CN115873478A - 一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆及其制备方法，涉及金属基材防护涂料技术领域。本发明公开的聚苯胺环氧防腐底漆包括组分A和组分B，按重量百分比计，所述组分A包括：环氧树脂18～25％、多官能团环氧活性稀释剂3～5％、低聚物2～6％、掺杂聚苯胺1～10％、有机溶剂5～9％、体质颜料50～70％和助剂2～4％；按重量百分比计，所述组分B包括：环氧固化剂85～90％、有机溶剂10～15％；并将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，即可。本发明提供的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，能一次喷涂形成厚膜，使其在钢铁上附着，具有优越的附着力、耐热性、耐冲击性能和耐盐雾性能，并且具有长效防腐效果，抗流挂性能突出。

Description

一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆及其制备方法

技术领域

本发明属于金属基材防护涂料技术领域，尤其涉及一种适用于重防腐领域的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆及其制备方法，可用于是替代环氧富锌底漆的钢铁防护。

背景技术

钢铁在潮湿的空气中容易被氧化而腐蚀，会导致钢结构桥梁被腐蚀从而产生锈蚀，影响了桥梁的使用寿命和美观性。在对桥梁钢结构进行防腐维修时，必须了解钢结构桥梁所在区域的腐蚀环境，再根据桥梁钢结构防腐涂装相关标准提出防腐维修的方案。

在海洋资源的开发和利用过程中，钢材的耐蚀性能，不仅受钢材本身的化学成分与表面状态等材质因素的影响，也受到海洋环境条件的控制。同一地区的海洋环境在垂直方向上可以分为大气区、飞溅区、潮差区、全浸区和泥浆区。除了这些区域对钢材腐蚀有不同的影响外，就是在一同区域的海洋环境中还含有诸多影响因素，如海水的盐度、pH值、温度、溶解气体流速、微生物以及污染等，这些因素有时交差作用，相互促进，造成了海洋对钢材腐蚀的一个极其复杂的过程。海水是复杂的电解质体系，海水环境因素(如温度、含氧量等)随海域，高层度和季节等条件改变而发生很大的变化，导致金属的腐蚀速度随环境因素而变化。

重防腐涂料主要用于对钢材的腐蚀保护，广泛应用于海洋工程、石油化工、铁路、船舶、桥梁、工程机械、集装箱等工业领域。市场现有的重防腐涂料主要以环氧富锌等含锌涂料为代表，其防腐原理是通过金属锌电化学反应来进行防腐蚀保护，也就是以金属锌代替铁进行腐蚀并消耗，所以含锌量的高低决定了涂料腐蚀保护能力的强弱。含锌防腐涂料其防腐原理主要依靠添加金属锌粉，以锌粉作为防锈剂。但是金属锌属于有毒重金属，大规模使用锌粉容易产生重金属污染。而且锌粉的的持续稳定供应也是令人关注的问题，据美国地质调查局数据显示，全球锌储量为2.5亿吨，现每年的开采量为1300万吨，全球锌资源静态可开采年限为19年，所以重防腐产品的更新换代迫在眉睫，锌防腐时代随着锌能源的枯竭在不久的将来即将终结。

在有机防腐涂料体系中，环氧树脂类涂料是重防腐涂料的主力，主要是由于环氧树脂类涂料附着力强，综合防腐性能较好，但是其耐酸性较差、耐高温性能较差。对于环氧树脂涂料，固化剂对其性能影响较大，若是环氧树脂组分与固化剂两者的溶解度参数匹配性好，才能达到均匀混合、固化，达到最佳的固化效果；溶解度参数相差较大或较小，均会影响各组分的相容性和分散性，进而使其综合性能较差。

