CN115853789A - 反应堆的主泵 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种反应堆的主泵，包括：泵盖，泵盖设有用于与反应堆的堆盖连接的连接部；泵壳，与泵盖相接，配置成能够经由堆盖上的主泵通道向下延伸进入反应堆；泵轴，泵轴自泵壳向上延伸至泵盖上方，以与用于带动泵轴转动的驱动装置配合；叶轮，连接于泵轴的底部，以跟随泵轴转动；上部轴承，与泵盖连接，泵轴穿过上部轴承与驱动装置配合，上部轴承配置成为泵轴提供轴向支承；底部连接件，在叶轮的下方连接于泵轴底部；以及下部轴承，在泵壳内与泵壳连接，下部轴承围绕在底部连接件的径向外侧，以对底部连接件进行径向限位。本申请实施例提供的反应堆的主泵，可以增加泵轴使用寿命。

Description

反应堆的主泵

技术领域

本申请的实施例涉及反应堆技术领域，具体涉及一种反应堆的主泵。

背景技术

反应堆的主泵是反应堆中的重要设备，主泵能够为反应堆中制冷剂的循环提供动力。主泵在工作时，通过驱动装置带动主泵的泵轴旋转，泵轴再带动泵轴上的叶轮旋转，以实现为制冷剂的循环提供动力。

在一些反应堆(如铅铋介质反应堆)中，驱动装置需要设置在反应堆的顶盖方，而主泵的进液口和叶轮则需要位于反应堆的制冷剂液面以下，这就要求泵轴具有较长的长度。当驱动装置带动泵轴旋转时，由于泵轴较长，泵轴安装有叶轮的一端可能会发生沿泵轴径向的运动，这会降低泵轴以及与泵轴连接的部件的使用寿命。

发明内容

鉴于上述问题，本申请实施例提供一种反应堆的主泵。

主泵包括：泵盖，泵盖设有用于与反应堆的堆盖连接的连接部；泵壳，与泵盖相接，配置成能够经由堆盖上的主泵通道向下延伸进入反应堆；泵轴，泵轴自泵壳向上延伸至泵盖上方，以与用于带动泵轴转动的驱动装置配合；叶轮，连接于泵轴的底部，以跟随泵轴转动；上部轴承，与泵盖连接，泵轴穿过上部轴承与驱动装置配合，上部轴承配置成为泵轴提供轴向支承；底部连接件，在叶轮的下方连接于泵轴底部；以及下部轴承，在泵壳内与泵壳连接，下部轴承围绕在底部连接件的径向外侧。

本申请实施例提供的反应堆的主泵，通过设置下部轴承，以对泵轴沿泵轴径向的运动进行限位，并且，在泵轴底部还设置了底部连接件，使泵轴通过底部连接件被下部轴承沿径向限位，底部连接件起到缓冲作用，避免了泵轴直接与下部轴承接触而造成的磨损，增加了泵轴的使用寿命。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请实施例的主泵安装在堆盖时的剖面示意图；

图2为图1中的主泵的局部放大示意图；

图3为图1中的轴承座的放大示意图；

图4为图1中的主泵底部结构的放大示意图；

图5为图1中的泵盖的放大示意图；

图6为本申请另一实施例的主泵安装在堆盖时的剖面示意图。

需要说明的是，附图不一定按比例绘制，其仅以不影响本领域技术人员理解的示意性方式示出。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。对于本申请的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。

本申请实施例提供一种反应堆的主泵。反应堆的类型可以为使用液态金属作为制冷剂的反应堆，例如，以液态铅铋介质作为制冷剂的铅铋反应堆，当然，也可以是以液态铅介质、液态钠介质等作为制冷剂的反应堆。主泵可以为液态金属制冷剂的循环提供动力。

如图1和图2所示，本申请实施例提供的主泵可以安装在反应堆中的反应堆容器的堆盖100上，堆盖100上可以开设有用于安装主泵的主泵通道110。主泵安装在堆盖100上时，主泵的一部分位于反应堆容器内，另一部分位于反应堆容器外，设置在反应堆容器外的部分可以便于维护。

