CN116021735B - 注塑产品参数模拟检测***和方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了注塑产品参数模拟检测***和方法，基于风机上的注塑件，由极差和方差分析得到了不同工艺参数对注塑件翘曲变形的影响程度得到了影响注塑件翘曲变形的重要因素是充填时间和注射温度，同时得出选用注射温度280度，模具温度70度，充填时间4s,保压时间18s，VIP转换点为100%的参数组合下注塑换翘曲变形得到了明显改善，有效提高注塑件的塑件质量。
Description
技术领域
本发明涉及注塑产品制造研究领域，具体是注塑产品参数模拟检测***和方法。
背景技术
注塑产品注射成型技术是在常规注射成型技术的基础上发展起来的一种新技术。对于薄壁注塑产品，翘曲变形是其成型过程中的主要缺陷。风机底座在装配过程中，由于翘曲变形使其配合出现明显错位，导致风机漏风，严重影响风机质量。现以蒸发风机底座为研究对象，采用注射成型CAE技术为注射参数及模具设计提供可靠的参考数据，从而提高生产效率，优化模具结构设计，提高塑件质量。
因此，本领域技术人员提供了注塑产品参数模拟检测***和方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供注塑产品参数模拟检测***和方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
注塑产品参数模拟检测***和方法，包括如下步骤：步骤1，CAE建模分析
在UG中对注塑件进行三维建模，以STL格式导入MOLDFLOW进行网格划分，网格数量为31664个，匹配百分比为97％；分析类型设置为冷却加流动加翘曲，材料选用ULTRAMIDB3WG6 GP，具体为PA66+GF30；工艺参数为；模具初始温度65度，熔体温度265度，其他采用默认值；
在注塑成型过程中，不同的注塑工艺参数对塑件的成型质量产生不同的影响，考虑到塑件材料PA66+GF30的流动性及模具结构，采用矩形侧浇口和半圆形分流道，冷却管道设置6个切直径均为8mm。
步骤2，实验设计
正交实验对模拟工艺参数进行全面分析，通过极差和方差进行综合比较，确定最佳工艺参数组合；
在数值模拟工艺参数确定的过程中，由于注射熔体温度A，模具温度B，充填时间C，保压时间D，V/P转换点E对注塑件的翘曲变形影响较大，将每个因素均匀的取4个水平；
根据实验因素图数据，得到注塑件总翘曲变形量并建立实验方案和结果，
由因素水平的极差分析，得到Ra＝0.076,Rb＝0.064,Rc＝0.113,Rd＝0.074,Re＝0.052,可知Rc＞Ra＞Rd＞Rb＞Re，得到影响塑件翘曲的重要因素是充填时间和注射温度，其次是保压时间和模具温度，模具温度对翘曲变形影响较小，其中，Ra为注射熔体温度影响参数，Rb为模具温度影响参数，Rc为充填时间影响参数，Rd为保压时间影响参数，Re为V/P转换点影响参数；
由是因素水平的方差分析，得到影响塑件翘曲变形的重要因素是充填时间，其次是注射温度，选用注射温度280度，模具温度70度，充填时间4s、保压时间18s、V/P转换点为100％。
步骤3，最佳工艺参数组合的CAE分析；
由上分析得出注塑件成型过程中不均匀冷却引起的翘曲变形，由成型过程中的不均匀收缩引起的，再最佳工艺参数组合条件下注塑件翘曲变形得到了明显的改善，翘曲变形量在允许范围之内，根据注塑件翘曲变形量公差要求，选用ORIGIN软件对注塑件中的测量点变形量进行处理，可显示注塑件理想变形曲线、模拟变形曲线和允许变形曲线的变化趋势，翘曲变形量结合翘曲变形方向的正负规定和测量点。
步骤4，注塑件制备结果
