CN115891586A - 一种空调吹面风道及车辆 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种空调吹面风道及车辆，吹面风道为一体成型的结构；吹面风道包括：第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道；第一侧吹面风道与中央吹面风道的第一端连通；第二侧吹面风道与中央吹面风道的第二端连通；第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道均包括至少一个出风口。本发明实施例通过合理调整空调吹面风道的结构，形成第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道的一体成型的结构，减少了零件数量，减少了连接工序，降低了零件重量，降低了生产成本，提升了空调吹面风道的吸音性能。此外，吹面风道采用微发泡工艺形成，实现零部件的减重，为整车轻量化做出十分重要的贡献。
Description
技术领域
本发明实施例涉及车辆技术领域，尤其涉及一种空调吹面风道及车辆。
背景技术
在当今汽车行业节能减排以及大力发展新能源汽车的政策下，汽车轻量化技术已经成为国内外的研究热点，可有效降低油耗、减少排放，提高能源利用率和续航里程。如何在保证产品性能的前提下，实现产品的轻量化是重点研究课题。
此外，现有汽车空调设备中，需要设置风道，传统的仪表板内空调吹面风道主要由多段吹塑成型的风道连接而成的，不仅生产周期长，还存在安装复杂，增加连接工序等缺点。
发明内容
本发明实施例提供了一种空调吹面风道及车辆，可以减少零件数量，减少连接工序，降低零件重量，降低生产成本。
第一方面，本发明实施例提供了一种空调吹面风道，所述吹面风道为一体成型的结构；
所述吹面风道包括：第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道；
所述第一侧吹面风道与所述中央吹面风道的第一端连通；所述第二侧吹面风道与所述中央吹面风道的第二端连通；所述第一侧吹面风道、所述第二侧吹面风道和所述中央吹面风道均包括至少一个出风口；
所述吹面风道采用微发泡工艺形成。
可选地，所述吹面风道的风道厚度为0.2～3mm；所述吹面风道的发泡率为10％～30％。
可选地，所述第一侧吹面风道包括第一侧出风口；所述第二侧吹面风道包括第二侧出风口；所述中央吹面风道包括中央第一侧出风口和中央第二侧出风口。
可选地，所述出风口的径向截面的形状为边数大于或等于4的多边形。
可选地，所述第一侧吹面风道、所述第二侧吹面风道和所述中央吹面风道均包括至少一个定位卡爪；所述定位卡爪用于与仪表板进行固定。
可选地，所述微发泡工艺包括：
将80～120份高密度聚乙烯，1～10份发泡剂混合，40～60份改性高密度聚乙烯以及色母料混合形成原材料；并将所述原材料通过原料混合机混合并搅拌；
将搅拌后的所述原材料放入吹塑设备进行合模、吹塑和定型。
可选地，所述原材料在所述原料混合机中的搅拌时间为5～15min，搅拌温度为25℃±5℃。
可选地，所述吹塑设备的口模间隙为5～10mm；所述吹塑设备的料筒温度为150～220℃；所述吹塑设备的合模压力为300～500bar；所述吹塑设备的吹气压力为0.5～5bar；
所述吹塑设备的吹塑螺杆为分离型螺杆、屏障型螺杆以及分流型螺杆中的一种。
可选地，所述发泡剂为有机型发泡剂或无机型发泡剂；
所述无机型发泡剂为碳酸盐类、碳酸氢盐或亚硝酸盐类中的一种；所述有机型发泡剂为磺酰肼类发泡剂、亚硝基类发泡剂、偶氮类发泡剂、***类化合物中的一种。
第二方面，本发明实施例提供了一种车辆，包括第一方面任一所述的空调吹面风道。
本发明实施例提供了一种空调吹面风道及车辆，吹面风道为一体成型的结构；吹面风道包括：第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道；第一侧吹面风道与中央吹面风道的第一端连通；第二侧吹面风道与中央吹面风道的第二端连通；第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道均包括至少一个出风口。本发明实施例通过合理调整空调吹面风道的结构，形成第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道的一体成型的结构，减少了零件数量，减少了连接工序，降低了零件重量，降低了生产成本，提升了空调吹面风道的吸音性能。此外，吹面风道采用微发泡工艺形成，实现零部件的减重，为整车轻量化做出十分重要的贡献。