主泵可以包括泵盖10、泵壳20、泵轴30、叶轮50、上部轴承61、底部连接件70和下部轴承71。

泵盖10设有用于与反应堆的堆盖100连接的连接部11。泵盖10与堆盖100密封连接，以防止反应堆容器内的有害物质释放到环境中。在一些实施例中，泵盖10与堆盖100之间的配合面上可以设置凹槽，凹槽内设有C形金属密封圈，以实现更好的密封性能。连接部11的尺寸可以大于主泵通道110的尺寸，以使主泵能够被堆盖100支撑。

泵壳20与泵盖10相接。泵壳20能够经由堆盖100上的主泵通道110向下延伸进入反应堆。泵壳20可以为主泵的一些结构提供支撑。泵壳20位于反应堆容器内部并与制冷剂接触，泵壳20内形成容纳空间，制冷剂流入泵壳20的容纳空间后，被叶轮50传递一定的动能，能够以一定的流速和方向流出泵壳20。

泵轴30自泵壳20向上延伸至泵盖10上方，以与用于带动泵轴30转动的驱动装置40配合。泵轴30的主体可以为圆柱形，泵轴30可以为实心结构。

叶轮50可以连接于泵轴30的底部，以跟随泵轴30转动。叶轮50可以与泵轴30键连接，以接收来自泵轴30的扭矩。

上部轴承61与泵盖10连接，泵轴30穿过上部轴承61与驱动装置40配合。上部轴承61配置成为泵轴30提供轴向支承。换言之，泵轴30吊置在上部轴承61上。

在一些实施例中，上部轴承61可以为滚珠轴承，以提供更小的摩擦力。在一些实施例中，上部轴承61的数量可以为两个，使泵轴30转动时更容易保持在其轴线上。

在一些实施例中，主泵包括轴承座60，上部轴承61设置于轴承座60内。参见图3，轴承座60设置于泵盖10上，用于容纳上部轴承61并支承上部轴承61。

在一些实施例中，泵轴30的上部设有沿径向凸出的环形凸肋31。当泵轴30穿过上部轴承61与驱动装置40配合时，环形凸肋31位于上部轴承61上方。环形凸肋31沿径向凸出于上部轴承61，从而通过环形凸肋31吊置于上部轴承61上使上部轴承61为泵轴30提供轴向支承。

参见图4，底部连接件70位于叶轮50的下方，并且连接于泵轴30底部。下部轴承71设置在泵壳20内并与泵壳20连接，下部轴承71围绕在底部连接件70的径向外侧，以对底部连接件70进行径向限位，即限制底部连接件70沿径向移动。

可以理解，本申请实施例中的主泵，其泵轴30的安装有叶轮50的底端需要与反应堆容器内的制冷剂接触，上端需要延伸至反应堆容器外部以与驱动装置40配合，因此，泵轴30的长度通常较长，这会导致泵轴30位于反应堆容器内的底端容易产生沿泵轴30的径向移动，即偏离轴向。

由于叶轮50通常设置于泵轴30的底端，相关技术中通常在叶轮50上方的泵轴30上套设轴承，以限制泵轴30的径向移动。然而，在叶轮50上方的泵轴30上套设轴承的方式尽管在一定程度上限制了泵轴30的径向移动，但这一方面对泵轴30的磨损较大，另一方面，在叶轮50上方的泵轴30上套设轴承的方式仍不能避免泵轴30底端具有较大的径向移动。本申请的发明人发现，即使在叶轮50上方的泵轴30上套设轴承，泵轴30沿径向的移动依旧会对反应堆内的制冷剂流动造成不良影响，使制冷剂流场紊乱，影响反应堆的安全运行。因此，本实施例中，通过在叶轮50下方设置与泵轴30底部连接的底部连接件70，利用下部轴承71在叶轮50下方对泵轴30的径向运动进行限位，相比在叶轮50上方设置轴承，能够更进一步降低泵轴30的径向运动，且避免泵轴30直接与下部轴承71接触而造成的磨损，增加了泵轴30的使用寿命，有利于提高反应堆的安全性。

