CN115808310B - 一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和*** - Google Patents

一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和*** Download PDF

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Abstract

本发明提出了一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和***，属于轴承试验技术领域，用以解决现有轴承试验过程中需要人为进行试验初始参数标定和校对，导致试验效率较低的问题。所述试验参数标定方法包括：试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。所述***包括与所述方法步骤对应的模块。

Description

一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和***
技术领域
本发明提出了一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和***，属于轴承试验技术领域。
背景技术
轴承试验是指将轴承置于一定的使用工况下运转，来验证轴承是否达到预期的性能和使用寿命。轴承试验器应最大限度地模拟轴承在发动机使用包线内的主要工作参数和环境条件，但是，轴承试验器为非标设备，轴承试验过程中需要人为在每次试验之前进行试验初始参数标定和校对，导致试验效率较低的问题发生。
发明内容
本发明提供了一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和***，用以解决现有轴承试验过程中需要人为进行试验初始参数标定和校对，导致试验效率较低的问题，所采取的技术方案如下：
一种应用于轴承试验的试验参数标定方法，所述试验参数标定方法包括：
试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。
进一步地，试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台，包括：
将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min；
进一步地，单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油流量为V1和V2的确定过程如下：
获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2；其中，所述润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型如下：
其中， V 1和 V 2分别表示润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量； V 01表示每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积； V 02表示喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积； V b1表示当前轴承试验对应的一分钟内环下缝隙流出的最大允许润滑油体积； V b2表示当前轴承试验的目标参数对应的一分钟内喷嘴对应的喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积；n表示单位时间所包含的分钟数量； M表示轴承试验器对应的使用年数； V w1表示当前年期内的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积之间的变化差值； V w2表示当前年期内的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积之间的变化差值。
进一步地，试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数，包括：
试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数；
其中，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中， W 11表示第一标定参数中的主轴误差； W 12表示第一标定参数中的载荷误差； k表示轴承试验器的主轴个数， W 1 i 表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值； W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差（即±0.57%）； W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差（即±0.32%）； W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值； W max 表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值。
进一步地，结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定，包括：
在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中， W 21表示第二标定参数中的主轴误差； W 22表示第二标定参数中的载荷误差； W ymax01和 W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
一种应用于轴承试验的试验参数标定***，所述试验参数标定***包括：
初始试验参数标定模块，用于试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
第一标定模块，用于试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
第二标定模块，用于结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。
进一步地，所述初始试验参数标定模块包括：
第一初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
第二初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
第三初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min；
进一步地，所述第三初始试验参数标定模块包括：
信息获取模块，用于获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
参数标定模块，用于利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2；其中，所述润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型如下：
其中， V 1和 V 2分别表示润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量； V 01表示每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积； V 02表示喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积； V b1表示当前轴承试验对应的一分钟内环下缝隙流出的最大允许润滑油体积； V b2表示当前轴承试验的目标参数对应的一分钟内喷嘴对应的喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积；n表示单位时间所包含的分钟数量； M表示轴承试验器对应的使用年数； V w1表示当前年期内的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积之间的变化差值； V w2表示当前年期内的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积之间的变化差值。