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种空调吹面风道的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种车辆的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。需要注意的是，本发明实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本发明实施例的限定。此外在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件被形成在另一个元件“上”或“下”时，其不仅能够直接形成在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接形成在另一元件“上”或者“下”。术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明使用的术语“包括”及其变形是开放性包括，即“包括但不限于”。术语“基于”是“至少部分地基于”。术语“一个实施例”表示“至少一个实施例”。
需要注意，本发明中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。
图1是本发明实施例提供的一种空调吹面风道的结构示意图，如图1所示，吹面风道为一体成型的结构，吹面风道包括：第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130。第一侧吹面风道110与中央吹面风道130的第一端连通；第二侧吹面风道120与中央吹面风道130的第二端连通；第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130均包括至少一个出风口；吹面风道采用微发泡工艺形成。
具体地，空调吹面风道包括第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130，第一侧吹面风道110与中央吹面风道130的第一端连通，第二侧吹面风道120与中央吹面风道130的第二端连通，通过合理调整空调吹面风道的结构，将第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130集成在一起，形成一体化结构，在同一道工艺中，同时形成第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130，而不需要通过多段吹塑分别形成第一侧吹面风道110、中央吹面风道130和第二侧吹面风道120之后再依次连接，有效降低工艺复杂程度，相较于传统的仪表盘内空调吹面风道需要将独立的第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130集成在一起，本实施例还可以减少零件数量，减少连接工序，简化安装步骤，缩短生产周期。并且，在形成一体化的空调吹面风道时，采用微孔发泡技术。微孔发泡技术能够在塑料件成型的同时完成零件内部细小泡孔的发泡，为实心塑料零件中引入多孔结构，从而实现零部件的减重，本发明实施例提供的空调吹面风道，采用微发泡工艺形成，使得吹面风道的风道壁中存在多孔结构，从而使得吹面风道的重量降低，可以降低零件重量，降低生产成本，实现空调吹面风道的轻量化。其中，第一侧吹面风道110比第二侧吹面风道120更长，可以改善空调吹面风道在仪表盘内的冷凝效果。
本发明实施例中的技术方案，吹面风道为一体成型的结构；吹面风道包括：第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道；第一侧吹面风道与中央吹面风道的第一端连通；第二侧吹面风道与中央吹面风道的第二端连通；第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道均包括至少一个出风口。本发明实施例通过合理调整空调吹面风道的结构，形成第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道的一体成型的结构，减少了零件数量，减少了连接工序，降低了零件重量，降低了生产成本，提升了空调吹面风道的吸音性能。此外，吹面风道采用微发泡工艺形成，实现零部件的减重，为整车轻量化做出十分重要的贡献。
以上是本发明的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下，所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
可选地，吹面风道的风道厚度为0.2～3mm；吹面风道的发泡率为10％～30％。