在一些实施例中，底部连接件70可以与泵轴30可拆卸地连接，以便于更换底部连接件70。底部连接件70可以为轴套，通过螺母75安装于泵轴30底部。

在一些实施例中，下部轴承71可以为动压滑动轴承，以提供更长的使用寿命。

在一些实施例中，泵壳20的下部设有供反应堆内的制冷剂进入泵壳20的入口21，泵壳20的底端具有供制冷剂流出泵壳20的出口22。制冷剂经由泵壳20的入口21被吸入泵壳20中，被泵壳20中的叶轮50带动以提高动能，然后从泵壳20的出口22以一定流速和方向流出，为制冷剂提供足够的动能以实现制冷剂的循环。泵壳20的入口21可以设置在泵壳20下部的侧面，且高于叶轮50。泵壳20的入口21可以为多个，例如4个，以提供更大的进液量，多个泵壳20的入口21可以沿泵壳20的周向均匀分布。

参见图4，在一些实施例中，主泵还包括多个连接板72、连接环73以及导流罩74。

多个连接板72沿泵壳20的周向间隔地分布，每个连接板72自泵壳20沿径向向内延伸。多个连接板72用于支撑连接环73，多个连接板72之间的间隔形成了多条供制冷剂流动流道。连接环73与多个连接板72相接，下部轴承71设置于连接环73的径向内侧，连接环73用于安装下部轴承71。导流罩74与连接环73的底端相接，导流罩74的直径自上向下渐缩圆滑过渡。

本实施例中，由于制冷剂在从叶轮50向下流动至泵壳20的出口22的过程中，会被多个连接板72扰动，通过设置导流罩74，可以改善制冷剂的流态，使制冷剂能够更均匀地被泵入堆芯。

在一些实施例中，导流罩74的下端设置有开口，开口可以便于对螺母75进行拧紧和拧松，以便于底部连接件70的安装和拆卸。

在一些实施例中，底部连接件70的上端具有环形凸缘701，连接环73与环形凸缘701的径向外侧表面平齐。连接环73与环形凸缘701的径向外侧表面平齐，可以使连接环73与环形凸缘701的径向外侧形成平整的表面，防止制冷剂被不平整的表面扰动以影响制冷剂的流态。

如图5所示，在一些实施例中，泵盖10可以包括位于顶部的环形顶盖101、位于底部的环形底盖102、在径向外侧连接环73形顶盖和环形底盖102的外侧壁103、在径向内侧连接环73形顶盖和环形底盖102的内侧壁104。环形顶盖101、环形底盖102、外侧壁103以及内侧壁104共同限定形成密封的环形腔80。连接部11可以形成在外侧壁103上。泵轴30位于环形腔80的径向内侧。

如图5所示，在一些实施例中，环形顶盖101与内侧壁104可以焊接连接，环形顶盖101上靠近内侧壁104的位置还开设有第一去应力槽1011，内侧壁104上靠近环形顶盖101的位置还设置有第二去应力槽1041。第一去应力槽1011和第二去应力槽1041用于减少焊接时产生的形变。

本实施例中，环形腔80内形成有冷却液流道，以利用冷却液对泵轴30进行冷却。

可以理解，反应堆中的制冷剂被堆芯加热后，具有较高的温度，而泵轴30与制冷剂接触的一端会将热量传导至主泵的设置在反应堆容器外的部件，降低这些部件(如传感器等)的使用寿命，同时增加了操作人员被烫伤的风险。因此，本实施例中，通过设置冷却液流道，利用冷却液对泵轴30进行冷却，可以降低经由泵轴30传导至主泵的设置在反应堆容器外的部件的热量，提高了这些部件的使用寿命，同时增加了安全性。

如图5所示，在一些实施例中，泵盖10包括水平隔板81、套筒82、冷却液进口851和冷却液出口852。

水平隔板81设置于环形腔80内，水平隔板81自外侧壁103沿径向向内延伸。套筒82设置于环形腔80内，且围绕内侧壁104布置，套筒82在水平隔板81的径向内侧与水平隔板81相接。套筒82和水平隔板81共同将环形腔80分隔形成上部冷却腔831和下部冷却腔832。套筒82与内侧壁104之间形成沿轴向延伸的环形流道84，上部冷却腔831和下部冷却腔832通过环形流道84连通。

套筒82可以垂直于水平隔板81设置，套筒82可以与内侧壁104共轴设置，以形成均匀的环形流道84。上部冷却腔831和下部冷却腔832的体积可以大致相同。

冷却液进口851用于向环形腔80中引入冷却液；冷却液出口852用于将环形腔80中的冷却液向外引出。冷却液进口851和冷却液出口852分别设置于泵盖10的外侧壁103。冷却液进口851和冷却液出口852中的一者与上部冷却腔831连通，另一者与下部冷却腔832连通。示例性地，冷却液可以为水。

