CN115933538A - 一种设备控制方法及*** - Google Patents

一种设备控制方法及*** Download PDF

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CN115933538A CN202211623906.XA CN202211623906A CN115933538A CN 115933538 A CN115933538 A CN 115933538A CN 202211623906 A CN202211623906 A CN 202211623906A CN 115933538 A CN115933538 A CN 115933538A
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machining
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庄德计
向江风
万一夔
伍辉
聂马龙
范文彪
幸晓菲
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Fulian Yuzhan Technology Shenzhen Co Ltd
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Fulian Yuzhan Technology Shenzhen Co Ltd
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Abstract

本申请公开了一种设备控制方法及***，应用于自动控制技术领域。本申请能够借助终端设备对任意加工设备进行远程配置，无需操作人员到加工现场配置加工设备，并且，终端设备参照加工设备所加工的产品的三维结构设定加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数，可使加工轨迹和加工参数更贴合加工设备所加工的产品，由此可提升加工精度。终端设备远程发送加工轨迹和加工工艺给加工设备，使得加工设备可以自动化完成配置和加工过程，整个过程无需人工在现场参与，因此可降低人工误差，提升参数配置以及加工效率。

Description

一种设备控制方法及***
技术领域
本申请涉及自动控制技术领域，特别涉及一种设备控制方法及***。
背景技术
目前，加工生产现场所使用的加工设备需要操作人员在现场进行配置，如：操作人员基于可视化界面对加工设备设置电机运行点位和相应的加工参数。但有的加工设备不支持可视化界面配置，需要将电机运行点位和相应的加工参数写进脚本，然后导入脚本至加工设备，这就需要操作人员学习脚本编写语言，对人员要求加较高，学习成本较大。并且，加工生产现场的加工设备的类型众多，每种类型的加工设备需要配置和调试的参数多而复杂，不同类型的加工设备需调试和配置的参数也都不同，由此导致加工设备的配置过程效率低且易出错。
发明内容
有鉴于此，本申请的目的在于提供一种设备控制方法及***，以提升加工设备的配置效率和加工精度。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种设备控制方法，应用于终端设备，包括：
获取加工设备所对应的待加工产品的三维模型；
基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；
将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
本申请还提供了一种设备控制方法，应用于服务端，包括：
获取终端设备发送的加工设备所对应待加工产品的加工轨迹数据和所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；其中，所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数由所述终端设备基于所述待加工产品的三维模型确定；
存储所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数；
接收所述加工设备发送的加工请求，提取所述加工请求的加工属性信息；
根据所述加工属性信息，将相应的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
本申请还提供了一种设备控制方法，应用于加工设备，包括：
从终端设备或服务端获取自身所对应待加工产品的加工轨迹数据和所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；其中，所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数由所述终端设备基于所述待加工产品的三维模型确定；
按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
本申请还提供了一种控制***，包括：终端设备和至少一个加工设备；
所述终端设备用于：获取加工设备所对应的待加工产品的三维模型；基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至加工设备；
所述加工设备用于：接收所述终端设备发送的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数，按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
本申请还提供了一种电子设备，包括存储器和处理器，其中：
所述存储器，用于保存计算机程序；
所述处理器，用于执行所述计算机程序，以实现上述的设备控制方法。
本申请还提供了一种计算机可读存储介质，用于保存计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现上述的设备控制方法。
本申请提供的设备控制方法能够借助终端设备对任意加工设备进行配置，并且，所配置数据基于加工设备所加工的待加工产品进行设定，因此所配置数据的精度能得到保障。具体的，终端设备可获取任意加工设备所对应待加工产品的三维模型，然后基于待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定加工轨迹数据对应的加工工艺参数，之后将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备，从而使加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，可以提升加工设备的配置效率和加工精度。
可见，本申请可借助终端设备对任意加工设备进行远程配置，无需操作人员到加工现场配置加工设备，并且，终端设备参照加工设备所加工的产品的三维结构设定加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数，可使加工轨迹和加工参数更贴合加工设备所加工的产品，由此可提升加工精度。终端设备远程发送加工轨迹和加工工艺给加工设备，使得加工设备可以自动化完成配置和加工过程，整个过程无需人工在现场参与，因此可降低人工误差，提升参数配置以及加工效率。