而聚苯胺防腐涂料是近年来发展起来的一种环境友好的高效防腐涂料，具有常规防腐涂料所不具备的防腐机理，可钝化被保护金属的表面，且它的屏蔽作用也异于常规防腐涂料，相对于当前最有效的金属防腐颜料-铬、铅或锌等严重污染环境的重金属。但是由于聚苯胺分子链的刚性极大，加工困难，且在常规涂料用树脂中的分散性较差，成本较高，极大地限制了其商业化应用的进程。中国专利CN103834265A公开了一种聚苯胺防腐涂料，将磷酸-磷酸酯掺杂剂、本征态聚苯胺、水的三者混合后加入到涂料中，制备成水性聚苯胺防腐涂料，具有优异的防腐性能，但是该专利制备的掺杂态聚苯胺仅适用于水性涂料体系，无法在溶剂型涂料体系中使用，并且其与有机硅类防污面漆的附着力不佳(面漆与底漆间需设置中间连接层)，耐温性一般。

发明内容

本发明的目的是提供一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，能一次喷涂形成厚膜，使其在钢铁上附着，具有优越的附着力、耐温性、耐冲击性能和耐盐雾性能，并且具有长效防腐效果，抗流挂性能突出。

为了实现本发明的目的，本发明提供了一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，包括组分A和组分B，按重量百分比计，所述组分A包括：

环氧树脂18～25％；

多官能团环氧活性稀释剂3～5％；

低聚物2～6％；

掺杂聚苯胺1～10％；

有机溶剂5～9％；

体质颜料50～70％；

助剂1～4％；

按重量百分比计，所述组分B包括：

环氧固化剂85～90％；

有机溶剂10～15％。

进一步的，所述环氧树脂为双酚A型液体环氧树脂，环氧当量EEW为180～190g/eq，粘度为8000～15000cps。

进一步的，所述多官能团环氧活性稀释剂是由1～2wt％的单官能团腰果酚活性稀释剂和2～3.5wt％双官能团腰果酚活性稀释剂组成。使用单官能团和双官能团的腰果酚活性稀释剂进行配合，增加了本发明产品的附着力与防腐效果。

进一步的，所述低聚物为分子量在500～2000的石油树脂。

进一步的，所述掺杂聚苯胺是由磷酸、正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合制备而成；

所述掺杂聚苯胺的制备方法为：

将正硅酸异丙酯加入到5～10wt％的磷酸溶液中混合30min，得到混合掺杂剂；然后将混合掺杂剂、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合，搅拌反应3～5h，然后置于100℃的烘箱中干燥1～2h，制得掺杂聚苯胺。

进一步的，所述正硅酸异丙酯与磷酸溶液中的磷酸的摩尔比为1：(0.5～0.6)，所述正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为(0.3～0.5)：1：1。

进一步的，所述有机溶剂为二甲苯、正丁醇中的任意一种或两种的混合溶剂；

所述体质颜料为硅微粉、钾长石粉或滑石粉中一种或多种；

所述助剂为消泡剂、分散剂、润湿剂、硅烷偶联剂、流平剂或附着力促进剂中任意两种及以上的组合。

进一步的，所述环氧固化剂为酚醛胺环氧固化剂或羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂中的任意一种。

进一步的，所述羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂的制备方法为：

将羟基硅油加入到1mol/L的NaOH溶液中，搅拌均匀，然后加入酚醛胺环氧固化剂，常温下搅拌反应1～2h，即可；

所述羟基硅油与所述NaOH溶液的质量比为1：4，所述羟基硅油与所述酚醛胺环氧固化剂的质量比为(0.05～0.1)：1。

本发明还提供了一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)将环氧树脂、多官能团环氧活性稀释剂、低聚物、掺杂聚苯胺、有机溶剂、体质颜料、消泡剂、分散剂和润湿剂投入到砂磨机中，研磨至粒径50μm以下，然后加入硅烷偶联剂进行调浆，在高速分散机的作用下充分分散30min，制得组分A；