本实施例中，冷却液从冷却液进口851进入上部冷却腔831或下部冷却腔832中的一个，然后经环形流道84流入上部冷却腔831或下部冷却腔832中的另一个，最后从冷却液出口852流出。通过在环形腔80内设置水平隔板81和套筒82，使环形腔80内形成较为复杂的冷却液流道，冷却液在环形腔80内的流动路径更长，流动更加均匀，进而使环形腔80内的温度场更加均匀，以此来实现较好的制冷效果。

在一些实施例中，冷却液进口851和冷却液出口852分别设置于外侧壁103相对的两侧，通过这种设置方式，可以使冷却液在环形腔80内均匀流动。冷却液进口851和冷却液出口852均位于连接部11上方，以能够设置在反应堆外部。

本实施例中，冷却液进口851可以与上部冷却腔831连通，冷却液进口851低于套筒82顶端。冷却液出口852可以与下部冷却腔832连通，冷却液出口852高于套筒82底端。通过使冷却液进口851低于套筒82顶端，可以在冷却液从冷却液进口851流入时，需要绕过套筒82才能进入环形流道84，而不至于直接进入环形流道84，从而在有限的空间内增加了冷却液的流动路径，使冷却液流动更均匀，冷却效果更好；同理，通过使冷却液出口852低于套筒82顶端，可以在冷却液从环形流道84流出时，需要绕过套筒82才能从冷却液出口852流出，而不至于直接从冷却液出口852流出，从而在有限的空间内增加了冷却液的流动路径，使冷却液流动更均匀，冷却效果更好。

在本申请实施例中，由于轴承座60设置于泵盖10上，且泵盖10内部形成冷却液流道，因此，泵盖10内的冷却液还能够为轴承座60降温，从而为上部轴承61进行降温。由此，在本申请实施例中，无需单独为上部轴承61设置冷却结构。

如图3所示，在一些实施例中，轴承座60内还设置有集油槽63。集油槽63位于上部轴承61下方。集油槽63中可以容纳有润滑油。集油槽63位于泵盖10上方，泵盖10内的冷却液能够为集油槽63中的润滑油降温。

泵轴30上套设有甩油环62，甩油环62随泵轴30共同旋转。甩油环62位于上部轴承61和集油槽63之间。甩油环62包括套设于泵轴30的基部和自基部底端沿径向向外倾斜向下延伸的倾斜部，在甩油环62随泵轴旋转的过程中，倾斜部将润滑油飞溅到上部轴承61，达到润滑的作用。

在一些实施例中，泵轴30与甩油环62对应的位置还可以设置有挡油圈32，挡油圈32套设在泵轴30上，挡油圈32可以防止上部轴承61的润滑油流出轴承座60。

在一些实施例中，轴承座60包括与泵盖10相接的法兰66，自法兰66向上延伸的筒体69，以及与筒体69顶端连接的盖体65。集油槽63形成在法兰66的径向内侧。集油槽63的内壁67位于甩油环62的下方，与甩油环62之间存在间隙。环形凸肋31位于轴承座60内，位于盖体65的下方。

参见图3，在一些实施例中，轴承座60在集油槽63底部还设置有环形槽64，以利用环形槽64将集油槽63的底壁68与泵盖10隔开，能够避免泵盖10中的冷却液通过集油槽63的底壁68直接将冷量传递至集油槽63中的润滑油，使集油槽63中的润滑油过冷而影响其流动性。

在一些实施例中，主泵还包括屏蔽装置91。屏蔽装置91设置于环形腔80内且位于下部冷却腔832的下方，用于屏蔽热和/或放射性辐射。可以理解，反应堆容器还存在大量的放射性物质，放射性物质产生的射线可能会通过堆盖100上开设的用于安装主泵的主泵通道110达到反应堆容器外，因此，为降低放射性危害，可以在环形腔80内设置屏蔽装置91。同时，屏蔽装置91还能吸收来自反应堆容器内热量，起到隔热作用。屏蔽装置91可以为环形，屏蔽装置91内可以形成环形的填料腔，填料腔中填充有能够吸收射线以及隔热的填料。