此外，本申请还提供了一种设备控制***以及其他组件，同样具有上述有益效果。其他组件如：电子设备、计算机可读存储介质等。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种设备控制方法流程图；
图3为本申请实施例提供的一种被加工产品的三维结构及加工轨迹示意图；
图4为本申请实施例提供的另一种设备控制方法流程图；
图5为本申请实施例提供的又一种设备控制方法流程图；
图6为本申请实施例提供的一种三轴运动类加工设备的坐标系示意图；
图7为本申请实施例提供的一种五轴运动类加工设备的坐标系示意图；
图8为本申请实施例提供的一种控制***示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请中的各个步骤可以由指定的电子设备执行，该指定的电子设备的形式不做限定，例如可以为计算机、服务器等通用计算设备。请参考图1，图1为本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图。其中电子设备100可以包括处理器101和存储器102，还可以进一步包括多媒体组件103、信息输入/信息输出(I/O)接口104以及通信组件105中的一种或多种。
其中，处理器101用于控制电子设备100的整体操作，以完成上述的设备控制方法中的全部或部分步骤；存储器102用于存储各种类型的数据以支持在电子设备100的操作，这些数据例如可以包括用于在该电子设备100上操作的任何应用程序或方法的指令，以及应用程序相关的数据。该存储器102可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，例如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)、电可擦除可编程只读存储器(Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read-Only Memory，EPROM)、可编程只读存储器(Programmable Read-Only Memory，PROM)、只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、磁存储器、快闪存储器、磁盘或光盘中的一种或多种。
多媒体组件103可以包括屏幕和音频组件。其中屏幕例如可以是触摸屏，音频组件用于输出和/或输入音频信号。例如，音频组件可以包括一个麦克风，麦克风用于接收外部音频信号。所接收的音频信号可以被进一步存储在存储器102或通过通信组件105发送。音频组件还包括至少一个扬声器，用于输出音频信号。I/O接口104为处理器101和其他接口模块之间提供接口，上述其他接口模块可以是键盘，鼠标，按钮等。这些按钮可以是虚拟按钮或者实体按钮。通信组件105用于电子设备100与其他设备之间进行有线或无线通信。无线通信，例如Wi-Fi，蓝牙，近场通信(Near Field Communication，简称NFC)，2G、3G或4G，或它们中的一种或几种的组合，因此相应的该通信组件105可以包括：Wi-Fi部件，蓝牙部件，NFC部件。
电子设备100可以被一个或多个应用专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，简称ASIC)、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、数字信号处理设备(Digital Signal Processing Device，简称DSPD)、可编程逻辑器件(Programmable Logic Device，简称PLD)、现场可编程门阵列(Field ProgrammableGate Array，简称FPGA)、控制器、微控制器、微处理器或其他电子元件实现，用于执行本申请提出的设备控制方法。
在本申请中，前述电子设备可以是终端设备、加工设备或服务器，终端设备、加工设备或服务器能够执行本申请提供的相应设备控制方法。
请参考图2，图2为本申请实施例提供的一种设备控制方法的流程图。该方法应用于终端设备，该终端设备可以是智能手机、平板电脑、笔记本电脑或台式电脑等，其与加工设备远程通信。
本申请实施例提供的方法具体包括：
S201、获取加工设备所对应的待加工产品的三维模型。
本申请实施例中，加工设备可以是焊接设备、切割设备或点胶设备等；相应的，待加工产品可以是：被焊接、被切割或被点胶的产品；相应的，待加工产品的三维模型可以是：被焊接产品、被切割产品或被点胶产品的三维结构图。可见，任意类型的加工设备对应有相应的待加工产品。示例性的，图3为待焊接产品的三维模型，其被激光类焊接设备进行加工，图3的A区域所示的加工轨迹对应的加工工艺参数可以为激光强度等。
S202、基于待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定加工轨迹数据对应的加工工艺参数。
示例性的，待加工产品的三维模型可以如图3所示，图3所示三维模型表面的A区域即为加工区域，而A区域的各条线即为加工路径，也就是加工轨迹。可见，可以在待加工产品的三维模型上标注加工轨迹，如此可使操作人员通过三维模型观测加工轨迹在待加工产品上的位置及形状。
在一种实施方式中，基于待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：获取待加工产品的三维模型中已设定的加工轨迹数据和加工工艺参数；或将填充有加工路径的二维图像投影于待加工产品的三维模型，得到加工轨迹数据，并为加工轨迹数据标注用户指定的加工工艺参数；或在待加工产品的三维模型中按照用户指定的初始空间点进行空间曲线拟合，得到加工轨迹数据，并为加工轨迹数据标注用户指定的加工工艺参数。
可见，加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数可以参照图3直接标注在三维模型中，标注时机及方式可以包括：第一：在设计产品结构时，在三维模型中手动进行加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数的标注；第二：设计完成产品结构后，将设定的加工路径图像投影于三维模型中进行加工轨迹的自动标注，然后手动为加工轨迹指定加工工艺参数；第三：设计完成产品结构后，在三维模型中手动选择一些点，以通过曲线拟合的方式在三维模型上自动生成加工轨迹，并手动为加工轨迹指定加工工艺参数。
基于前述步骤所确定的加工轨迹数据及其加工工艺参数，可以直接发送至加工设备，也可以对其进行处理形成特定文件，而后将文件发送至加工设备。因此在一种实施方式中，还包括：基于加工轨迹数据和加工工艺参数生成生产文件。相应的，将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备，以使加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，包括：将生产文件发送至加工设备，以使加工设备解析生产文件得到加工轨迹数据和加工工艺参数后，按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
