CN116011149B - 一种rh精炼炉目标搬出温度确定方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，涉及钢铁冶金技术领域，包括如下步骤：S1、确定中间包过热度的主要影响因素；S2、根据主要影响因素，得出RH精炼炉目标搬出过热度；S21、根据不同钢种的目标搬出温度，获取各罐钢水的原设计目标搬出温度；S22、根据偏差值计算得到原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度；S23、根据原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度，对主要影响因素进行线性回归分析，得到RH精炼炉目标搬出过热度；S3、根据RH精炼炉目标搬出过热度得到RH精炼炉实际目标搬出温度。本发明定量化目标搬出温度控制计算过程，从而制定RH各钢种精炼搬出温度控制方法，达到精确控制中间包过热度的目的。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体而言，尤其涉及一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
背景技术
从连铸工序生产角度上考虑，合适的中间包过热度对浇铸顺行具有重大意义，过高的钢水过热度会造成连铸机漏钢，因此不得不降低拉速以增加坯壳厚度，严重时会造成生产中断，而过低的过热度则会造成钢水因温度低凝固，生产中断的同时还造成大量的钢铁料损失。从质量角度考虑，中间包过热度控制对高合金钢种内部质量如偏析等具有重要意义，同时对IF钢等表面夹杂要求严格钢种也具有重大影响。因此，合适的中间包过热度控制是保证连铸工序生产顺行、质量保障的基础。精炼搬出温度直接影响到中间包过热度的控制。
目前的中间包过热度控制方法如下：根据钢种中间包过热度要求，设计出目标搬出温度，通常为钢种液相线温度+中间包过热度+固定温度补偿值得出，再在此目标搬出温度情况下根据生产经验在±15℃范围调整。
然而，现有的中间包过热度控制方法严重依赖人的经验判断，经验不足的操作者很难精确控制中间包过热度，即便是经验丰富的操作者其中间包过热度控制偏差范围也较大，无法实现中间包过热度的稳定控制。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提出一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，以解决现有中间包过热度控制方法控制精度低的技术问题。
本发明采用的技术手段如下：
一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，包括：
S1、确定中间包过热度的主要影响因素；
S11、以炼钢工序生产数据为样本建立数据库；
S12、对除精炼搬出温度以外的影响RH精炼炉搬出温度控制的各工艺参数进行相关性分析，得出主要影响因素；
S2、根据主要影响因素，得出RH精炼炉目标搬出过热度；
S21、根据不同钢种的目标搬出温度，获取各罐钢水的原设计目标搬出温度；
S22、基于各罐钢水的原设计目标搬出温度计算得到中间包过热度与实际温度的偏差值，根据偏差值计算得到原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度；
S23、根据原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度，统一后续的中间包过热度数据，对主要影响因素进行线性回归分析，得到RH精炼炉目标搬出过热度；
S3、根据RH精炼炉目标搬出过热度得到RH精炼炉实际目标搬出温度。
进一步地，S1中，所述工作参数包括铸机浇铸顺序、浇铸时间、静置时间、大罐状态、外部温度，所述主要影响因素包括浇铸时间和静置时间。
进一步地，S2中，所述RH精炼炉目标搬出过热度的计算公式为：
T1＝A-A1×t1-A2×t2
其中，T1为RH精炼炉原设计目标搬出温度下的中间包过热度，A为温度修正常数，A1为连铸浇铸过程温降速率，t1为连铸浇铸耗时，A2为RH搬出后静置过程温降速率，t2为RH搬出后静置时间。
进一步地，S3中，所述RH精炼炉实际目标搬出温度的计算公式为：
T＝T0-(T1-T2)
其中，T为RH精炼炉实际目标搬出温度，T1为RH精炼炉原设计目标搬出温度下的中间包过热度，T0为RH精炼炉原设计目标搬出温度；T2为中间包目标过热度。
进一步地，S12中，通过Minitab软件对各工艺参数进行相关性分析，获得各工艺参数的P值，当P值小于0.05时相关性明显，P值越低相关性越强。
本发明还提供了一种存储介质，所述存储介质包括存储的程序，其中，所述程序运行时，执行上述任一项所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