进一步地，所述第一标定模块包括：
终止参数获取模块，用于试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
第一标定参数调整模块，用于试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数；
其中，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中， W 11表示第一标定参数中的主轴误差； W 12表示第一标定参数中的载荷误差； k表示轴承试验器的主轴个数， W 1 i 表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值； W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差（即±0.57%）； W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差（即±0.32%）； W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值； W max 表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值。
进一步地，所述第二标定模块包括：
参数输入模块，用于在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
第二标定参数调整模块，用于所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
试验执行模块，用于按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中， W 21表示第二标定参数中的主轴误差； W 22表示第二标定参数中的载荷误差； W ymax01和 W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
本发明有益效果：
本发明提出的一种应用于轴承试验的试验参数标定方法和***通过一次初始试验参数标定后，利用每次轴承试验终止时的轴承试验器的误差实际情况和下一次轴承试验对应的标定误差对下一次轴承试验进行初始试验参数标定的自动调整，无需每次轴承试验之前进行人工标定，进而有效提高轴承试验效率，极大程度上降低试验人工消耗，并提高轴承试验的自动化程度。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程图；
图2为本发明所述***的***框图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提出了一种应用于轴承试验的试验参数标定方法，如图1所示，所述试验参数标定方法包括：
S1、试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
S2、试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
S3、结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。
其中，试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台，包括：
S101、将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
S102、将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
S103、将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min；
通过本实施例的上述方式通过一次初始试验参数标定后，利用每次轴承试验终止时的轴承试验器的误差实际情况和下一次轴承试验对应的标定误差对下一次轴承试验进行初始试验参数标定的自动调整，无需每次轴承试验之前进行人工标定，进而有效提高轴承试验效率，极大程度上降低试验人工消耗，并提高轴承试验的自动化程度。同时，通过两次不同程度的标定参数调整，能够在一次试验之后进行初始调整，在利用下一次试验对应的目标参数进行针对下一次试验的标定参数调整，能够有效提高标定参数调整效率，以及标定参数调整与下一次试验之间的匹配性和校对合理性。
本发明的一个实施例，单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油流量为V1和V2的确定过程如下：
S1031、获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
S1032、利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2；其中，所述润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型如下：
其中， V 1和 V 2分别表示润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量； V 01表示每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积； V 02表示喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积； V b1表示当前轴承试验对应的一分钟内环下缝隙流出的最大允许润滑油体积； V b2表示当前轴承试验的目标参数对应的一分钟内喷嘴对应的喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积；n表示单位时间所包含的分钟数量； M表示轴承试验器对应的使用年数； V w1表示当前年期内的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积之间的变化差值； V w2表示当前年期内的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积之间的变化差值。
通过上述方式能够有效提高初始试验参数标定对应的润滑油对应参数的设置准确性，同时，由于结合当前试验的对应最大允许润滑油体积和喷嘴润滑油流量进行润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量的设置与轴承试验之间的匹配性，进而有效提高润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量的设置的准确性。
本发明的一个实施例，试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数，包括：
S201、试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
S202、试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数；
其中，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中， W 11表示第一标定参数中的主轴误差； W 12表示第一标定参数中的载荷误差； k表示轴承试验器的主轴个数， W 1 i 表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值； W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差（即±0.57%）； W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差（即±0.32%）； W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值； W max 表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值。