基于加工轨迹数据及其加工工艺参数生成生产文件时，可以按照预设规则使加工轨迹数据、加工工艺参数、产品尺寸等信息按照既定顺序记录，从而得到生产文件；也可以将标注有加工轨迹数据和加工工艺参数的三维模型确定为生产文件。可见，生产文件中不仅可以包括加工轨迹数据、加工工艺参数，还可以包括待加工产品的三维尺寸和结构。在一种实施方式中，基于加工轨迹数据和加工工艺参数生成生产文件，包括：按照预设规则记录加工轨迹数据和加工工艺参数，得到生产文件；或按照预设规则记录加工轨迹数据、加工工艺参数和待加工产品的尺寸信息，得到生产文件；或将标注有加工轨迹数据和加工工艺参数的待加工产品的三维模型，确定为生产文件。在生产文件中包括待加工产品的三维尺寸和结构时，在加工现场的操作人员可以借助加工设备读取生产文件，并使加工设备基于生产文件还原并显示待加工产品的三维模型，在三维模型中显示加工轨迹、加工工艺参数等，如此更便于肉眼观察加工轨迹及其加工工艺参数，以便确定加工轨迹及其加工工艺参数是否需要调整。其中，加工轨迹支持空间线段、多段线、圆弧、样条曲线以及螺旋线等类型。
按照预设规则生成生产文件时，可以将需要记录的数据分区记录在生产文件中的不同位置。例如：生产文件中的一部分区域用来记录轨迹数据，另一部分区域用来记录工艺参数，生产文件中的又一部分区域用来记录尺寸信息，记录轨迹数据时同时记录参数编号，那么基于参数编号可确定哪条轨迹用哪个参数加工。据此得到的生产文件比通用XML格式文件小，有利于数据传输，也便于计算资源较少的加工设备读取数据。因此在一种实施方式中，按照预设规则记录加工轨迹数据和加工工艺参数，得到生产文件，包括：创建空白文件，将空白文件划分为第一区域和第二区域，将加工轨迹数据及其对应的参数编码记录至空白文件中的第一区域，将加工工艺参数的参数编码及参数取值记录至空白文件中的第二区域，得到生产文件。在一种实施方式中，按照预设规则记录加工轨迹数据、加工工艺参数和待加工产品的尺寸信息，得到生产文件，包括：创建空白文件，将空白文件划分为第一区域、第二区域和第三区域，将加工轨迹数据及其对应的参数编码记录至空白文件中的第一区域，将加工工艺参数的参数编码及参数取值记录至空白文件中的第二区域，将尺寸信息记录至空白文件中的第三区域，得到生产文件。
需要说明的是，终端设备可以与多种类型的加工设备直接通信，也可以借助一个中转服务器与多种类型的加工设备进行通信。因此在一种实施方式中，还包括：将加工轨迹数据和加工工艺参数存储至服务端；或将生产文件存储至服务端。在该实施方式中，服务端即中转服务器，该服务端可以存储加工轨迹数据和加工工艺参数；或存储包括加工轨迹数据和加工工艺参数的生产文件。在加工设备向服务端发出加工请求时，服务端再将自身所存储的与当前加工设备对应的加工轨迹数据和加工工艺参数、或生产文件发送给当前加工设备。其中，一个服务端可以服务于多个加工设备，为了区别不同加工设备的加工数据信息(前述加工轨迹数据、加工工艺参数等)，终端设备可以为不同加工设备的加工数据信息添加唯一标识，如：将加工设备的设备编码作为该加工设备的加工数据信息的唯一标识。当然，也可以按照既定规则自动为不同设备的加工数据信息进行编码，只要能够区分不同加工设备的加工数据信息即可。其中，终端设备、服务端、加工设备这三者能够远程通信。
S203、将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备，以使加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
在一些实施例中，在加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工之后，可以通过检测设备对经加工设备加工后的产品进行检测，以确定本次加工所采用的加工工艺参数是否符合要求。检测设备的检测结果可以反馈给终端设备，以使终端设备按照检测结果优化、调整加工工艺参数，从而使加工设备按照更精确的加工工艺参数加工下一产品。在一种实施方式中，还包括：接收检测设备检测经加工设备加工后的产品的检测数据；基于检测数据优化加工工艺参数；将加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数发送至加工设备，以使加工设备按照加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。
当然如有必要，检测数据中也可以包括加工轨迹数据、产品尺寸的检测结果，从而使终端设备按照检测数据优化加工轨迹数据、产品尺寸。需要说明的是，加工轨迹数据和产品尺寸在产品设计阶段经过反复调整才确定，因此在产品加工过程中不容易出现问题，所以在产品加工过程中可以不检测加工轨迹数据和产品尺寸，当然也可以在产品加工过程中进行检测。
可见，本实施例能够借助终端设备对任意加工设备进行远程配置，并且，所配置数据基于加工设备所加工的产品进行设定，因此所配置数据的精度能得到保障。并且无需操作人员到加工现场，终端设备远程发送加工轨迹和加工工艺参数给加工设备，使得加工设备可以自动化完成配置和加工过程，整个过程无需人工在现场参与，因此可降低人工误差，提升加工设备的配置效率和加工精度。
请参考图4，图4为本申请实施例提供的另一种设备控制方法的流程图。该方法应用于服务端，该服务端可以是服务器等，其与前述实施例所述的终端设备、加工设备远程通信。
本申请实施例提供的方法具体包括：
S401、获取终端设备发送的加工设备所对应待加工产品的加工轨迹数据和加工轨迹数据对应的加工工艺参数。
其中，加工轨迹数据和加工工艺参数由终端设备基于待加工产品的三维模型确定。在一种实施方式中，加工轨迹数据和加工工艺参数按照预设规则记录于生产文件中，或标注于待加工产品的三维模型中。其中，按照预设规则使加工轨迹数据、加工工艺参数按照既定顺序记录，可得到生产文件。若在待加工产品的三维模型中标注加工轨迹数据和加工工艺参数，那么标注时机及方式可以包括：第一：在设计产品结构时，在待加工产品的三维模型中手动进行加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数的标注；第二：设计完成产品结构后，将设定的加工路径图像投影于待加工产品的三维模型中进行加工轨迹的自动标注，然后手动为加工轨迹指定加工工艺参数；第三：设计完成产品结构后，在待加工产品的三维模型中手动选择一些点，以通过曲线拟合的方式在待加工产品的三维模型上自动生成加工轨迹，并手动为加工轨迹指定加工工艺参数。
在一种示例中，生产文件还包括待加工产品的三维尺寸和结构，此时生产文件可以是标注有加工轨迹数据和加工工艺参数的待加工产品的三维模型，也可以是按照既定规则记录加工轨迹数据、加工工艺参数、以及待加工产品的三维尺寸而得到的特定格式的文件。
需要说明的是，加工轨迹数据和加工工艺参数无论是被标注于待加工产品的三维模型中，还是按照既定规则记录于生产文件中，亦或是记录于表格中，服务端都相应进行存储。因此在一种实施方式中，终端设备可以将加工轨迹数据和加工工艺参数直接存储至服务端，还可以将生产文件存储至服务端。
