CN115871540A - 一种试车台专用运输车 - Google Patents

Abstract

本发明属于运输技术领域，公开了一种试车台专用运输车，包括：全向移动平台，用于承载和全向移动；支撑架，所述的支撑架包括第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和第四支撑架，4个支撑架与所述的全向移动平台的四个连接处位于矩形的四个顶点处；所述的第三支撑架和第四支撑架位于运输车的后侧；所述的第三支撑架和第四支撑架可以向所述的全向移动平台的后侧滑动并折叠固定。本发明的运输车通过后侧支撑架折叠的方式，降低了支撑架的高度，避开了发动机，方便运输车移出。

Description

一种试车台专用运输车

技术领域

本发明涉及运输技术领域，具体涉及一种试车台专用运输车。

背景技术

本发明对于背景技术的描述属于与本发明相关的相关技术，仅仅是用于说明和便于理解本发明的发明内容，不应理解为申请人明确认为或推定申请人认为是本发明在首次提出申请的申请日的现有技术。

运输车是为了运输发动机的，当车到达指定位置后，在车的上方会有起吊设备，将发动机吊架和发动机一同吊起来，但是吊起的高度有限制，导致车在退出时里面的两根立柱与发动机干涉，这样就需要将发动机吊起到更高的位置，如果不吊起到更高的位置，就需要平台左右移动使得支撑架避开发动机的位置，然而，大幅度的左右移动也会占据很大的空间，也不是理想的处理方式。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种试车台专用运输车，本发明的运输车通过后侧支撑架折叠的方式，降低了支撑架的高度，避开了发动机，方便运输车移出。

本发明实施例的目的是通过如下技术方案实现的：

一种试车台专用运输车，包括：

全向移动平台，用于承载和全向移动；

支撑架，所述的支撑架包括第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和第四支撑架，4个支撑架与所述的全向移动平台的四个连接处位于矩形的四个顶点处；所述的第三支撑架和第四支撑架位于运输车的后侧；所述的第三支撑架和第四支撑架可以向所述的全向移动平台的后侧滑动并折叠固定。

进一步的，所述的第四支撑架与所述的全向移动平台之间设置有可供所述的第四支撑架前后移动的第一滑道；所述的第三支撑架与所述的全向移动平台之间设置有第二滑道，所述的第二滑道包括可供所述的第三支撑架前后滑动的前后滑动部和供所述的第三支撑架左右移动的左右滑动部，所述的左右滑动部的尾端与所述的第一滑道抵接。

进一步的，所述的全向移动平台为麦克纳姆轮全向移动平台。

进一步的，所述的全向移动平台侧面设有显示器，用于显示工作状态和故障信息。

进一步的，所述的全向移动平台内设有电池，用于为所述的全向移动平台提供动力；所述的全向移动平台内设有电池管理***，对电池的充放电进行管理并对电池进行动态监测。

进一步的，所述的全向移动平台上设有外部电源接口，所述的外部电源接口与所述的电池并联。

进一步的，所述的电池为磷酸铁锂电池。

进一步的，所述的运输车上设有驱动电机，所述的驱动电机配置有抱闸，用于停电状态下将电机抱死。

进一步的，所述的运输车上表面设有接油盘。

进一步的，所述的运输车上设有用于吊装的吊耳。

本发明实施例具有如下有益效果：

本发明通过将后侧的两个支撑架设置为可折叠式，在吊起发动机后将后侧支撑架进行折叠，进而可以使得支撑架有效避开发动机，方便了运输车的移出。

附图说明

图1为本发明一种试车台专用运输车使用状态立体图；

图2为本发明一种试车台专用运输车使用状态的另一视角的立体图；

图3为本发明一种试车台专用运输车使用状态俯视图；

图4为本发明一种试车台专用运输车折叠状态立体图。

具体实施方式

下面结合实施例对本申请进行进一步的介绍。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。不同实施例之间可以替换或者合并组合，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些实施例获得其他的实施方式。

结合附图1-4，一种试车台专用运输车，包括：

全向移动平台5，用于承载和全向移动；

支撑架，所述的支撑架包括第一支撑架1、第二支撑架2、第三支撑架3和第四支撑架4，4个支撑架与所述的全向移动平台5的四个连接处14位于矩形的四个顶点处；所述的第三支撑架3和第四支撑架4位于运输车的后侧(这里的后侧应当理解为运输车使用中将待运载物运输至实验舱中后，处于待运载物远离实验舱进口的一侧)；所述的第三支撑架3和第四支撑架4可以向所述的全向移动平台5的后侧滑动并折叠固定。