具体地，通过微发泡工艺生产空调吹面风道，设置吹面风道的风道厚度为0.2～3mm，设置吹面风道的发泡率为10％～30％，则对于同样厚度的空调吹面风道，在降低空调吹面风道的重量的同时，还可以减少原材料的使用量，有利于节约材料能源。
可选地，第一侧吹面风道110包括第一侧出风口1101；第二侧吹面风道120包括第二侧出风口1201；中央吹面风道130包括中央第一侧出风口1301和中央第二侧出风口1302。
具体地，继续参考图1，第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130均包括至少一个出风口。其中，第一侧吹面风道110包括第一侧出风口1101；第二侧吹面风道120包括第二侧出风口1201；中央吹面风道130包括中央第一侧出风口1301和中央第二侧出风口1302。示例性地，第一侧吹面风道110和第二侧吹面风道120均可以包括一个及以上的出风口，中央吹面风道130可以包括两个及以上的出风口，在此，图1中所示只是举例，不作限定，出风口的数量由实际空调吹面风道的结构和性能决定。
可选地，出风口的径向截面的形状为边数大于或等于4的多边形。
具体地，继续参考图1，空调吹面风道的出风口的径向截面的形状为边数大于或等于4的多边形，可以增大空调吹面风道进出风的面积，并实现空调出口的个性化设置，满足不同车型，以及不同设计需求。
可选地，第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130均包括至少一个定位卡爪140；定位卡爪140用于与仪表板进行固定。
具体地，第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130均包括至少一个定位卡爪140，定位卡爪140集成于第一侧吹面风道110、第二侧吹面风道120和中央吹面风道130的一体成型的结构中，定位卡爪140是用于与仪表板进行固定，将空调吹面风道固定在车辆中。
需要说明的是，本发明实施例提供的一种采用微发泡工艺形成的空调吹面风道的结构，相比于传统的空调吹面风道的生产工艺，通过更换生产空调吹面风道的原材料，调试生产工艺的参数，可以生产出满足车辆使用的性能要求的空调吹面风道，生产空调吹面风道的设备无需新设备的投入，采用传统的空调吹面风道的生产设备即可，同时还可以降低原材料的使用量，降低空调吹面风道的生产成本。
可选地，微发泡工艺包括：将80～120份高密度聚乙烯，1～10份发泡剂混合，40～60份改性高密度聚乙烯以及色母料混合形成原材料；并将原材料通过原料混合机混合并搅拌；将搅拌后的原材料放入吹塑设备进行合模、吹塑和定型。
具体地，空调吹面风道采用微发泡工艺形成，按照高密度聚乙烯选取80～120份，发泡剂选取1～10份，改性高密度聚乙烯选取40～60份的比例称重，并添加少许的色母料，将混合的原材料在原料混合机上充分搅拌、混合，之后，将搅拌均匀的原材料放入吹塑设备进行合模、吹塑和定型。在吹塑过程中获得的桶形结构的微发泡空调吹面风道，需要手工对空调吹面风道进行封口。其中，微发泡工艺选取改性高密度聚乙烯为原材料之一，改性高密度聚乙烯可以增加原材料的粘度，增大原材料对气体的溶解度，为实心的空调吹面风道的风道壁中引入多孔结构，更有利于发泡的效果。此外，在原材料的选取过程中，选择合理的比例进行混合，可以提高微发泡工艺的效果。示例性地，适当增加高分子质量的改性高密度聚乙烯的比例，可以保障原材料的熔体强度，另一方面，低分子质量的改性高密度聚乙烯也会存在于原材料中，可以保证原材料的流动性。
可选地，原材料在原料混合机中的搅拌时间为5～15min，搅拌温度为25℃±5℃。上述原材料在搅拌5～15min之后形成混合均匀的材料，有利于原材料的顺利发泡，并使得原材料发泡更加均匀，搅拌温度为室温，一般可以选择25℃±5℃，在保证原材料顺利发泡的前提下，不需要另外设置恒温设备对原材料的制备过程进行把控，降低工艺制备成本。
可选地，吹塑设备的口模间隙为5～10mm；吹塑设备的料筒温度为150～220℃；吹塑设备的合模压力为300～500bar；吹塑设备的吹气压力为0.5～5bar；吹塑设备的吹塑螺杆为分离型螺杆、屏障型螺杆以及分流型螺杆中的一种。
具体地，吹塑设备可以继续使用传统的空调吹面风道的生产过程中的吹塑设备，而无需增加新的吹塑设备，但是，需要额外增加气压测试装置，方便调节吹气压力。其中，吹塑设备的料筒温度为150～220℃，相比传统的空调吹面风道的生产工艺中的料筒温度有所降低。吹塑设备的吹气压力为0.5～5bar，相比传统的空调吹面风道的生产工艺中的吹气压力有所降低，可以相应的减少能源的消耗，减少吹气测试时对吹塑设备的损坏，可以提升吹塑设备的使用寿命。吹塑设备的吹塑螺杆为分离型螺杆、屏障型螺杆以及分流型螺杆中的一种，本实施例对此不进行特殊限定，可选的，吹塑设备的吹塑螺杆可以选择分离型螺杆，分离型螺杆可以成型一些高粘度、热稳定性差的塑料，且混色效果好，成型产品外观均匀一致，有利于形成均匀美观的吹面风道，并能够在不提高螺杆转速的情况下提升上述原材料的塑化能力，提升形成形成的空调吹面风道的稳定性和可靠性。