按照预设规则生成生产文件时，可以将需要记录的数据分区记录在文件中的不同位置。例如：生产文件中的一部分区域用来记录轨迹数据，另一部分区域用来记录工艺参数，记录轨迹数据时同时记录参数编号，那么基于参数编号可确定哪条轨迹用哪个参数加工。据此得到的生产文件比通用XML格式文件小，有利于数据传输，也便于计算资源较少的加工设备读取数据。
S402、存储加工轨迹数据和加工工艺参数。
S403、接收加工设备发送的加工请求，提取加工请求的加工属性信息。
在一种实施例中，加工请求的加工属性信息包括加工设备的设备编码。
S404、根据加工属性信息，选取相应的加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备，以使加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
在加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工之后，可以通过检测设备对经加工设备加工后的产品进行检测，检测设备可以将相应检测结果反馈给终端设备，以使终端设备按照检测结果优化、调整加工工艺参数，从而使加工设备按照更精确的加工工艺参数加工下一产品。在检测设备反馈检测结果时，可以直接与终端设备进行通信，也可以通过服务端进行中转。如果通过服务端进行中转，那么服务端可以存储检测结果。
当然，检测设备检测得到相应检测结果后，可以将检测结果发送给加工设备，使加工设备自行优化加工工艺参数。也即：加工设备接收检测设备检测的经其加工后的产品的检测数据；基于检测数据优化加工工艺参数；按照加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。
在一种示例中，检测设备可以将经加工设备加工后的产品的检测数据发送至终端设备；或将检测数据发送至服务端，以使服务端转发检测数据至终端设备。
终端设备在获取到检测数据后，基于检测数据优化加工工艺参数，之后将加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数发送至加工设备，以使加工设备按照加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。在终端设备发送加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数时，加工设备可以直接与终端设备进行通信，也可以通过服务端进行中转。服务端可以存储加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数。此时服务端可以以覆盖方式存储加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数，以删除相应的历史数据；也可以给当前发送的加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数添加时间标签，同时保留历史数据，那么基于同一加工设备所对应加工数据信息的时间标签可区分最新的加工数据信息。
在本实施例中，可以将服务端看作终端设备和加工设备之间的数据中转桥梁，同时服务端还具备数据存储和加工触发功能，当接收到加工设备发送的加工请求时，可以将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备，从而使加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，因此服务端可以服务于各个加工设备。
可见，本实施例中的服务端能够远程触发加工设备，使加工设备按照既定的加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，由于加工轨迹数据和加工工艺参数基于待加工产品的三维模型确定，因此加工轨迹数据和加工工艺参数的精度能得到保障。并且加工设备可以自动化完成配置和加工过程，无需操作人员到加工现场，降低了人工误差，提升了加工设备的配置效率和加工精度。
请参考图5，图5为本申请实施例提供的又一种设备控制方法的流程图。该方法应用于加工设备，该加工设备可以是焊接设备、切割设备或点胶设备等，其可以与前述实施例提及的服务器、终端设备远程通信。
本申请实施例提供的方法具体包括：
S501、从终端设备或服务端获取自身所对应待加工产品的加工轨迹数据和加工轨迹数据对应的加工工艺参数；其中，加工轨迹数据和加工工艺参数由终端设备基于待加工产品的三维模型确定。
由于终端设备可能通过服务端与加工设备通信，也可能直接与加工设备通信，因此加工设备可从终端设备或服务端获取加工轨迹数据和加工工艺参数。并且，由于加工轨迹数据和加工工艺参数可记录于生产文件中，也可以直接记录，因此在一种实施方式中，从终端设备或服务端获取自身所对应待加工文件的加工轨迹数据和加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：从终端设备或服务端获取生产文件；分别读取生产文件中的不同区域的数据，得到加工轨迹数据和加工工艺参数。
基于前述实施例可知，生产文件中的一部分区域用来记录轨迹数据，另一部分区域用来记录工艺参数，那么加工设备分别读取这些区域中的数据，即可获得加工轨迹数据和加工工艺参数。
S502、按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
加工设备中包括加工机构、加工工位等部件，各加工机构所需的加工参数不同。在加工工作过程中，各加工机构一般联动运动。在一种实施方式中，按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，包括：将加工轨迹数据转换为机构运动数据；按照加工工艺参数配置加工设备中的加工机构；按照机构运动数据和加工机构的工艺参数配置控制加工机构对待加工产品进行加工。
一般地，加工设备可分为多轴运动类加工设备和单轴运动类加工设备。多轴运动类加工设备在加工过程中，不仅需要控制待加工产品移动，加工机构也需要移动，因此使多个加工机构、加工工位、待加工产品这些设备在某一时刻的位置相对重合，才能在这一时刻进行加工工作，此过程可借助运动学模型求解实现。而激光打标、焊接设备等单轴运动类加工设备则不需要借助运动模型进行多轴求解，直接把加工轨迹数据和加工工艺参数发给这些加工设备，这些加工设备基于加工轨迹数据和加工工艺参数计算电机运动数据，从而完成后续加工操作。
如果是多轴运动类加工设备，就需要利用该加工设备对应的运动学模型将加工轨迹转换为电机运动数据，然后据此电机运动数据控制相应电机工作。在一种实施方式中，将加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：若加工设备为多轴加工设备，则标定加工设备，构建设备坐标系、产品坐标系及加工工具坐标系，基于设备坐标系、产品坐标系及加工工具坐标系之间的关系，建立加工设备的运动学模型，利用运动学模型将加工轨迹数据转换为机构运动数据；如果是单轴运动类加工设备，利用加工设备所在的设备坐标系表示加工轨迹数据，得到机构运动数据。其中，利用运动学模型将加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：利用运动学模型使加工轨迹数据与加工机构的位置重合于加工设备所在的设备坐标系中，并求取运动学逆解得到机构运动数据。