本发明还提供了一种电子装置，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器通过所述计算机程序运行执行任一项所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
较现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明通过以大量实际中间包过热度数据为基础进行大数据分析，探索各工艺参数如铸机浇铸顺序、浇铸时间、静置时间、大罐状态、外部温度等诸多因素对搬出温度的影响并进行回归分析，以达到目标过热度为导向，定量化目标搬出温度控制计算过程，从而制定RH各钢种精炼搬出温度控制方法，达到精确控制中间包过热度的目的；
本发明可以稳定生产，避免因中间包过热度过高或过低而导致的各类生产事故及钢铁料损失；
本发明可以稳定质量，对保障铸坯内部质量及表面质量均有积极意义，并未低过热度钢种开发提供指导方向；
本发明在RH精炼炉处理过程中可以避免一些无必要的铝氧反应升温或废钢降温，节省生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明方法流程图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
如图1所示，本发明提供了一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，包括如下步骤：
1、明确中间包过热度的主要影响因素
选取大量生产数据为样本，建立数据库，并对除了精炼搬出温度以外的影响RH精炼炉搬出温度控制的各工艺参数进行相关性分析如表1，工艺参数包括铸机浇铸顺序、浇铸时间、静置时间、大罐状态、外部温度等。数据选取为单精炼位处理、机前双流浇铸、去除重罐传隔时间≥150min罐次、周转罐数据。
表1多参数相关性分析
通过相关性结果及初步分析认为影响搬出温度的主要影响因素为：浇铸时间、静置时间。另有两项P值为0的数据为中包实际过热度及浇铸顺序：中包实际过热度需与目标过热度做比较，利用偏差直接修正搬出过热度；浇铸顺序则主要受浇次首罐及过程罐影响。
2、确定RH精炼炉目标搬出过热度计算公式
每罐钢水均有原设计目标搬出温度T0，这个温度只与钢种有关，同一钢种为固定常数，将所有数据均按照原设计目标搬出温度去折算，计算各罐如果都按照原设计目标搬出温度去生产，中间包过热度会比实际上下偏差多少，从而计算出原设计目标搬出温度下的各罐的中包过热度T1情况，即消除RH精炼炉目标搬出温度这个变量。并依此统一后的中间包过热度数据，例如原设计目标搬出温度为1560℃，实际搬出温度1565℃，实际中间包过热度为30℃，则实际搬出温度与目标搬出温度的偏差值为1565-1560＝5℃，如在同等条件下按照设计目标搬出温度搬出，则得到的中间包过热度为30-5＝25℃)。对浇铸时间、静置时间两项参数通过Minitab软件进行线性回归分析，得到RH精炼炉在原设计目标搬出温度的情况下，中间包实际过热度的计算公式：
T1＝A-A1×t1-A2×t2
式中：T1——RH精炼炉原设计目标搬出温度下的中间包过热度(℃)；
A——温度修正常数(℃)；
A1——连铸浇铸过程温降速率(℃/min)；
t1——连铸浇铸耗时(min)；
A2——RH搬出后静置过程温降速率(℃/min)；
t2——RH搬出后静置时间(min)。
式中t1、t2可根据生产实际情况提前计算出，A、A1、A2则受钢种、中间包浇次顺序(首罐、过程罐)影响，参数确定需将数据按照实际钢种分类、中间包浇次顺序(首罐、过程罐)分别进行回归分析得出。
3、确定RH精炼炉实际目标搬出温度
根据T1计算RH精炼炉实际目标搬出温度的计算公式：
T＝T0-(T1-T2)
式中：T——RH精炼炉实际目标搬出温度(℃)；
T0——RH精炼炉原设计目标搬出温度(℃)；
T2——中间包目标过热度(℃)。
最后将各钢种RH精炼炉实际目标搬出温度逻辑关系整理后纳入生产***中，由生产***提供t1及t2，自动计算出T，指导现场RH精炼炉处理终点搬出温度处理目标，以达到精确到精确控制中间包过热度的目的。
本发明还提供了一种存储介质，所述存储介质包括存储的程序，其中，所述程序运行时，执行上述任一项所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
本发明还提供了一种电子装置，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器通过所述计算机程序运行执行任一项所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
