接块62不一起转动；但是在拉轴61轴向移动的时候，连接块62需要一起移动以指示拉轴61的移动位移，该位移即是拉铆距离。

本实施例中，拉轴61上沿其周向开设有向拉轴61内部凹陷的滑动槽611，连接块62包括弧形设置的滑动部621和用于与磁条63固定连接的连接部622，滑动部621容纳在滑动槽611内。当拉轴61周向转动时，滑动部621保持不动，与拉轴61之间相对滑动；当拉轴61轴向移动时，在滑动部621和滑动槽611内壁的配合下，拉轴61的轴向移动带动连接块62的移动，进而使得磁条63发生移动，使得位移传感器64能够检测到磁条63的移动距离。通过上述拉轴61和连接块62的结构设置，使得拉轴61周向转动（取钉和退钉）时，连接块62可以保持不动，只有当拉轴61发生轴向移动时，才会带动连接块62移动以进行移动距离的表征。

滑动部621所对应的圆的圆心与拉轴61的轴心重合。滑动部621由连接部622的下端向两侧弧形延伸形成，即滑动部621关于连接部622对称设置，以受力均衡。滑动部621的弧度大于等于90°、小于等于180°；本实施例中优选滑动部621的弧度为120°，方便组装，同时能够保证滑动部621与拉轴61之间的配合。

位移传感器64固定在套筒68上，套筒68上开设有供连接部622贯穿和移动的移动槽681。移动槽681沿拉轴61的轴向开设，移动槽681的长度大于拉铆装置5在实际工作时所需要移动的拉铆距离。本实施例中，套筒68上还开设有用于安装连接块62的安装槽682，安装槽682沿套筒68的周向开设，即与移动槽681的开设方向垂直。

扭矩承力杆66的设置方向与拉轴61的轴向一致；扭矩承力杆66的一端贯穿拉轴61并***在驱动主轴的端部；扭矩承力杆66的另一端通过紧固件67如顶丝固定在拉轴61的内部。同时，扭矩承力杆66的截面为多边形，优选为四边形或六边形。由于驱动主轴和拉轴61之间为螺纹连接，为了保证在驱动主轴带动拉轴61做轴向移动和周向转动时二者的连接，在拉轴61内部设置一根扭矩承力杆66并***至驱动主轴的端部内，实现驱动主轴和拉轴二者之间紧密、稳定的连接。

支架71上设置有移动板711、导轨713以及用于驱动移动板711沿导轨713移动的第三驱动组件72，拉铆装置5设置在移动板711上。本实施例中，第三驱动组件72包括伺服电机721、丝杆722和滑块723，滑块723套设在丝杆722上，伺服电机721驱动丝杆722转动，带动滑块723移动。滑块723与移动板711固定，进而带动移动板711沿导轨713移动。

拉铆装置5包括用于与移动板711配合滑动的滑动板54，拉铆枪51和第二驱动组件53固定在滑动板54上；移动板711上设置有固定块712，第二驱动组件53的输出端与固定块712连接。移动板711移动，固定块712、滑动板54以及拉铆装置5整体移动，以移动到对应的位置，等待拉铆。而在取钉（拉铆螺母2）的过程中，无需第三驱动组件72驱动移动板711移动，只需要第二驱动组件53驱动拉铆枪51移动即可。本实施例中移动板711的侧边固定有用于对滑动板54的移动进行限位和导向的导向块。同时，支架71上设置有第一限位块81和第二限位块82，以用于对移动板711及拉铆装置5移动的前后位置进行限位。

以下简述本实施例中自动拉铆设备1的工作过程：

拉铆螺母2通过料管32吹送，进入导向固定管31，并被接收块42和接收套421接取后由气动夹爪41夹紧。气动夹爪41夹紧拉铆螺母2后采用第一驱动组件43（摆缸）旋转到取钉位置。

第二驱动组件53（浮动气缸）驱动滑动板54及其上的拉铆枪51、位移监测组件52前进并取钉。该过程中，拉轴61发生轴向移动和周向旋转。位移监测组件52对拉轴61的轴向移动进行监控。

取钉到位后气动夹爪41打开，第二驱动组件53驱动拉铆枪51及其上的位移监测组件52缩回，完成取钉。

转运机构4的第一驱动组件43反向旋转，接收套421和接收孔回到对应固定管31的出料口，等待下一次吹钉。

第二驱动组件53驱动拉铆枪51及其上的位移监测组件52伸出、伺服电机721驱动移动板711及其上的滑动板54和拉铆装置5移动到对应拉铆位置，等待工件到位后进行拉铆。

拉铆完成后，拉铆枪51的驱动主轴反转，拉轴61反向周向转动，同时第二驱动组件53缩回完成退钉。拉铆过程中，拉轴61发生轴向移动和周向旋转，位移监测组件52对拉轴61的轴向移动进行监控。

伺服电机721驱动移动板711及其上的滑动板54和拉铆装置5后退至取钉待机位置，等待摆缸再次旋转到位后取钉。

拉轴61在上螺母（取钉）与退螺母（退钉）时会产生轴向移动和周向旋转运动，通过弧形的滑动部621与拉轴61的配合，使滑动部621在拉轴61滑动槽611内滑动。同时，拉铆时拉轴61也同步带动滑动部621移动，进而通过磁条63和位移传感器64实时监控。本申请在拉铆枪51头部增加位移监测组件52，使用位移传感器64实时监测拉轴61位移，对拉铆螺母2的上钉到位情况、拉铆位移可实时监测；能够稳定可靠的完成拉铆螺母2的自动送钉和拉铆，并对拉铆质量进行监控。