可选地，发泡剂为有机型发泡剂或无机型发泡剂；无机型发泡剂为碳酸盐类、碳酸氢盐或亚硝酸盐类中的一种；有机型发泡剂为磺酰肼类发泡剂、亚硝基类发泡剂、偶氮类发泡剂、***类化合物中的一种。
具体地，发泡剂可以使物质成孔，具有较高的表面活性，能有效降低物质的表面张力，形成微小的气泡，发泡剂分为有机型发泡剂或无机型发泡剂。示例性地，发泡剂可以选择碳酸盐类发泡剂，经加热分解后能释放出二氧化碳等气体，并可以在空调吹面风道的集成结构中形成微小的气泡孔。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种车辆。图2是本发明实施例提供的一种车辆的结构示意图，如图2所示，该车辆包括本发明任一实施例提供的空调吹面风道，因此，本发明实施例提供的车辆具备本发明实施例提供的空调吹面风道相应的有益效果，这里不再赘述。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (10)
1.一种空调吹面风道，其特征在于：所述吹面风道为一体成型的结构；
所述吹面风道包括：第一侧吹面风道、第二侧吹面风道和中央吹面风道；
所述第一侧吹面风道与所述中央吹面风道的第一端连通；所述第二侧吹面风道与所述中央吹面风道的第二端连通；所述第一侧吹面风道、所述第二侧吹面风道和所述中央吹面风道均包括至少一个出风口；
所述吹面风道采用微发泡工艺形成。
2.根据权利要求1所述的空调吹面风道，其特征在于，所述吹面风道的风道厚度为0.2～3mm；所述吹面风道的发泡率为10％～30％。
3.根据权利要求1所述的空调吹面风道，其特征在于，所述第一侧吹面风道包括第一侧出风口；所述第二侧吹面风道包括第二侧出风口；所述中央吹面风道包括中央第一侧出风口和中央第二侧出风口。
4.根据权利要求1所述的空调吹面风道，其特征在于，所述出风口的径向截面的形状为边数大于或等于4的多边形。
5.根据权利要求1所述的空调吹面风道，其特征在于，所述第一侧吹面风道、所述第二侧吹面风道和所述中央吹面风道均包括至少一个定位卡爪；所述定位卡爪用于与仪表板进行固定。
6.根据权利要求1所述的空调吹面风道，其特征在于，所述微发泡工艺包括：
将80～120份高密度聚乙烯，1～10份发泡剂混合，40～60份改性高密度聚乙烯以及色母料混合形成原材料；并将所述原材料通过原料混合机混合并搅拌；
将搅拌后的所述原材料放入吹塑设备进行合模、吹塑和定型。
7.根据权利要求6所述的空调吹面风道，其特征在于，所述原材料在所述原料混合机中的搅拌时间为5～15min，搅拌温度为25℃±5℃。
8.根据权利要求6所述的空调吹面风道，其特征在于，所述吹塑设备的口模间隙为5～10mm；所述吹塑设备的料筒温度为150～220℃；所述吹塑设备的合模压力为300～500bar；所述吹塑设备的吹气压力为0.5～5bar；
所述吹塑设备的吹塑螺杆为分离型螺杆、屏障型螺杆以及分流型螺杆中的一种。
9.根据权利要求6所述的空调吹面风道，其特征在于，所述发泡剂为有机型发泡剂或无机型发泡剂；
所述无机型发泡剂为碳酸盐类、碳酸氢盐或亚硝酸盐类中的一种；所述有机型发泡剂为磺酰肼类发泡剂、亚硝基类发泡剂、偶氮类发泡剂、***类化合物中的一种。
10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的空调吹面风道。
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| CN202211426234.3A Pending CN115891586A (zh) | 2022-11-14 | 2022-11-14 | 一种空调吹面风道及车辆 |
Country Status (1)
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| CN (1) | CN115891586A (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2022
- 2022-11-14 CN CN202211426234.3A patent/CN115891586A/zh active Pending
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