再注塑机上按照最佳工艺参数设定好参数值，进行注塑件制备，经后续检测，塑件上的溶解痕、气穴和短射等缺陷基本消除，表面质量明显提高，在随机抽出5个注塑件对其翘曲量进行检测，测量时用夹具将注塑件固定在工作台上，避免夹紧力度过大造成塑件发生变形，经测量随机挑出的5个塑件各处的最大翘曲变形量得到了实质性的改善，由注塑件翘曲变形量的实测数据，将注塑件装配在风机上，注塑件与风机的左右盖、风罩和控制器配合精度明显提高，得到工艺参数的确定是的注塑件翘曲变形量在允许范围内，提高了塑件质量。
注塑产品参数模拟方法，在上述冷却、流动、翘曲过程中参数模拟方法的验证方法中，若极差和方差率，则证明模拟参数不准确，修改步骤2中的模拟参数，然后再进行步骤3和4。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：基于风机上的注塑件，由极差和方差分析得到了不同工艺参数对注塑件翘曲变形的影响程度得到了影响注塑件翘曲变形的重要因素是充填时间和注射温度，同时得出选用注射温度280度，模具温度70度，充填时间4s,保压时间18s，V/P转换点为100％的参数组合下注塑换翘曲变形得到了明显改善，有效提高注塑件的塑件质量。
附图说明
图1为本发明工艺参数组合的CAE分析示意图；
实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
请参阅图1，本发明实施例中，注塑产品参数模拟检测***和方法，包括如下步骤：
步骤1，CAE建模分析
在UG中对注塑件进行三维建模，以STL格式导入MOLDFLOW进行网格划分，网格数量为31664个，匹配百分比为97％；分析类型设置为冷却加流动加翘曲，材料选用ULTRAMIDB3WG6 GP(PA66+GF30)；工艺参数为；模具初始温度65度，熔体温度265度，其他采用默认值；
在注塑成型过程中，不同的注塑工艺参数对塑件的成型质量产生不同的影响，考虑到塑件材料PA66+GF30的流动性及模具结构，采用矩形侧浇口和半圆形分流道，冷却管道设置6个切直径均为8mm。
步骤2，实验设计
正交实验对模拟工艺参数进行全面分析，通过极差和方差进行综合比较，确定最佳工艺参数组合；
在数值模拟工艺参数确定的过程中，由于注射熔体温度A，模具温度B，充填时间C，保压时间D，V/P转换点E对注塑件的翘曲变形影响较大，将每个因素均匀的取4个水平，下表；
根据上表数据，得到注塑件总翘曲变形量并建立实验方案和结果下表，
下表是因素水平的极差分析，得到Ra＝0.076，Rb＝0.064，Rc＝0.113，Rd＝0.074，Re＝0.052，可知Rc＞Ra＞Rd＞Rb＞Re，得到影响塑件翘曲的重要因素是充填时间和注射温度，其次是保压时间和模具温度，模具温度对翘曲变形影响较小，其中，Ra为注射熔体温度影响参数，Rb为模具温度影响参数，Rc为充填时间影响参数，Rd为保压时间影响参数，Re为V/P转换点影响参数；
下表是因素水平的方差分析，得到影响塑件翘曲变形的重要因素是充填时间，其次是注射温度(选用注射温度280度，模具温度70度，充填时间4s、保压时间18s、V/P转换点为100％)。
步骤3，最佳工艺参数组合的CAE分析
由上分析得出注塑件成型过程中不均匀冷却引起的翘曲变形，由成型过程中的不均匀收缩引起的，再最佳工艺参数组合条件下注塑件翘曲变形得到了明显的改善，翘曲变形量在允许范围之内，根据注塑件翘曲变形量公差要求，选用ORIGIN软件对注塑件中的测量
点变形量进行处理，可显示注塑件理想变形曲线、模拟变形曲线和允许变形曲线的变化趋势，下图是翘曲变形量和翘曲变形方向的正负规定和测量点。
步骤4，注塑件制备结果