需要说明的是，运动学模型与各加工设备的结构相对应，下面对运动学模型的建立和求解进行说明。
建立运动学模型的第一步即为建立合适的坐标系并确定相互之间的关系。如图6所示，针对三轴运动类加工设备，需要基于设备坐标系、产品坐标系、加工工具坐标系之间的关系建立运动学模型。加工工具即加工机构。基于所建立的运动学模型，将产品坐标系上的加工点位转换为加工设备所在设备坐标系上的点位，再逆运算得到加工执行数据。设备坐标系是运动学模型的基准坐标系，其原点位于加工设备各轴回零后所处的点，即加工设备原点。产品坐标系是以待加工产品本身为基准确定的坐标系，其原点位于产品放置于加工设备加工工位后基准原点所处的位置，其三轴方向和设备坐标系相同。加工工具坐标系是以加工执行工具所执行加工路径上的点为基准的坐标系。一般加工点位表示为(Qx,Qy,Qz)T，加工工具的方向矢量表示为(i,j,k)T。
具体的，多轴加工设备中，加工工具对产品产生的加工点用相对于设备坐标系的一个矢量P来表示，而其姿态用三个单位矢量组成的矩阵R来描述，称这个矩阵为旋转矩阵。
在一种示例中，加工点从A位置移动到B位置的矢量P可表示为：
Figure BDA0003999211550000131
矩阵R可表示为：
Figure BDA0003999211550000132
空间中坐标系间点映射的通用数学表达式称为算子，包括平移、旋转以及二者结合。在此示例下，平移算子可表示为：AP＝BP+APBORG＝DQ(q)AP1，
Figure BDA0003999211550000133
旋转算子可表示为：
Figure BDA0003999211550000134
相应地，坐标系的映射表示为：
Figure BDA0003999211550000135
据此可得到：
Figure BDA0003999211550000136
由此可用一个矩阵表示旋转和位移变换。
其中，多轴加工设备的各关节可分为移动和转动两种形式，两关节之间的相对位置可用轴间长度ai-1、关节转角αi-1、关节偏距di、关节角θi表示，每个运动关节间的四组参数是建立模型所需要标定的参数。据此，每个运动机构的转换矩阵可表示为：
Figure BDA0003999211550000141
该矩阵为平移和旋转变换矩阵的组合，将关节参数带入计算可得：
Figure BDA0003999211550000142
那么整个设备的转换矩阵
Figure BDA0003999211550000143
N为轴数。对多轴加工设备而言，即在已知
Figure BDA0003999211550000144
的情况下，可求各加工点对应的轴位置θi以及di的值。
其中，用运动链t表示机床坐标系，经过n个串联运动副控制加工工具运动，工具坐标系相对于设备坐标系的关系可为：
Figure BDA0003999211550000145
gmt(0)为加工工具初始状态下相对于产品坐标系的关系，其表达式为：
Figure BDA0003999211550000146
下面可以确定产品坐标系相对于设备坐标系的关系：
Figure BDA0003999211550000147
gmv(0)表示加工工具初始状态下相对于设备坐标系的关系，其表达式为：
Figure BDA0003999211550000148
下面确定加工路径数据和设备各轴运动量之间的关系。加工路径数据为加工工具在产品坐标系下的坐标，即：已知工具坐标系原点(0,0,0)T在产品坐标系下表示为(Qx,Qy,Qz)T，工具轴矢量(0,0,1)T在产品坐标系下表示为(i,j,k)T，由于运动链t和w有相同的基准坐标系，其在设备坐标系下表示出来也是相等的。而加工过程中，工具加工点和产品总是接触的，因此工具轴方向相对于产品坐标系的位置也要符合加工路径的要求，将工具加工点和轴矢量用齐次坐标表示，即有等式：
Figure BDA0003999211550000149
其为运动学变换的基本公式，那么给定工具加工点和工具轴方向以及设备的各参数，即可确定各轴的运动量，此过程称之为运动学逆解。
请参见图7，下面以双转台五轴设备为例进行求解，用(Mx,My,Mz)表示设备坐标系原点到A轴坐标系原点的矢量；用(Vx,Vy,Vz)表示Z轴坐标系原点到C轴坐标系原点的矢量；用(Lx,Ly,Lz)表示C轴坐标系原点到产品坐标原点的矢量；用(Dx,Dy,Dz)表示设备坐标系原点到加工工具坐标系原点的矢量。这四个矢量需要通过设备标定获取。
基于上述原理，运动链t的变换关系为：gmt(y)＝ATgmt(0)，
Figure BDA0003999211550000151
运动链w的变换关系为：gmw(z，x，a，c)＝zTXTaTcTgmw(0)。其中，
Figure BDA0003999211550000152
Figure BDA0003999211550000153
将
Figure BDA0003999211550000154
代入后，可得：
Figure BDA0003999211550000155
那么，可求得：
r12＝Mx+Vx+(Lx+Qx cos(c)-(Ly+Qy)sin(c))-x
r22＝My+(L2+Qz+Vz)sin(a)+cos(a)(Vy+(Ly+Qy)cos(c)+(Lx+Qx)sin(c))
r32＝Mz+(Lz+Qz+Vz)cos(a)+sin(a)(Vy+(Ly+Qy)cos(c)+(Lx+Qx)sin(c))-z
x＝Mx+Vx+(Lx+Qx)cos(c)-(Ly+Qy)sin(c-Dx
y＝My-(Lz+Qz+Vz)sin(a)+cos(a)(Vy+(Ly+Qy)cos(c)+(Lx+Qx)sin(c))-Dy
z＝Mz+(Lz+Qz+Zz)cos(a)+sin(a)(Vy+(Ly+Qy)cos(c)+(Lx+Qx)sin(c))-Dz
a＝arccos(k)
c＝a tan 2(i，j)
可见，对于完全靠电机运动完成加工轨迹的设备，需要将加工轨迹通过运动学逆运算转换为电机位置，再使用电机位置数据控制多轴运动平台进行插补运动，实现多轴加工功能。而对于如激光表面处理，焊接类通过特定加工工具对特定加工区域扫描的设备，只需要将产品基准点换算为电机位置，加工工具移动至该位置，即可实现加工工作控制。
在加工设备按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工之后，可以通过检测设备检测经加工设备加工后的产品的检测数据，并将检测所得数据传递至终端设备，使终端设备基于检测数据优化、调整加工工艺参数，从而使加工设备按照更精确的加工工艺参数加工下一产品。在一种实施方式中，获取检测设备检测经加工设备加工后产品的检测数据；将检测数据发送至终端设备，以使终端设备基于检测数据优化加工工艺参数；从终端设备或服务端获取加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数；按照加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。在一种实施方式中，将检测数据发送至终端设备，包括：将检测数据发送至服务端，以使服务端转发检测数据至终端设备。
