CN115786805B - 一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石油天然气管材技术领域，特别涉及一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管及加工方法。一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管，其化学元素成分按重量百分比为：C：≤0.04%，Si：0.10~0.30%，Mn：≤0.2~0.6%，P：≤0.005%，S：≤0.002%，Cu：1.0~2.0%，Ni：0.3~0.6%，Cr：≤0.8~1.5%，Nb：≤0.02%，V：≤0.05%，Ti：≤0.06%，Mo：≤0.20%，Al：≤0.035%，B≤0.0002%，其余为铁和不可避免的杂质。本发明螺旋埋弧焊管管体采用加Cu成分设计，同时优选内外焊工艺，采用抗细菌专用耐蚀焊丝和焊剂，确保了螺旋埋弧焊管具有良好的力学性能及抗细菌腐蚀性能。
Description
技术领域
本发明涉及石油天然气管材技术领域，特别涉及一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管及加工方法。
背景技术
近年来，在页岩气大开采时，无论是地面还是井下，油管及集输管均大量出现较严重的腐蚀和刺漏穿孔。研究表明，页岩气田从压裂到生产全流程，配置压裂液的水源、压裂液及返排水的水样中均含大量细菌，钢管普遍存在细菌腐蚀问题。能使钢管发生腐蚀的微生物腐蚀MIC主要以硫酸盐还原菌SRB 为主，同时还有腐生菌TGB和铁细菌IOB的协同促进作用。据统计，英国SRB引发的腐蚀占生产油井腐蚀比例可达95%，美国也有近77%的腐蚀是由SRB引起。自2013年以来对国内油气田调研发现，细菌使部分集气站管线陆续出现穿孔现象，且管件穿孔部位多样化，对油气安全生产造成巨大的威胁。大量研究证实，细菌可以促使碳钢管道发生严重的局部腐蚀，尤其是SRB腐蚀是管线腐蚀坑及穿孔形成的主要原因。碳钢管道在无内防护的情况下，油田现场集输管道中细菌腐蚀导致的碳钢点蚀速率1.5～3mm/a，在同时含有少量CO2的工况下，局部腐蚀速率甚至可达30mm/a。
2019年公布的专利号为CN110499454A，名称为《经济型耐硫酸盐还原菌腐蚀无缝集输管线管及其加工方法的专利》，和2019年公布的专利号为CN107619994A，名称为《一种抗CO2/H2S及硫酸盐还原菌腐蚀的无缝管线管及其加工方法》，均为抗细菌腐蚀无缝焊管，且无缝管管径相对偏小，无法适应较高压力和较大输量的含菌液体集输要求。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管及加工方法，本发明的螺旋缝埋弧焊管，采用螺旋成型和抗细菌腐蚀焊丝进行埋弧焊接制作而成，管母和焊缝均具有优良的抗细菌腐蚀性，可以满足较高压力和较大输量的含菌液体集输要求。
本发明的技术方案在于：一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管，所述螺旋埋弧焊管的化学元素成分按重量百分比为：C：≤0.04%，Si：0.10~0.30%，Mn：≤0.2~0.6%，P：≤0.005%，S：≤0.002%，Cu：1.0~2.0%，Ni：0.3~0.6%，Cr：≤0.8~1.5%，Nb：≤0.02%，V：≤0.05%，Ti：≤0.06%，Mo：≤0.20%，Al：≤0.035%，B≤0.0002%，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明的抗细菌腐蚀螺旋埋弧焊管，主要采用加Cu成分设计，提高板材杀菌性能，Cu离子进入细菌细胞后使蛋白质发生凝固或变性，破坏生物酶***，可置换细胞膜中的离子打乱其平衡，防止细菌进一步腐蚀螺旋埋弧焊管，具有优异的抗细菌腐蚀能力。除此之外Cu也可阻止氢致开裂HIC的形成。组分中的Cr可以减轻管材在细菌环境中含有CO2时的腐蚀速率，Ni加入不仅耐酸，而且耐碱，还可以提高焊缝韧性。另外，添加Cr、Ni和Cu，确保管材具有一定的强韧性。
上述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，包括以下步骤：
S1：卷板铣边：根据螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚选取卷板宽度b，卷板厚度t≤14.3mm，铣边时将卷板内外焊坡口角度各铣成50°～100°、钝边高度5～8mm；