在一些实施例中，套筒82的底端间隔地设有多个支承块821，支承块821与屏蔽装置91相接。支承块821用于支承套筒82，同时，多个支承块821之间具有间隔，多个支承块821之间的间隔可以形成冷却液的流道，起到均流作用，使冷却液在环形腔80内的流量分布更加均匀。

在一些实施例中，外侧壁103包括与环形底盖102相接的下部侧壁1032和与环形顶盖101相接的上部侧壁1031，上部侧壁1031的外径大于堆盖100的主泵通道110的内径，下部侧壁1032的外径小于主泵通道110的内径，上部侧壁1031和下部侧壁1032之间通过水平板1033连接，连接部11与水平板1033相接；屏蔽装置91设置于下部侧壁1032的径向内侧。

本实施例中，下部侧壁1032的外径小于主泵通道110的内径，因此，泵盖10由下部侧壁1032形成的部分可以进入主泵通道110中，而屏蔽装置91设置于下部侧壁1032的径向内侧，这种设置方式可以使屏蔽装置91设置在主泵通道110形成的空间内，可以防止射线外溢，起到更好的屏蔽效果。并且，屏蔽装置91通常较重，上述结构有利于提高泵盖10的结构强度。

连接部11与水平板1033可以一体成型。

如图1所示，在一些实施例中，主泵还包括多个隔热板92。多个隔热板92设置于泵壳20内，每个隔热板92自泵壳20上部沿径向向内延伸。通过设置隔热板92，可以进一步降低主泵的设置在反应堆容器外的部件的温度，增加这些部件的使用寿命以及主泵的操作安全性。多个隔热板92可以沿泵轴30的轴线方向排布。多个隔热板92可以设置在泵壳20位于主泵通道110内的部分。

图6为本申请另一实施例的主泵安装在堆盖100时的剖面示意图。如图6所示，在一些实施例中，主泵还包括驱动装置40和磁性联轴器43。驱动装置40设置于泵盖10上方。驱动装置40可以通过电机支架44安装于环形顶盖101上。

驱动装置40包括电机41和驱动轴42；磁性联轴器43设置于泵盖10上方，泵轴30通过磁性联轴器43与驱动轴42连接。

本实施例中，电机41设置在反应堆容器外部，可以便于对电机41的维修和更换。

本实施例中，驱动装置40通过磁性联轴器43驱动泵轴30转动，也就是说，驱动装置40与泵轴30磁性配合，从而，可以在驱动装置40和泵轴30的配合处提供更好的密封，防止放射性物质泄漏。

在一些实施例中，磁性联轴器43可以包括内磁转子431和外磁转子432，外磁转子432能够带动内磁转子431运动，内磁转子431可以固定设置在泵轴30上，外磁转子432可以固定设置在驱动轴42上。外磁转子432和内磁转子431之间可以设置有非磁性隔离套433，通过非磁性隔离套433实现驱动装置40和泵轴30的配合处的密封，非磁性隔离套433可以为金属材质。

具体地，驱动轴42的末端形成下方具有开口的转筒421，外磁转子432固定在转筒421的内壁上。内磁转子431固定在泵轴30上端部的径向外侧，内磁转子431与泵轴30的上端部位于转筒421内，内磁转子431与外磁转子432之间通过非磁性隔离套433隔开。

非磁性隔离套433可以与环形顶盖101相接，非磁性隔离套433可以将内磁转子431、泵轴30的上端部以及轴承座60一并罩设在内。

非磁性隔离套433可以与环形顶盖101通过螺栓固定，有效防止泵腔内放射性气体泄漏。本实施例中，不需要额外设置的机械密封结构，而是通过非磁性隔离套433实现驱动装置40和泵轴30的配合处的密封，可以使主泵具有更低的高度，有利于其他部件的布置，能够满足堆盖100上表面的空间要求，有利于反应堆整体的小型化，也为整体运输提供可行性。

本申请实施例的主泵运行稳定、长寿命、维护频率低，适用于铅铋介质反应堆，通过调节铅铋转速，保证反应堆在正常启停、功率调节和功率保持等工况状态下实现高温冷却剂的循环，稳定的热量传输。