可见，本实施例中的加工设备在服务端或终端设备的控制下，能够基于加工轨迹数据和加工工艺参数自动完成参数配置和加工过程，实现了加工设备的自动化完成配置和加工，无需操作人员到加工现场，降低了人工误差，提升了加工设备的配置效率和加工精度。
下面对本申请实施例提供的一种控制***进行介绍，下文描述的一种控制***与上文描述的任意实施例可相互对应参照。
图8是本申请实施例提供了的一种控制***的结构示意图。请参考图8，该控制***600包括：终端设备601和加工设备602；终端设备601用于：获取加工设备602所对应的待加工产品的三维模型；基于待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定加工轨迹数据对应的加工工艺参数；将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备602；加工设备602用于：接收终端设备601发送的加工轨迹数据和加工工艺参数，按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
在一些实施例中，终端设备601基于待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：获取待加工产品的三维模型中已设定的加工轨迹数据和加工工艺参数；或将填充有加工路径的二维图像投影于待加工产品的三维模型，得到加工轨迹数据，并为加工轨迹数据标注用户指定的加工工艺参数；或在待加工产品的三维模型中按照用户指定的初始空间点进行空间曲线拟合，得到加工轨迹数据，并为加工轨迹数据标注用户指定的加工工艺参数。
在一种实施方式中，终端设备601还用于：基于加工轨迹数据和加工工艺参数生成生产文件。相应的，终端设备601将加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备602，包括：将生产文件发送至加工设备602。
加工设备602还用于接收终端设备601发送的生产文件，解析生产文件得到加工轨迹数据和加工工艺参数，按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工。
在一种实施方式中，终端设备601基于加工轨迹数据和加工工艺参数生成生产文件，包括：按照预设规则记录加工轨迹数据和加工工艺参数，得到生产文件；或按照预设规则记录加工轨迹数据、加工工艺参数和待加工产品的尺寸信息，得到生产文件；或将标注有加工轨迹数据和加工工艺参数的待加工产品的三维模型，确定为生产文件。
在一种实施方式中，终端设备601还用于：接收检测设备检测经加工设备602加工后的产品的检测数据；基于检测数据优化加工工艺参数；将加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数发送至加工设备602；
加工设备602还用于：按照加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。
请参考图8，本申请实施例提供的控制***还包括：服务端603；服务端603用于：获取终端设备601发送的任意加工设备602所对应的待加工产品的加工轨迹数据和对应的加工工艺参数，存储加工轨迹数据和加工工艺参数；或存储基于加工轨迹数据和加工工艺参数生成的生产文件。
在一种实施方式中，服务端603还用于：接收加工设备602发送的加工请求，提取加工请求的加工属性信息；根据加工属性信息，选择相应的加工轨迹数据和加工工艺参数发送至加工设备602；或根据加工属性信息，选择相应的生产文件发送至加工设备602。
在一种实施方式中，服务端603还用于：接收检测设备检测经加工设备602加工后的产品的检测数据，将检测数据反馈给终端设备601。
在一些实施例中，技术人员可以利用终端设备601得到包含产品尺寸、加工轨迹、加工工艺参数的统一格式的生产文件，该生产文件经由服务器603存储，并送入加工设备602，加工设备602接收并解析生产文件，可得到所需要的加工数据信息，并根据加工数据信息对待加工产品进行自动加工。并且，可通过检测设备检测经加工设备602加工后的产品的检测数据，并将检测数据反馈给终端设备601，以便终端设备601根据检测结果更改加工工艺参数，由此实现设计、生产、工艺调试的闭环。
其中，产品设计人员在进行产品设计工作时，通过终端设备601在待加工产品的三维模型上标注加工轨迹数据及其对应的加工工艺参数，得到描述产品尺寸、加工数据信息的生产文件。统一格式的生产文件无关加工设备602，该生产文件中的内容可在产品设计开发阶段设定，如：利用CAD软件设计产品尺寸时，同时设定加工轨迹和相关工艺参数。服务器提供数据收集、存储、转达等管理功能。
本实施例提供的统一格式的生产文件可以供不同类型的自动化加工设备602使用，该文件的生成方式为：技术人员导入产品三维模型文件(如STL、STEP等格式的文件)至终端设备601，而后技术人员利用该软件完成加工轨迹、加工参数的设计。远程开发端可对常见的CAD软件(如UG、PRO/E等)进行二次开发得到。
具体的，加工轨迹可以手绘，也可以导入包括轨迹数据的dxf文件至待加工产品的三维模型，终端设备601将dxf文件中的轨迹数据投影在三维模型表面，之后采用空间投影算法生成加工轨迹数据。手绘时，可以在导入的三维模型上手动选择几个空间点，通过空间曲线拟合算法生成加工路径。
在一些实施例中，加工设备602还用于向服务端603发送加工请求，接收服务端603发送的加工轨迹数据和加工工艺参数。
在一种实施方式中，加工设备602按照加工轨迹数据和加工工艺参数对待加工产品进行加工，包括：将加工轨迹数据转换为机构运动数据；按照加工工艺参数配置加工设备602中的加工机构；按照机构运动数据和加工机构的加工工艺参数控制加工机构对待加工产品进行加工。
在一种实施方式中，加工设备602将加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：若加工设备602为多轴加工设备，则标定加工设备602，构建设备坐标系、产品坐标系及加工工具坐标系，基于设备坐标系、产品坐标系及加工工具坐标系之间的关系，建立加工设备602的运动学模型，利用运动学模型将加工轨迹数据转换为机构运动数据；若加工设备602为单轴加工设备，利用加工设备所在的设备坐标系表示加工轨迹数据，得到机构运动数据。其中，利用运动学模型将加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：利用运动学模型使加工轨迹数据与加工机构的位置重合于加工设备所在的设备坐标系中，并求取运动学逆解得到机构运动数据。
在一些实施例中，加工设备602可将生产文件中的加工轨迹数据转换为加工工具可执行的电机位置数据。一般自动化加工设备602以平动和转动进行加工工作，由于生产文件中的轨迹数据在产品坐标系中定义，而自动化设备上会有根据设备实际结构定义的设备坐标系以及在加工工具执行端上定义的工具坐标系，因此为了得到电机位置数据，需要对加工设备602进行标定。