(2)将环氧固化剂和有机溶剂充分混合10～30min，制得组分B；

(3)将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，空气喷涂在底板上，即可。

本发明取得了以下有益效果：

1、本发明采用磷酸、硅酸酯、本征态聚苯胺、N-甲基吡咯烷酮四者按一定制备工艺进行混合制得掺杂聚苯胺，该掺杂聚苯胺在本发明的漆膜中发挥催化剂的作用，使聚苯胺与铁作用生成致密氧化膜，聚苯胺反复被还原和氧化，进而达到长效防腐目的；硅酸酯的加入不仅可促进防腐效率的提升，还提高本发明耐水性和高低温稳定性。

2、本发明采用酚醛胺类环氧固化剂，固化剂中含有酚羟基、胺类活泼氢和酚醛骨架结构，提高了固化反应的速度，极易与本申请中的环氧树脂、掺杂聚苯胺等组分形成高度网状交联结构，并可保持环氧树脂和聚苯胺本身优异的耐腐蚀性，使其本发明产品具有优异的耐腐蚀性，达到长效防腐的作用，还可应用于海洋领域中的防腐蚀涂料；本发明将酚醛胺环氧固化剂采用氢化硅油进行改性，通过在酚醛胺固化剂中引入含硅的低粘度羟基活性分子，加快了固化时间，使其易使环氧树脂、掺杂聚苯胺等组分固化连接，通过氨基、环氧基等化学键之间形成键合，还使其与有机硅面漆和金属基底之间具有很好的粘结力，附着力强度高，提高了本发明产品的耐腐蚀性、耐高低温性、耐候性和耐水性能，延长了本发明的防腐寿命。

3、本发明的氢化硅油在碱性条件下可与酚醛胺环氧固化剂中的酚羟基、伯胺基等反应，在提高固化剂活性的基础上，还提高了固化速度，在低温、潮湿环境下快速固化，并可提高本发明产品的高低温稳定性和防水防腐性能；本发明的酚醛胺环氧固化剂在适量的碱性条件下进行改性，使其得到的改性固化剂具有较优的活性，较优的固化性能，若是碱性溶液量较少，即碱性较低，影响其固化活性；若是碱性太强，则影响本发明的防腐性能。

4、本发明的底漆在钢铁上80μm左右可以达到长期防护的效果，防腐效率高，涂覆效果好，可替代传统的富锌涂料，不含重金属，低VOC，属于环境友好型产品。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，包括组分A和组分B，组分A包括：

环氧树脂18～25％；

多官能团环氧活性稀释剂3～5％；

低聚物2～6％；

掺杂聚苯胺1～10％；

有机溶剂5～9％；

体质颜料50～70％；

助剂1～4％；

按重量百分比计，所述组分B包括：

环氧固化剂85～90％；

有机溶剂10～15％。

本发明提供的高固体份聚苯胺环氧底漆主要是用来防护钢铁生锈，其主要性能取决于环氧树脂和掺杂聚苯胺的配比，使用本发明的配比的环氧树脂和掺杂聚苯胺，使本产品在钢铁上80μm左右就可以达到长期防护的效果，还可应用在海水防腐领域。

优选的，环氧树脂为双酚A型液体环氧树脂，环氧当量EEW为180～190g/eq，粘度为8000～15000cps，含量为18～23wt％，更优选的含量为18～20wt％。本发明环氧树脂选自南亚128，其主要作为成膜物质，掺杂聚苯胺与腰果酚活性稀释剂作为辅助成分，以使本发明的底漆能更好的与底材粘附，使其附着力优异，不易脱落。

优选的，以组分A的重量百分比计，多官能团环氧活性稀释剂是由1～2wt％的单官能团腰果酚活性稀释剂和2～3.5wt％双官能团腰果酚活性稀释剂组成。单官能团腰果酚活性稀释剂的含量优选为1.2～1.8wt％，更优选的为1.5～1.7wt％。本发明中的单官能团腰果酚活性稀释剂的型号为WSCM-5110，粘度较低，能够改善韧性和耐水性，用于高固体份或者无溶剂的体系；本发明中的双官能团腰果酚活性稀释剂的型号为耐素生物的PRO602，可提高漆膜的内聚力和交联密度，进而提高漆膜的内聚强度、耐水性和耐化学品性。本发明选取的单官能团腰果酚活性稀释剂和双官能团腰果酚活性稀释剂进行组合，为具有100％固体份，粘度较低，增加了本发明产品的附着力与防腐效果。