在本发明的一些实施例中，所述的第四支撑架4与所述的全向移动平台5之间设置有可供所述的第四支撑架4前后移动的第一滑道6；所述的第三支撑架3与所述的全向移动平台5之间设置有第二滑道7，所述的第二滑道7包括可供所述的第三支撑架3前后滑动的前后滑动部和供所述的第三支撑架3左右移动的左右滑动部，所述的左右滑动部的尾端71与所述的第一滑道6(从图中可以看出与)抵接。

在本发明的一些实施例中，所述的全向移动平台5为麦克纳姆轮全向移动平台(本单位在之前申请过多个涉及到麦克纳姆轮全向移动平台的专利，在此不再赘述)。

在本发明的一些实施例中，所述的全向移动平台侧面设有显示器9，用于显示工作状态和故障信息。

在本发明的一些实施例中，所述的全向移动平台内设有电池，用于为所述的全向移动平台提供动力；所述的全向移动平台内设有电池管理***，对电池的充放电进行管理并对电池进行动态监测。

在本发明的一些实施例中，所述的全向移动平台上设有外部电源接口，所述的外部电源接口与所述的电池并联。

在本发明的一些实施例中，所述的电池为磷酸铁锂电池。

在本发明的一些实施例中，所述的运输车上设有驱动电机，所述的驱动电机配置有抱闸，用于停电状态下将电机抱死。

在本发明的一些实施例中，所述的运输车上表面设有接油盘11。

在本发明的一些实施例中，所述的运输车上设有用于吊装的吊耳13。

本发明通过将后侧的两个支撑架设置为可折叠式，在吊起发动机后将后侧支撑架进行折叠，进而可以使得支撑架有效避开发动机，方便了运输车的移出。

运输车底部车体采用成熟的麦克纳姆轮全向移动平台5(本单位在之前申请过多个涉及到麦克纳姆轮全向移动平台的专利，在此不再赘述)，可以实现前进后退、左右横移、原地转动、斜向行驶、任意角度转弯、悬挂升降等功能。运输车底盘车体采用8×8轮组布局，共8套麦克纳姆轮轮组8、8轮独立电驱动(图中附图标记9为驱动箱)，单套轮组承载4.5t，满足车体额定承载20t。运输车在试验舱内通过视觉定位的方式对产品进行定位，运输车外形尺寸为4700mm×3000mm×800mm(长×宽×高，不包含支撑架)。

安装在车体右后侧的支撑架可以沿着弧形导轨机构移动至右前侧(手动)，并通过上方的吊车缓慢将其放倒至折叠状态，右前方的支撑架在滑轨上向外移动(手动)，再通过上方的吊车缓慢将其放倒至折叠状态，这样右前方和右后方的支撑架折叠在同一个竖直平面上，便于运输车在试验舱内的退出作业，支撑架折叠状态如图4所示：

运输车主要由底盘总成、支撑架、电气总成、液压总成、安全防护总成、视觉定位等组成。

1)运输车采用伺服电机驱动麦克纳姆轮旋转实现全向移动，麦克纳姆轮底部为聚氨酯材料，不会对厂房地面造成任何损伤；

2)麦克纳姆轮的驱动的运输车具备全向行驶的功能，即可实现二维平面内任意方向的移动功能，包括直行、横行、斜行、任意曲线移动、零回转半径转动等全向移动形式；

3)状态显示功能：运输车控制***能通过车载显示屏显示所有控制设备工作状态及故障信息；

4)电池管理功能：具备电池管理***，对电池的充放电进行管理并对电池进行动态监测，提高电池利用率；

5)整车电源采用电池和外部电源双供电方式，电池供电为多组电池组并联供电方式，以提高供电***可靠性；

6)电池选择磷酸铁锂电池，可保证设备综合工况连续工作6小时，并能够保持整体性能可靠、运行平稳、移动精度稳定。电池顶部盖板打开即可取出电池，便于更换电池，电池充放电次数不少于1500次。