对于完全靠电机运动完成加工轨迹的加工设备602，需要将生产文件中每个轨迹点通过运动学逆运算转换为电机位置数据，再使用电机位置数据控制多轴运动平台进行运动，实现多轴加工功能。对于激光表面处理，焊接类加工设备602，只需要将生产文件中的轨迹数据换算为电机位置。
可见，自动化加工设备602的加工执行方式分为两种类型：(1)将设备运动平台电机移动到加工位置后，通过执行元件直接进行加工，运动平台无需再移动，如激光打标、焊接类设备。(2)整个加工流程均通过多个电机进行联动，加工轨迹需要通过平台电机进行插补运动，如激光切割、点胶类设备。
在加工完成后，检测设备检测经加工设备602加工后的产品的检测数据，将检测结果反馈给加工设备602。加工设备602根据检测效果自动调节加工工艺参数，以排除产品设计和加工流程上的缺陷。也即：加工完成后对产品进行检查，并基于检测结果自动调节加工参数，在有需要的情况下对下一件产品的加工数据信息进行调节。
可见，本实施例可在产品开发设计阶段对产品的加工工艺和轨迹进行编排，将设备工作流程以及工艺参数的创建与修改与现场操作员彻底分离，操作人员不用在加工现场进行调试。并且服务器对生产文件进行统一管理。还提供了参数优化功能，减少操作人员调参的工作量，减小设备现场操作员的操作权限，实现产品设计与工艺调试流程的闭环，增加设备运行的稳定性。
并且，本申请实施例为不同类型的自动化加工设备提供统一的控制流程，可批量控制不同类型的自动化加工设备，减少设备操作人员对不同类型设备的使用及学习成本，缩短设备调试时间，提高生产及配置效率。
下面对本申请实施例提供的计算机可读存储介质进行介绍，下文描述的计算机可读存储介质与上文描述的设备控制方法可相互对应参照。
本申请还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的设备控制方法的步骤。其中，该计算机可读存储介质可以包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本领域技术人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件的方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。本领域技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应该认为超出本申请的范围。
结合本文中所公开的实施例描述的方法或算法的步骤可以直接用硬件、处理器执行的软件模块，或者二者的结合来实施。软件模块可以置于随机存储器(RAM)、内存、只读存储器(ROM)、电可编程ROM、电可擦除可编程ROM、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM、或技术领域内所公知的任意其它形式的存储介质中。
最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系属于仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或者操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语包括、包含或者其他任何变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (20)

1.一种设备控制方法，其特征在于，应用于终端设备，包括：
获取加工设备所对应的待加工产品的三维模型；
基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；
将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：
获取所述待加工产品的三维模型中已设定的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数；
或
将填充有加工路径的二维图像投影于所述待加工产品的三维模型，得到所述加工轨迹数据，并为所述加工轨迹数据标注用户指定的所述加工工艺参数；
或
在所述待加工产品的三维模型中按照用户指定的初始空间点进行空间曲线拟合，得到所述加工轨迹数据，并为所述加工轨迹数据标注用户指定的所述加工工艺参数。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
基于所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数生成生产文件；
所述将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工，包括：
将所述生产文件发送至所述加工设备，以使所述加工设备解析所述生产文件得到所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数后，按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述基于所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数生成生产文件，包括：
按照预设规则记录所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数，得到所述生产文件；
或
按照预设规则记录所述加工轨迹数据、所述加工工艺参数和所述待加工产品的尺寸信息，得到所述生产文件；
或
将标注有所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数的三维模型，确定为所述生产文件。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述按照预设规则记录所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数，得到所述生产文件，包括：
创建空白文件，将所述空白文件划分为第一区域和第二区域；将所述加工轨迹数据及其对应的参数编码记录至所述空白文件中的第一区域，将所述加工工艺参数的参数编码及参数取值记录至所述空白文件中的第二区域，得到所述生产文件。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述按照预设规则记录所述加工轨迹数据、所述加工工艺参数和所述待加工产品的尺寸信息，得到所述生产文件，包括：
创建空白文件，将所述空白文件划分为第一区域、第二区域和第三区域；将所述加工轨迹数据及其对应的参数编码记录至所述空白文件中的第一区域，将所述加工工艺参数的参数编码及参数取值记录至所述空白文件中的第二区域，将所述尺寸信息记录至所述空白文件中的第三区域，得到所述生产文件。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，还包括：