优选的，低聚物为分子量在500～2000的石油树脂。本发明选取的低聚物为岳化C9石油树脂，低聚物为具有100％固体份，粘度较低。

优选的，掺杂聚苯胺是由磷酸、正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合制备而成；

掺杂聚苯胺的制备方法为：

将正硅酸异丙酯加入到5～10wt％的磷酸溶液中混合30min，得到混合掺杂剂；然后将混合掺杂剂、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合，搅拌反应3～5h，然后置于100℃的烘箱中干燥1～2h，制得掺杂聚苯胺。

本发明自制的掺杂聚苯胺的含量优选为1～6wt％，更优选为2～5wt％。本发明的自制掺杂聚苯胺是采用磷酸-硅酸酯对本征态聚苯胺进行掺杂，使其可溶于N-甲基吡咯烷酮，从而可提高聚苯胺在溶剂性环氧树脂涂料中的溶解性，改善了聚苯胺在溶剂型环氧树脂涂料中分散稳定性，进而可使聚苯胺在本发明产品中达到高效的防腐作用；另外，硅酸酯的掺杂不仅可促进防腐效率的提升，还可提高本发明耐水性和高低温稳定性。

优选的，正硅酸异丙酯与磷酸溶液中的磷酸的摩尔比为1：(0.5～0.6)，正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为(0.3～0.5)：1：1。

优选的，组分A中的有机溶剂为二甲苯或正丁醇中的任意一种或两种的混合溶剂，本发明中的二甲苯和正丁醇选自华阳化工。

优选的，组分B中的有机溶剂选自华阳化工的二甲苯。

优选的，体质颜料为硅微粉、钾长石粉或滑石粉中一种或多种，可明显提高本发明的抗流挂性能与耐磨性能。

优选的，助剂为消泡剂、分散剂、润湿剂、硅烷偶联剂、流平剂或附着力促进剂中任意两种及以上的组合。助剂的含量优选为2～3wt％，更优选为2.5～2.8wt％，其中分散剂0.8～1.2wt％，流平剂1.3～2％。

优选的，环氧固化剂为酚醛胺环氧固化剂或羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂中的任意一种。本发明使用的酚醛胺环氧固化剂选自空气化学的1101。

优选的，羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂的制备方法为：

将羟基硅油加入到1mol/L的NaOH溶液中，搅拌均匀，然后加入酚醛胺环氧固化剂，常温下搅拌反应1～2h，即可；

羟基硅油与NaOH溶液的质量比为1：4，羟基硅油与酚醛胺环氧固化剂的质量比为(0.05～0.1)：1。

本发明还提供了一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法，具体包括以下步骤：

(1)将环氧树脂、多官能团环氧活性稀释剂、低聚物、掺杂聚苯胺、有机溶剂、体质颜料、消泡剂、分散剂和润湿剂投入到砂磨机中，研磨至粒径50μm以下，然后加入硅烷偶联剂进行调浆，在高速分散机的作用下充分分散30min，制得组分A；

(2)将环氧固化剂和有机溶剂充分混合10～30min，制得组分B；

(3)将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，空气喷涂在底板上，即可。

下面结合具体实施例对本发明的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆做进一步说明。

本发明实施例中的嵌段改性脂肪酸高分子分散剂选自德国毕克的BYK104；聚丙烯酸酯类润湿流平剂选自EFKA3777；炔二醇类润湿剂选自赢创的Surfynol 104；聚硅氧烷类消泡剂选自德谦6800。