同时，结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定，包括：
S301、在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
S302、所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
S303、按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中， W 21表示第二标定参数中的主轴误差； W 22表示第二标定参数中的载荷误差； W ymax01和 W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
通过本实施例的上述方式通过一次初始试验参数标定后，利用每次轴承试验终止时的轴承试验器的误差实际情况和下一次轴承试验对应的标定误差对下一次轴承试验进行初始试验参数标定的自动调整，无需每次轴承试验之前进行人工标定，进而有效提高轴承试验效率，极大程度上降低试验人工消耗，并提高轴承试验的自动化程度。同时，通过两次不同程度的标定参数调整，能够在一次试验之后进行初始调整，在利用下一次试验对应的目标参数进行针对下一次试验的标定参数调整，能够有效提高标定参数调整效率，以及标定参数调整与下一次试验之间的匹配性和校对合理性。
另一方面，通过上述第一标定参数的设置，能够最大限度提高第一次标定参数设置的过渡性能和设置合理性，进而有效提高后续第二次标定参数设置的合理性和设置效率，防止第一次标定参数设置准确率和合理性较低，导致第二次标定参数设置周期过长进而降低试验效率的问题发生。
本发明实施例提出了一种应用于轴承试验的试验参数标定***，如图2所示，所述试验参数标定***包括：
初始试验参数标定模块，用于试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
第一标定模块，用于试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
第二标定模块，用于结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。
其中，所述初始试验参数标定模块包括：
第一初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
第二初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
第三初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min。
首先，通过初始试验参数标定模块控制试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；然后，利用第一标定模块控制试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；最后，通过第二标定模块结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定。
具体的，所述初始试验参数标定模块的运行过程包括：
通过第一初始试验参数标定模块将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
利用第二初始试验参数标定模块将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
采用第三初始试验参数标定模块将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min。
通过本实施例的上述方式通过一次初始试验参数标定后，利用每次轴承试验终止时的轴承试验器的误差实际情况和下一次轴承试验对应的标定误差对下一次轴承试验进行初始试验参数标定的自动调整，无需每次轴承试验之前进行人工标定，进而有效提高轴承试验效率，极大程度上降低试验人工消耗，并提高轴承试验的自动化程度。同时，通过两次不同程度的标定参数调整，能够在一次试验之后进行初始调整，在利用下一次试验对应的目标参数进行针对下一次试验的标定参数调整，能够有效提高标定参数调整效率，以及标定参数调整与下一次试验之间的匹配性和校对合理性。
本发明的一个实施例，所述第三初始试验参数标定模块包括：
信息获取模块，用于获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
参数标定模块，用于利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2；其中，所述润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型如下：
其中， V 1和 V 2分别表示润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量； V 01表示每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积； V 02表示喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积； V b1表示当前轴承试验对应的一分钟内环下缝隙流出的最大允许润滑油体积； V b2表示当前轴承试验的目标参数对应的一分钟内喷嘴对应的喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积；n表示单位时间所包含的分钟数量； M表示轴承试验器对应的使用年数； V w1表示当前年期内的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的每分钟环下缝隙流出的平均润滑油体积之间的变化差值； V w2表示当前年期内的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积相较于轴承试验器的初始年期的喷嘴满载喷射流量时的每分钟喷嘴润滑油流量对应的平均润滑油体积之间的变化差值。
首先，通过信息获取模块获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
然后，利用参数标定模块利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2。
通过上述方式能够有效提高初始试验参数标定对应的润滑油对应参数的设置准确性，同时，由于结合当前试验的对应最大允许润滑油体积和喷嘴润滑油流量进行润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量的设置与轴承试验之间的匹配性，进而有效提高润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量的设置的准确性。
本发明的一个实施例，所述第一标定模块包括：
终止参数获取模块，用于试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
第一标定参数调整模块，用于试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数；