以上仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种反应堆的主泵，包括：

泵盖，所述泵盖设有用于与所述反应堆的堆盖连接的连接部；

泵壳，与所述泵盖相接，配置成能够经由所述堆盖上的主泵通道向下延伸进入所述反应堆；

泵轴，所述泵轴自所述泵壳向上延伸至所述泵盖上方，以与用于带动所述泵轴转动的驱动装置配合；

叶轮，连接于所述泵轴的底部，以跟随所述泵轴转动；

上部轴承，与所述泵盖连接，所述泵轴穿过所述上部轴承与所述驱动装置配合，所述上部轴承配置成为所述泵轴提供轴向支承；

底部连接件，在所述叶轮的下方连接于所述泵轴底部；以及

下部轴承，在所述泵壳内与所述泵壳连接，所述下部轴承围绕在所述底部连接件的径向外侧，以对所述底部连接件进行径向限位。

2.根据权利要求1所述的主泵，还包括：

多个连接板，所述多个连接板沿所述泵壳的周向间隔地分布，每个所述连接板自所述泵壳沿径向向内延伸；

连接环，与所述多个连接板相接，所述下部轴承设置于所述连接环的径向内侧；以及

导流罩，所述导流罩与所述连接环的底端相接，所述导流罩的直径自上向下渐缩。

3.根据权利要求2所述的主泵，其中，所述底部连接件的上端具有环形凸缘，所述连接环与所述环形凸缘的径向外侧表面平齐。

4.根据权利要求1所述的主泵，其中，所述泵壳的下部设有供反应堆内的制冷剂进入所述泵壳的入口，所述泵壳的底端具有供制冷剂流出所述泵壳的出口。

5.根据权利要求1所述的主泵，其中，所述泵盖包括：位于顶部的环形顶盖、位于底部的环形底盖、在径向外侧连接所述环形顶盖和所述环形底盖的外侧壁、在径向内侧连接所述环形顶盖和所述环形底盖的内侧壁，所述环形顶盖、所述环形底盖、所述外侧壁以及所述内侧壁共同限定形成密封的环形腔，

其中，所述环形腔内形成有冷却液流道，以利用冷却液对所述泵轴进行冷却。

6.根据权利要求5所述的主泵，其中，所述泵盖包括：

水平隔板，设置于所述环形腔内，所述水平隔板自所述外侧壁沿径向向内延伸；

套筒，设置于所述环形腔内，且围绕所述内侧壁布置，所述套筒在所述水平隔板的径向内侧与所述水平隔板相接，以与所述水平隔板共同将所述环形腔分隔形成上部冷却腔和下部冷却腔，所述套筒与所述内侧壁之间形成沿轴向延伸的环形流道，所述上部冷却腔和所述下部冷却腔通过所述环形流道连通；

冷却液进口和冷却液出口，分别设置于所述泵盖的外侧壁，所述冷却液进口和所述冷却液出口中的一者与所述上部冷却腔连通，另一者与所述下部冷却腔连通。

7.根据权利要求6所述的主泵，其中，所述冷却液进口和所述冷却液出口分别设置于所述外侧壁相对的两侧，且均位于所述连接部上方；

所述冷却液进口与所述上部冷却腔连通，所述冷却液进口低于所述套筒顶端；

所述冷却液出口与所述下部冷却腔连通，所述冷却液出口高于所述套筒底端。

8.根据权利要求7所述的主泵，还包括：

屏蔽装置，设置于所述环形腔内且位于所述下部冷却腔的下方，用于屏蔽热和/或放射性辐射。

9.根据权利要求8所述的主泵，其中，所述套筒的底端间隔地设有多个支承块，所述支承块与所述屏蔽装置相接。

10.根据权利要求8所述的主泵，其中，所述外侧壁包括与所述环形底盖相接的下部侧壁和与所述环形顶盖相接的上部侧壁，

所述上部侧壁的外径大于所述堆盖的主泵通道的内径，所述下部侧壁的外径小于所述主泵通道的内径，所述上部侧壁和所述下部侧壁之间通过水平板连接，所述连接部与所述水平板相接；

所述屏蔽装置设置于所述下部侧壁的径向内侧。

11.根据权利要求1所述的主泵，还包括：

多个隔热板，设置于所述泵壳内，每个所述隔热板自所述泵壳上部沿径向向内延伸。

12.根据权利要求1所述的主泵，还包括：

驱动装置，设置于所述泵盖上方，所述驱动装置包括电机和驱动轴；

磁性联轴器，设置于所述泵盖上方，所述泵轴通过所述磁性联轴器与所述驱动轴连接。

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