再注塑机上按照最佳工艺参数设定好参数值，进行注塑件制备，经后续检测，塑件上的溶解痕、气穴和短射等缺陷基本消除，表面质量明显提高，在随机抽出5个注塑件对其翘曲量进行检测，测量时用夹具将注塑件固定在工作台上，避免夹紧力度过大造成塑件发生变形，经测量随机挑出的5个塑件各处的最大翘曲变形量得到了实质性的改善，是注塑件翘曲变形量的实测数据，将注塑件装配在风机上，注塑件与风机的左右盖、风罩和控制器配合精度明显提高，得到工艺参数的确定是的注塑件翘曲变形量在允许范围内，提高了塑件质量。
实施例2
本发明实施例中，注塑产品参数模拟方法，在上述冷却、流动、翘曲过程中参数模拟方法的验证方法中，若极差和方差率，则证明模拟参数不准确，修改步骤2中的模拟参数，然后再进行步骤3和4。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (1)
1.注塑产品参数模拟检测方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，CAE建模分析；
在UG中对注塑件进行三维建模，以STL格式导入MOLDFLOW进行网格划分，网格数量为31664个，匹配百分比为97％；分析类型设置为冷却加流动加翘曲，材料选用ULTRAMIDB3WG6GP，具体为PA66+GF30；工艺参数为；模具初始温度65度，熔体温度265度，其他采用默认值；
在注塑成型过程中，不同的注塑工艺参数对塑件的成型质量产生不同的影响，考虑到塑件材料PA66+GF30的流动性及模具结构，采用矩形侧浇口和半圆形分流道，设置6个直径为8mm的冷却管道；
步骤2，实验设计；
正交实验对模拟工艺参数进行全面分析，通过极差和方差进行综合比较，确定最佳工艺参数组合；在数值模拟工艺参数确定的过程中，由于注射熔体温度A，模具温度B，充填时间C，保压时间D，V/P转换点E对注塑件的翘曲变形影响较大，将每个因素均匀的取4个水平；
根据实验因素图数据，得到注塑件总翘曲变形量并建立实验方案和结果，
由因素水平的极差分析，得到Ra＝0.076,Rb＝0.064,Rc＝0.113,Rd＝0.074,Re＝0.052,可知Rc＞Ra＞Rd＞Rb＞Re，得到影响塑件翘曲的重要因素是充填时间和注射温度，其次是保压时间和模具温度，模具温度对翘曲变形影响较小，其中，Ra为注射熔体温度影响参数，Rb为模具温度影响参数，Rc为充填时间影响参数，Rd为保压时间影响参数，Re为V/P转换点影响参数；
由因素水平的方差分析，得到影响塑件翘曲变形的重要因素是充填时间，其次是注射温度，选用注射温度280度，模具温度70度，充填时间4s、保压时间18s、V/P转换点为100％；
步骤3，最佳工艺参数组合的CAE分析；
由上分析得出注塑件成型过程中不均匀冷却引起的翘曲变形，由成型过程中的不均匀收缩引起的，在最佳工艺参数组合条件下注塑件翘曲变形得到了明显的改善，翘曲变形量在允许范围之内，根据注塑件翘曲变形量公差要求，选用ORIGIN软件对注塑件中的测量点变形量进行处理，可显示注塑件理想变形曲线、模拟变形曲线和允许变形曲线的变化趋势，翘曲变形量结合翘曲变形方向的正负规定和测量点；
步骤4，注塑件制备结果；
在注塑机上按照最佳工艺参数设定好参数值，进行注塑件制备，经后续检测，塑件上的溶解痕、气穴和短射等缺陷基本消除，表面质量明显提高，再随机抽出5个注塑件对其翘曲量进行检测，测量时用夹具将注塑件固定在工作台上，避免夹紧力度过大造成塑件发生变形，经测量随机挑出的5个塑件各处的最大翘曲变形量得到了实质性的改善，由注塑件翘曲变形量的实测数据，将注塑件装配在风机上，注塑件与风机的左右盖、风罩和控制器配合精度明显提高，得到工艺参数的确定使得注塑件翘曲变形量在允许范围内，提高了塑件质量。
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