实施例
一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，包括如下步骤：
以IF钢浇次过程罐生产为例，其常生产钢种RH精炼炉原设计目标搬出温度为1594℃，中间包目标过热度为30℃。
1、确定RH精炼炉目标搬出过热度和实际目标搬出温度
计算实际生产中此类钢种过程罐RH搬出温度在1605-1585℃之间波动，如某罐搬出温度为1592℃，浇铸耗时40min，静置时间35min，实际中间包过热度25℃，因搬出温度比原设计搬出温度低(1594-1592)＝2℃，则将中间包过热度折算至原设计搬出温度下的过热度(25+2)＝27℃，大量的此类数据折算后，根据浇铸耗时与静置时间参数进行线性回归分析，得到IF钢过程罐RH精炼炉目标搬出过热度计算公式为T1＝50.9-0.315t1-0.344t2，即A＝50.9，A1＝0.315，A2＝0.344仍以上述数据举例，则T1＝26.1℃。
根据T1计算RH精炼炉实际目标搬出温度的计算公式T＝T0-(T1-T2)得到T＝1597.9℃，四舍五入为1598℃，即此罐如RH精炼炉实际目标搬出温度为1598℃，中间包过热度应为30℃。
2、确定RH精炼炉各类钢种A、A1、A2
根据数据按照实际钢种分类、中间包浇次顺序(首罐、过程罐)分别进行回归分析得出表2：
表2
最后纳入RH精炼炉控制模型中，实际目标搬出温度可以自动计算出，指导操作人员处理钢水。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如所述单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccessMemory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种RH精炼炉目标搬出温度确定方法，其特征在于，包括：
S1、确定中间包过热度的主要影响因素；
S11、以炼钢工序生产数据为样本建立数据库；
S12、对除精炼搬出温度以外的影响RH精炼炉搬出温度控制的各工艺参数进行相关性分析，得出主要影响因素，所述工艺参数包括铸机浇铸顺序、浇铸时间、静置时间、大罐状态、外部温度，所述主要影响因素包括浇铸时间和静置时间；
S2、根据主要影响因素，得出RH精炼炉目标搬出过热度；
S21、根据不同钢种的目标搬出温度，获取各罐钢水的原设计目标搬出温度；
S22、基于各罐钢水的原设计目标搬出温度计算得到中间包过热度与实际温度的偏差值，根据偏差值计算得到原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度；
所述RH精炼炉目标搬出过热度的计算公式为：
T1=A-A1×t1-A2×t2
其中，T1为RH精炼炉原设计目标搬出温度下的中间包过热度，A为温度修正常数，A1为连铸浇铸过程温降速率，t1为连铸浇铸耗时，A2为RH搬出后静置过程温降速率，t2为RH搬出后静置时间；
S23、根据原设计目标搬出温度下的各罐钢水的中间包过热度，统一后续的中间包过热度数据，对主要影响因素进行线性回归分析，得到RH精炼炉目标搬出过热度；
S3、根据RH精炼炉目标搬出过热度得到RH精炼炉实际目标搬出温度。
2.根据权利要求1所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法，其特征在于，S3中，所述RH精炼炉实际目标搬出温度的计算公式为：
T=T0-（T1-T2）
其中，T为RH精炼炉实际目标搬出温度，T1为RH精炼炉原设计目标搬出温度下的中间包过热度，T0为RH精炼炉原设计目标搬出温度；T2为中间包目标过热度。
3.根据权利要求1所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法，其特征在于，S12中，通过Minitab软件对各工艺参数进行相关性分析，获得各工艺参数的相关系数P，当P值小于0.05时相关性明显，P值越低相关性越强。
4.一种存储介质，其特征在于，所述存储介质包括存储的程序，其中，所述程序运行时，执行所述权利要求1至3中任一项权利要求所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
5.一种电子装置，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器通过所述计算机程序运行执行所述权利要求1至3中任一项权利要求所述的RH精炼炉目标搬出温度确定方法。
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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