7)安全防护功能：运输车有声光报警提示安全防护措施；

8)设备急停功能：运输车车体四角及遥控器上均设置急停开关，在紧急情况下，按下急停开关可使设备停止动作，急停按钮能方便快速操作，且有防误动设计；

9)驻车制动功能：车体驱动电机配置有抱闸，停电状态下降电机抱死，停车状态运输车能自动驻车，不会自行运动；

10)支撑架承载功能：运输车利用4个支撑架支撑动力装置承载座，并保证运输过程中的两者连接的稳定性；

11)吊装功能：运输车上安装用于吊运的吊耳，用于运输时的吊装；

12)越障功能：麦克纳姆轮能够越过障碍为20mm的障碍物，并且能够实现爬坡功能，液压悬挂可适应地面不平等情况；

13)运输车上部设置接油盘。

工作原理：车(带发动机和发动机吊架)进入吊装指定位置后，在该位置的起吊装置会将发动机及发动机吊架一同起吊，此时发动机吊架上端面距离车上端面为3.8米高，待发动机及发动机吊架被吊起后，由操作员手动将支撑柱3移动至折叠位置，并且结合上方的起吊装置将支撑柱3折叠，并且使用快拆销和螺栓将其固定在弧形导轨上，待支撑柱3完全固定好后，由操作员将支撑柱4推至至停靠位置，在配合上方的起吊装置将支撑柱4折叠，最后使用螺栓和快拆销固定，此时支撑架3和支撑架4高度低于发动机高度，车可安全退出。

工作流程示例

根据运输车的使用工况模拟了运输车的使用场景，并对其工作流程进行了梳理，如下所示：

1)工作场景：采用本发明的运输车将产品运输至实验舱(实验舱位于二层平台)。

2)待试间至试验间工作流程

i.操作人员通过遥控器控制运输车自一层准备区移动至产品贮存位置

ii.操作人员用吊车将预装架及产品吊至运输车并与其上的支撑架进行对接，用拴紧器、万向吊环等设备将运输车和预装架进行紧固(运输车的全向移动平台上设有多个吊耳13)，防止其在行驶过程中发生窜动；

iii.操作人员通过遥控器控制运输车将产品转运至试验间升降装置处

iv.升降装置将运输车及产品共同举升至二层平台

v.操作人员通过遥控器控制运输车将产品从升降装置转运至二层平台的移动平台上

vi.移动平台移动至试验舱处

vii.运输车从移动平台移动至试样舱内的矩阵码附近；

viii.按下遥控器侧面的精定位按钮之后运输车将根据视觉传感器读取的矩阵码自动校正运输车的位置，将遥控器上的工作状态旋钮转到自动定位位置，并将遥控器上中部的拨杆拨到自动进位位置，然后运输车可以自动沿着位置码行驶到试验舱内指定位置，到达试验舱内指定位置后运输车自动停止；

ix.操作人员解开拴紧器然后用吊车将预装架及产品吊起；

x.将运输车上右后侧的支撑柱沿导轨移动至左侧(人工手动操作)；

xi.操作人员通过上方的吊车将右后方支撑架缓慢放倒，并通过螺栓固定在弧形导轨上，再将右前方的支撑架手动滑动至外侧，通过上方的吊车将右前方支撑架缓慢放倒，通过自锁型弹簧分度销将这两个支撑架固定在一起，使运输车在退出时内侧两个支撑架可以避开上方产品；

xii.操作人员操作遥控器将其开至初始位置等待下次任务。

3)试验间至待试间工作流程

该过程为待试间至试验间的逆过程。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上介绍仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种试车台专用运输车，其特征在于，包括：

全向移动平台，用于承载和全向移动；

支撑架，所述的支撑架包括第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架和第四支撑架，4个支撑架与所述的全向移动平台的四个连接处位于矩形的四个顶点处；所述的第三支撑架和第四支撑架位于运输车的后侧；所述的第三支撑架和第四支撑架可以向所述的全向移动平台的后侧滑动并折叠固定。

2.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的第四支撑架与所述的全向移动平台之间设置有可供所述的第四支撑架前后移动的第一滑道；所述的第三支撑架与所述的全向移动平台之间设置有第二滑道，所述的第二滑道包括可供所述的第三支撑架前后滑动的前后滑动部和供所述的第三支撑架左右移动的左右滑动部，所述的左右滑动部的尾端与所述的第一滑道抵接。

3.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的全向移动平台为麦克纳姆轮全向移动平台。

4.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的全向移动平台侧面设有显示器，用于显示工作状态和故障信息。

5.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的全向移动平台内设有电池，用于为所述的全向移动平台提供动力；所述的全向移动平台内设有电池管理***，对电池的充放电进行管理并对电池进行动态监测。

6.根据权利要求5所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的全向移动平台上设有外部电源接口，所述的外部电源接口与所述的电池并联。

7.根据权利要求5所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的电池为磷酸铁锂电池。

8.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的运输车上设有驱动电机，所述的驱动电机配置有抱闸，用于停电状态下将电机抱死。

9.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的运输车上表面设有接油盘。

10.根据权利要求1所述的试车台专用运输车，其特征在于，所述的运输车上设有用于吊装的吊耳。

Images