实施例1

高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法：

组分A：取128环氧树脂18wt％，5110腰果酚环氧活性稀释剂1.6wt％，PRO602腰果酚环氧活性稀释剂3.4wt％，C9低聚物6wt％，掺杂聚苯胺2wt％，二甲苯有机溶剂8wt％，硅微粉50％、滑石粉7wt％，加入助剂聚硅氧烷类消泡剂0.2％、嵌段改性脂肪酸高分子分散剂1.2wt％、聚丙烯酸酯类润湿流平剂1.5wt％，经过60L卧室砂磨机，细度50微米以下，在调浆阶段加入硅烷偶联剂剂1wt％，充分分散30分钟。

上述掺杂聚苯胺的制备方法为：将正硅酸异丙酯加入到8wt％的磷酸溶液中混合30min，得到混合掺杂剂；然后将混合掺杂剂、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合，搅拌反应4h，然后置于100℃的烘箱中干燥2h，制得掺杂聚苯胺。其中，正硅酸异丙酯与磷酸溶液中的磷酸的摩尔比为2：1，正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为1：2：2。值得注意的是，本发明实施例中使用的掺杂聚苯胺均与实施例1中掺杂聚苯胺的组分、含量及制备方法相同，即使用的均为同一掺杂聚苯胺。

组分B二备：取酚醛胺环氧固化剂85wt％，二甲苯有机溶剂15wt％混合30分钟，进行包装。然后将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，得到高固体份聚苯胺环氧防腐底漆。

将实施例1配制的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆应用于冷轧钢板表面，其应用方法为：将冷轧钢板经240目砂纸打磨或喷砂处理，除尘，然后空气喷涂，膜厚80um左右,性能检测结果如下表1所示。并将实施例1的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆与环氧富锌底漆(选用的是国际知名品牌)、冷喷锌漆(选用的是国内知名品牌)的性能进行对比，其检测结果下表1所示。

表1实施例1的性能检测结果

实施例2

高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法：

组分A：取128环氧树脂18wt％，5110腰果酚环氧活性稀释剂1.6wt％，PRO602腰果酚环氧活性稀释剂3.4wt％，C9低聚物5wt％，掺杂聚苯胺3wt％，二甲苯有机溶剂8wt％，硅微粉50％、滑石粉6wt％，加入助剂聚硅氧烷类消泡剂0.2％、嵌段改性脂肪酸高分子分散剂1.3wt％、炔二醇类润湿剂2wt％，经过60L卧室砂磨机，细度50微米以下，在调浆阶段加入硅烷偶联剂2wt％，充分分散30分钟。

组分B二备：取酚醛胺环氧固化剂85wt％，二甲苯有机溶剂15wt％混合30分钟，进行包装。然后将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，得到高固体份聚苯胺环氧防腐底漆。

实施例3

高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法：

组分A：取128环氧树脂18wt％，5110腰果酚环氧活性稀释剂1.6wt％，PRO602腰果酚环氧活性稀释剂3.4wt％，C9低聚物5wt％，掺杂聚苯胺4wt％，二甲苯有机溶剂8wt％，硅微粉50％、滑石粉5wt％，加入助剂聚硅氧烷类消泡剂0.2％、嵌段改性脂肪酸高分子分散剂1.3wt％、炔二醇类润湿剂2wt％，经过60L卧室砂磨机，细度50微米以下，在调浆阶段加入硅烷偶联剂2wt％，充分分散30分钟。

组分B二备：取酚醛胺环氧固化剂85wt％，二甲苯有机溶剂15wt％混合30分钟，进行包装。然后将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，得到高固体份聚苯胺环氧防腐底漆。

实施例4

本实施例4中的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法与实施例3中相同，具体参照实施例3，不同的是，本实施例4中的环氧固化剂为羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂。该羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂的制备方法为：将1kg羟基硅油加入到4kg的1mol/L的NaOH溶液中，搅拌均匀，然后加入10kg酚醛胺环氧固化剂，常温下搅拌反应2h，即可。