其中，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中， W 11表示第一标定参数中的主轴误差； W 12表示第一标定参数中的载荷误差； k表示轴承试验器的主轴个数， W 1 i 表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值； W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差（即±0.57%）； W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差（即±0.32%）； W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值； W max 表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值。
同时，所述第二标定模块包括：
参数输入模块，用于在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
第二标定参数调整模块，用于所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
试验执行模块，用于按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中， W 21表示第二标定参数中的主轴误差； W 22表示第二标定参数中的载荷误差； W ymax01和 W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
通过本实施例的上述方式通过一次初始试验参数标定后，利用每次轴承试验终止时的轴承试验器的误差实际情况和下一次轴承试验对应的标定误差对下一次轴承试验进行初始试验参数标定的自动调整，无需每次轴承试验之前进行人工标定，进而有效提高轴承试验效率，极大程度上降低试验人工消耗，并提高轴承试验的自动化程度。同时，通过两次不同程度的标定参数调整，能够在一次试验之后进行初始调整，在利用下一次试验对应的目标参数进行针对下一次试验的标定参数调整，能够有效提高标定参数调整效率，以及标定参数调整与下一次试验之间的匹配性和校对合理性。
另一方面，通过上述第一标定参数的设置，能够最大限度提高第一次标定参数设置的过渡性能和设置合理性，进而有效提高后续第二次标定参数设置的合理性和设置效率，防止第一次标定参数设置准确率和合理性较低，导致第二次标定参数设置周期过长进而降低试验效率的问题发生。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种应用于轴承试验的试验参数标定方法，其特征在于，所述试验参数标定方法包括：
试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定；
其中，试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数，包括：
试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中，W 11表示第一标定参数中的主轴误差；W 12表示第一标定参数中的载荷误差；k表示轴承试验器的主轴个数，W 1i表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值；W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差；W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差；W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值；W max表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值；
其中，结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定，包括：
在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中，W 21表示第二标定参数中的主轴误差；W 22表示第二标定参数中的载荷误差；W ymax01和W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
2.根据权利要求1所述试验参数标定方法，其特征在于，试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台，包括：
将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min。
3.根据权利要求2所述试验参数标定方法，其特征在于，单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油流量为V1和V2的确定过程如下：
获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2。
4.一种应用于轴承试验的试验参数标定***，其特征在于，所述试验参数标定***包括：
初始试验参数标定模块，用于试验监控平台针对轴承试验的轴承试验器进行初始试验参数标定，并将所述初始试验参数标定对应的标定参数发送至试验监控平台；
第一标定模块，用于试验监控平台通过当前试验结束时刻对应的终止参数获取所述轴承试验器对应的第一标定参数；
第二标定模块，用于结合下一次轴承试验的目标参数和第一标定参数，在所述第一标定参数之上对轴承试验器进行初始试验参数标定，获得下一次轴承试验对应的初始试验参数标定；
其中，所述第一标定模块包括：
终止参数获取模块，用于试验监控平台在轴承试验过程中实时获取试验参数，并在试验结束后获取所述轴承试验器对应的终止参数；
第一标定参数调整模块，用于试验监控平台根据所述终止参数对所述轴承试验器进行第一次标定参数调整，获得第一标定参数；
其中，所述第一标定参数通过如下公式获取：
其中，W 11表示第一标定参数中的主轴误差；W 12表示第一标定参数中的载荷误差；k表示轴承试验器的主轴个数，W 1i表示每个主轴在轴承试验终止后，对应的误差数值；W 01表示初始试验参数标定对应的标定参数中的主轴误差；W 02表示初始试验参数标定对应的标定参数中的载荷误差；W 2表示在轴承试验终止后当前的载荷误差值；W max表示轴承试验结束后，主轴误差变化最大的主轴对应的当前主轴误差值；
所述第二标定模块包括：
参数输入模块，用于在下一次轴承试验准备时，将所述下一次轴承试验对应的试验参数作为目标参数，并将所述目标参数输入至试验监控平台；
第二标定参数调整模块，用于所述试验监控平台根据所述目标参数在所述第一标定参数之上进行第二次标定参数调整，获取第二标定参数，并且，所述第二标定参数即为当前轴承试验对应的初始试验参数标定；
试验执行模块，用于按照所述第二标定参数对所述轴承试验器进行试验的初始试验参数标定，并在所述初始试验参数标定之后进行下一次的轴承试验；
其中，所述第二标定参数通过如下公式获取：
其中，W 21表示第二标定参数中的主轴误差；W 22表示第二标定参数中的载荷误差；W ymax01和W ymax02分别表示下一次轴承试验过程中允许的最大主轴误差和最大载荷误差。
5.根据权利要求4所述试验参数标定***，其特征在于，所述初始试验参数标定模块包括：
第一初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的主轴误差调整为±0.57%；
第二初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器的载荷误差调整为±0.32%；
第三初始试验参数标定模块，用于将所述轴承试验器在单位时间内的环下缝隙流出的润滑油体积标定值和喷嘴润滑油标定流量设置为V1和V2；其中，单位时间的取值范围为2min-5min。
6.根据权利要求5所述试验参数标定***，其特征在于，所述第三初始试验参数标定模块包括：
信息获取模块，用于获取轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量；
参数标定模块，用于利用润滑油体积标定值模型和喷嘴润滑油标定流量模型，结合所述轴承试验器在一分钟运行过程中的环下缝隙流出的润滑油体积和喷嘴润滑油流量获取润滑油体积标定值V1和喷嘴润滑油标定流量V2。
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