S2：卷板成型：采用外控辊式成型方式，调整不同成型辊辊间距、倾角、下压量，配合卷板圆度成型；
S3：内焊：采用内焊抗细菌焊丝和内焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S4：外焊：采用外焊抗细菌焊丝和外焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S5：时效热处理：对S3、S4焊接后的焊缝区域进行560℃～620℃时效热处理1～2小时，在焊缝基体上析出的ε-Cu相；
S6：静水压试验：对S5中时效热处理后的螺旋埋弧焊管管体，采用应力为95%最小屈服强度进行静水压试验；
S7：X射线检查和超声波检查：对螺旋埋弧焊管焊接接头和管体进行无损检测；
S8：管端坡口加工：按照要求尺寸在螺旋埋弧焊管两端加工坡口；
S9：外观尺寸检查：根据要求对螺旋埋弧焊管成品外观尺寸进行测量。
所述步骤S1中，卷板宽度b与螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚的关系为：b=D中×（π× COSα），其中，D中为螺旋埋弧焊管的中径，其大小为螺旋埋弧焊管的直径与壁厚的差值，α为成型角，卷板中心线与螺旋埋弧焊管中心在卷板平面上投影之间的角。
所述步骤S3中，内焊抗细菌焊丝分为第一号焊丝和第二号焊丝，内焊的工艺为：第一号焊丝采用直流反接，电流1200±200A，电压32±4V；第二号焊丝采用交流，电流450±80A，电压36±2V；焊接速度为1.5～1.9m/min。
所述步骤S4中，所述外焊采用第三号焊丝，外焊的工艺为：第三号焊丝采用直流反接，电流1350±200A，电压31±5V，焊接速度为1.5～1.9m/min。
所述步骤S3中采用内焊抗细菌焊丝和S4中采用外焊抗细菌焊丝为同种规格的焊丝，具有相同的化学组分，其化学成分按重量百分比为：C：0.04～0.07%，Mn：0.10～1.5%，Si：0.15～0.22%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cu：0.8～1.5%，Ni：0.3～1.0%，Cr：0.3～0.5%，Ti：0.02～0.05%，B：0.005～0.012%，Re：0.06～0.15%，其余为Fe。
所述内焊抗细菌焊丝和外焊抗细菌焊丝化学成分中，按重量百分比，1/3≤Ni/Cu≤2/3。
所述步骤S3中采用的内焊焊剂与步骤S4中采用的外焊焊剂化学成分相同，其化学成分按重量百分比为：CaF2：15～20%，CaO+MgO：26～34%，Al2O3+MnO：≤26%，SiO2：≤22%，S:≤0.008%，P: ≤0.015%，其余为FeO。
本发明的有益效果在于：
1、本发明在步骤S1中采用的卷板铣边工序，铣边时将卷板内外焊坡口角度各铣成50°～100°、钝边高度5～8mm，可以消除合缝后产生的“内紧外松”现象，获得有利于成型咬合的坡口形状，进而可以保证板卷在焊接过程中能够焊透，并提高焊接速度，改善焊缝形貌，减小焊接线能量，从而降低焊接残余应力和焊接热输入对焊缝组织和性能的影响，提高焊缝在细菌中的抗应力腐蚀性能；
2、本发明为提高螺旋埋弧焊管焊缝区域的抗细菌腐蚀性能，在步骤S5时效热处理中，对焊缝区域进行560℃～620℃时效热处理1～2小时，处理后焊缝微观组织为多边形铁素体+珠光体基体，并在焊缝基体上析出的ε-Cu相；
3、本发明在步骤S6静水压试验中，采用应力为95%最小屈服强度进行水压试验，微量应变使螺旋埋弧焊管管体周长增加0.07%左右，从而释放母材和焊缝应力，预防应力腐蚀发生，并确保螺旋埋弧焊管水压后尺寸、形状和性能满足要求；
4、本发明采用的抗细菌专用耐蚀焊丝在低C的基础上，严格控制P、S加入量，合理添加Cu、Ni、Cr、Mo、B及联合母材中Cu、Ni、Cr综合作用，确保了焊缝具有良好的力学性能及抗细菌腐蚀性能；本发明采用高纯净度的抗细菌腐蚀焊丝、高碱度焊剂施焊，焊缝组织均匀，焊缝中Cu、Ni可作为有效的抗细菌腐蚀元素，Cr可作为有效的抗CO2腐蚀元素；
5. 本发明螺旋埋弧焊管在硫酸盐还原菌SRB为主的纯细菌溶液工况中，管母、焊缝的均匀腐蚀的和点腐蚀速率是普通焊管的十分之一或更小； 本发明螺旋埋弧焊管在硫酸盐还原菌SRB为主的纯细菌+CO2溶液工况中，管母、焊缝的均匀腐蚀的和点腐蚀速率是普通焊管的三分之一或更小。
具体实施方式
实施例1