将实施例1-4配制的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆应用于冷轧钢板表面，其应用方法为：将冷轧钢板经240目砂纸打磨或喷砂处理，除尘，然后空气喷涂，膜厚80um左右,性能检测结果如下表2所示。并将本发明的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆与环氧富锌底漆(选用的是国际知名品牌)、冷喷锌漆(选用的是国内知名品牌)的性能进行对比，其检测结果下表2所示。

表2高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的性能检测结果

从上表2的检测结果盐雾测试可以看出，掺杂态聚苯胺的加入量对涂层的防腐性能有显著的效果，与传统的富锌涂料对比，防腐性能具有明显的优势；同时在抗流挂性上也明显优于传统涂料，在施工上具有很大的优势。另外，还可以看出经羟基硅油改性后的酚醛胺环氧固化剂应用于本发明中，明显提高本发明产品的耐热性。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，包括组分A和组分B，按重量百分比计，所述组分A包括：

环氧树脂18～25％；

多官能团环氧活性稀释剂3～5％；

低聚物2～6％；

掺杂聚苯胺1～10％；

有机溶剂5～9％；

体质颜料50～70％；

助剂1～4％；

按重量百分比计，所述组分B包括：

环氧固化剂85～90％；

有机溶剂10～15％。

2.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A型液体环氧树脂，环氧当量EEW为180～190g/eq，粘度为8000～15000cps。

3.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述多官能团环氧活性稀释剂是由1～2wt％的单官能团腰果酚活性稀释剂和2～3.5wt％双官能团腰果酚活性稀释剂组成。

4.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述低聚物为分子量在500～2000的石油树脂。

5.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述掺杂聚苯胺是由磷酸、正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合制备而成；

所述掺杂聚苯胺的制备方法为：

将正硅酸异丙酯加入到5～10wt％的磷酸溶液中混合30min，得到混合掺杂剂；然后将混合掺杂剂、本征态聚苯胺和N-甲基吡咯烷酮混合，搅拌反应3～5h，然后置于100℃的烘箱中干燥1～2h，制得掺杂聚苯胺。

6.根据权利要求5所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述正硅酸异丙酯与磷酸溶液中的磷酸的摩尔比为1：(0.5～0.6)，所述正硅酸异丙酯、本征态聚苯胺与N-甲基吡咯烷酮的摩尔比为(0.3～0.5)：1：1。

7.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述有机溶剂为二甲苯、正丁醇的混合溶剂；

所述体质颜料为硅微粉、钾长石粉或滑石粉中一种或多种；

所述助剂为消泡剂、分散剂、润湿剂、硅烷偶联剂、流平剂或附着力促进剂中任意两种及以上的组合。

8.根据权利要求1所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述环氧固化剂为酚醛胺环氧固化剂或羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂中的任意一种。

9.根据权利要求8所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆，其特征在于，所述羟基硅油改性酚醛胺环氧固化剂的制备方法为：

将羟基硅油加入到1mol/L的NaOH溶液中，搅拌均匀，然后加入酚醛胺环氧固化剂，常温下搅拌反应1～2h，即可；

所述羟基硅油与所述NaOH溶液的质量比为1：4，所述羟基硅油与所述酚醛胺环氧固化剂的质量比为(0.05～0.1)：1。

10.如权利要求1-9任一项所述的高固体份聚苯胺环氧防腐底漆的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

(1)将环氧树脂、环氧活性稀释剂、低聚物、掺杂聚苯胺、有机溶剂、体质颜料、消泡剂、分散剂和润湿剂投入到砂磨机中，研磨至粒径50μm以下，然后加入硅烷偶联剂进行调浆，在高速分散机的作用下充分分散30min，制得组分A；

(2)将环氧固化剂和有机溶剂充分混合10～30min，制得组分B；

(3)将组分A和组分B按重量比为6：1混合均匀，空气喷涂在底板上，即可。