本实施例采用气动吹送，上料效率更高，方便控制上料节奏，更加适用于本申请中的上料和转运机构4。但是在大尺寸和大自重的拉铆螺母2吹送中，由于尺寸和自重的限制，需要采用更大的气压进行吹送，更加导致了拉铆螺母2由固定管31输出时的速度快、动能大，传统接收拉铆螺母2的机构根本无法承受这样的冲击力，本申请中采用输送装置的机构设置以及特殊结构的接收套421，并配合转运机构4和在摆缸与接收块42之间增加滚针止推轴承44，有效降低拉铆螺母2的冲击力，避免力量过多地传递给其他机构，延长部件的使用寿命。同时，通过在拉铆枪51上设置有对拉铆位移进行监控的位移监测组件52，使得拉铆质量得以控制和提升。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种适用于大自重拉铆螺母的输送装置，其特征在于：包括采用气体吹送拉铆螺母的输送机构和用于将所述拉铆螺母由所述输送机构旋转运送至拉铆装置的转运机构；

所述输送机构包括相互连通的固定管和料管，所述料管用于与气源连通并将拉铆螺母通过所述固定管吹送至所述转运机构；

所述转运机构包括气动夹爪、接收块和第一驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述接收块和气动夹爪循环转动于所述输送机构和拉铆装置之间以进行往复上料；所述接收块位于所述气动夹爪和固定管之间，所述接收块上开设有接收孔，所述接收孔对应所述固定管的出口设置；所述气动夹爪安装在所述接收块上；

所述接收孔内设置有接收套，所述拉铆螺母包括柱体和帽沿，所述帽沿的外径大于柱体的外径，所述接收套入口处的内径大于所述柱体的外径且小于帽沿的外径；且所述接收套靠近所述气动夹爪一侧的内径小于接收套靠近所述固定管一侧的内径；所述拉铆螺母的重量大于或等于10g。

2.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于：所述接收套的内壁包括靠近固定管一侧的锥形段和靠近气动夹爪一侧的平直段，所述锥形段的内径由靠近固定管的一侧向远离固定管的一侧逐渐减小；所述平直段的内径小于或等于所述柱体的外径。

3.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于：所述锥形段的内壁上具有均匀间隔设置的凸起，所述凸起沿接收套的长度方向延伸，相邻凸起之间形成导向槽。

4.根据权利要求2所述的输送装置，其特征在于：所述转运机构接收由所述输送机构吹送过来的拉铆螺母时，所述接收套入口处内壁的最低点低于所述固定管出口处内壁的最低点。

5.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于：所述接收套与所述固定管之间具有间隙。

6.根据权利要求1所述的输送装置，其特征在于：所述第一驱动组件和接收块之间设置有滚针止推轴承。

7.一种自动拉铆设备，其特征在于：包括如权利要求1-6任意一项所述的输送装置以及用于进行拉铆的拉铆装置；所述拉铆装置包括拉铆枪、位于拉铆枪前端的位移监测组件和用于驱动所述拉铆枪移动的第二驱动组件，所述位移监测组件用于对拉铆位移进行监控。

8.根据权利要求7所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述位移监测组件包括拉轴、连接块、磁条和位移传感器，所述拉铆枪用于驱动所述拉轴的周向转动和轴向移动，所述连接块的一部分与拉轴配合以使得所述连接块与拉轴同步轴向移动，所述连接块的另一部分与磁条固定，所述位移传感器用于监测磁条的位移。

9.根据权利要求8所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述拉轴沿其周向开设有滑动槽，所述连接块包括弧形设置的滑动部和用于与所述磁条固定连接的连接部，所述滑动部容纳在所述滑动槽内。

10.根据权利要求9所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述滑动部对应的弧度大于等于90°、小于等于180°。

11.根据权利要求8所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述拉铆枪包括驱动主轴，所述拉轴的一端与驱动主轴螺纹连接，所述拉轴的另一端具有用于与拉铆螺母配合的批头。

12.根据权利要求11所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述拉轴内设置有扭矩承力杆，所述扭矩承力杆的设置方向与所述拉轴的轴向一致；所述扭矩承力杆的一端贯穿所述拉轴并***在所述驱动主轴的端部；所述扭矩承力杆的另一端通过紧固件固定在所述拉轴的内部。

13.根据权利要求9所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述拉轴外套设有套筒，所述套筒的一端与拉铆枪的壳体连接；所述位移传感器固定在所述套筒上，所述套筒上开设有供所述连接部贯穿和移动的移动槽。

14.根据权利要求7所述的自动拉铆设备，其特征在于：包括支架，所述支架上设置有移动板、导轨以及用于驱动所述移动板沿所述导轨移动的第三驱动组件，所述拉铆装置设置在所述移动板上。

15.根据权利要求14所述的自动拉铆设备，其特征在于：所述拉铆装置包括用于与所述移动板配合滑动的滑动板，所述拉铆枪和第二驱动组件固定在所述滑动板上；所述移动板上设置有固定块，所述第二驱动组件的输出端与所述固定块连接。

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