将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数存储至服务端；
或
将所述生产文件存储至服务端。
8.根据权利要求1至7任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
获取检测设备检测经所述加工设备加工后的产品的检测数据；
基于所述检测数据优化所述加工工艺参数；
将所述加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和优化后的加工工艺参数对下一待加工产品进行加工。
9.一种设备控制方法，其特征在于，应用于服务端，包括：
获取终端设备发送的加工设备所对应待加工产品的加工轨迹数据和所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；其中，所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数由所述终端设备基于所述待加工产品的三维模型确定；
存储所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数；
接收所述加工设备发送的加工请求，提取所述加工请求的加工属性信息；
根据所述加工属性信息，将相应的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备，以使所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数按照预设规则记录于生产文件中，或标注于所述三维模型中。
11.一种设备控制方法，其特征在于，应用于加工设备，包括：
从终端设备或服务端获取自身所对应待加工产品的加工轨迹数据和所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；其中，所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数由所述终端设备基于所述待加工产品的三维模型确定；
按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工，包括：
将所述加工轨迹数据转换为机构运动数据；
按照所述加工工艺参数配置所述加工设备中的加工机构；
按照所述机构运动数据和所述加工机构的工艺参数配置控制所述加工机构对所述待加工产品进行加工。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述将所述加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：
若所述加工设备为多轴加工设备，则标定所述加工设备，构建设备坐标系、产品坐标系及加工工具坐标系，基于所述设备坐标系、所述产品坐标系及所述加工工具坐标系之间的关系，建立所述加工设备的运动学模型，利用所述运动学模型将所述加工轨迹数据转换为机构运动数据；若所述加工设备为单轴加工设备，利用所述加工设备所在的设备坐标系表示所述加工轨迹数据，得到所述机构运动数据。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述利用所述运动学模型将所述加工轨迹数据转换为机构运动数据，包括：
利用所述运动学模型使所述加工轨迹数据与所述加工机构的位置重合于所述加工设备所在的设备坐标系中，并求取运动学逆解得到所述机构运动数据。
15.根据权利要求11至14任一项所述的方法，其特征在于，所述从终端设备或服务端获取自身所对应待加工产品的加工轨迹数据和所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：
从终端设备或服务端获取生产文件；
分别读取所述生产文件中的不同区域的数据，得到所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数。
16.一种控制***，其特征在于，包括：终端设备和至少一个加工设备；
所述终端设备用于：获取加工设备所对应的待加工产品的三维模型；基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数；将所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至所述加工设备；
所述加工设备用于：接收所述终端设备发送的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数，按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
17.根据权利要求16所述的控制***，其特征在于，所述终端设备基于所述待加工产品的三维模型确定加工轨迹数据，并确定所述加工轨迹数据对应的加工工艺参数，包括：
获取所述待加工产品的三维模型中已设定的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数；
或
将填充有加工路径的二维图像投影于所述待加工产品的三维模型，得到所述加工轨迹数据，并为所述加工轨迹数据标注用户指定的所述加工工艺参数；
或
在所述待加工产品的三维模型中按照用户指定的初始空间点进行空间曲线拟合，得到所述加工轨迹数据，并为所述加工轨迹数据标注用户指定的所述加工工艺参数。
18.根据权利要求16所述的控制***，其特征在于，所述终端设备还用于：基于所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数生成生产文件，将所述生产文件发送至所述加工设备；
所述加工设备还用于：接收并解析所述生产文件得到所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数，按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工。
19.根据权利要求16所述的控制***，其特征在于，所述加工设备按照所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数对所述待加工产品进行加工包括：
将所述加工轨迹数据转换为机构运动数据；
按照所述加工工艺参数配置自身中的加工机构；
按照所述机构运动数据和所述加工机构的工艺参数配置控制所述加工机构对所述待加工产品进行加工。
20.根据权利要求16所述的控制***，其特征在于，还包括：服务端；
所述服务端用于：存储所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数；或存储基于所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数生成的生产文件；接收所述加工设备发送的加工请求，提取所述加工请求的加工属性信息；根据所述加工属性信息，将相应的所述加工轨迹数据和所述加工工艺参数发送至该加工设备；或将相应的生产文件发送至该加工设备。
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