一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管，所述螺旋埋弧焊管的化学元素成分按重量百分比为：C：≤0.04%，Si：0.10~0.30%，Mn：≤0.2~0.6%，P：≤0.005%，S：≤0.002%，Cu：1.0~2.0%，Ni：0.3~0.6%，Cr：≤0.8~1.5%，Nb：≤0.02%，V：≤0.05%，Ti：≤0.06%，Mo：≤0.20%，Al：≤0.035%，B≤0.0002%，其余为铁和不可避免的杂质。
本发明的抗细菌腐蚀螺旋埋弧焊管，主要采用加Cu成分设计，提高板材杀菌性能，Cu离子进入细菌细胞后使蛋白质发生凝固或变性，破坏生物酶***，可置换细胞膜中的离子打乱其平衡，防止细菌进一步腐蚀螺旋埋弧焊管，具有优异的抗细菌腐蚀能力。除此之外Cu也可阻止氢致开裂HIC的形成，为避免Cu含量过高导致板材韧性大幅下降，将Cu控制在1.0~2.0%。组分中的Cr可以减轻管材在细菌环境中含有CO2时的腐蚀速率，过量焊缝容易产生高熔点Cr2O3夹杂。Ni加入不仅耐酸，而且耐碱，还可以提高焊缝韧性。为提高HFW电阻焊可焊性，采用低C低Mn设计，严格控制C、Mn含量。P和S都是极有害的元素，能促进HIC发生，所以P和S元素控制的越低越好。因此，适量添加Cr、Ni和Cu，确保管材具有一定的强韧性，否则容易影响HFW电阻焊焊缝韧性。
实施例2
一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，包括以下步骤：
S1：卷板铣边：根据螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚选取卷板宽度b，卷板厚度t≤14.3mm，铣边时将卷板内外焊坡口角度各铣成50°～100°、钝边高度5～8mm；
S2：卷板成型：采用外控辊式成型方式，调整不同成型辊辊间距、倾角、下压量，配合卷板圆度成型；
S3：内焊：采用内焊抗细菌焊丝和内焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S4：外焊：采用外焊抗细菌焊丝和外焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S5：时效热处理：对S3、S4焊接后的焊缝区域进行560℃～620℃时效热处理1～2小时，在焊缝基体上析出的ε-Cu相；
S6：静水压试验：对S5中时效热处理后的螺旋埋弧焊管管体，采用应力为95%最小屈服强度进行静水压试验；
S7：X射线检查和超声波检查：对螺旋埋弧焊管焊接接头和管体进行无损检测；
S8：管端坡口加工：按照要求尺寸在螺旋埋弧焊管两端加工坡口；
S9：外观尺寸检查：根据要求对螺旋埋弧焊管成品外观尺寸进行测量。
本发明优选的铣边工序S1，铣边时将卷板内外焊坡口角度各铣成50°～100°、钝边高度5～8mm，可以消除合缝后产生的“内紧外松”现象，获得有利于成型咬合的坡口形状，进而可以保证板卷在焊接过程中能够焊透，并提高焊接速度，改善焊缝形貌，减小焊接线能量，从而降低焊接残余应力和焊接热输入对焊缝组织和性能的影响，提高焊缝在细菌中的抗应力腐蚀性能。
本发明采用外控辊式成型方式，调整不同成型辊辊间距、倾角、下压量，在外控式成型器上采用预弯与定径对中装置,通过三辊弯板过量变形,利用成型器上定径套和焊垫辊的阻力,从而达到既获得标准的管径又使管壁残余应力降低的目的。
本发明为提高螺旋埋弧焊管焊缝区域的抗细菌腐蚀性能，焊管焊接后，对焊缝区域进行560℃～620℃时效热处理1～2小时，其焊缝微观组织为多边形铁素体+珠光体基体，并在焊缝基体上析出的ε-Cu相。
本发明采用应力为95%最小屈服强度进行水压试验，微量应变使管子周长增加0.07%左右，从而释放母材和焊缝应力，预防应力腐蚀发生，并确保螺旋埋弧焊管水压后尺寸、形状和性能满足要求。
所述步骤S1中，卷板宽度b与螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚的关系为：b=D中×（π× COSα），其中，D中为螺旋埋弧焊管的中径，其大小为螺旋埋弧焊管的直径与壁厚的差值，α为成型角，卷板中心线与螺旋埋弧焊管中心在卷板平面上投影之间的角。
所述步骤S3中，内焊抗细菌焊丝分为第一号焊丝和第二号焊丝，内焊的工艺为：第一号焊丝采用直流反接，电流1200±200A，电压32±4V；第二号焊丝采用交流，电流450±80A，电压36±2V；焊接速度为1.5～1.9m/min。
所述步骤S4中，所述外焊采用第三号焊丝，外焊的工艺为：第三号焊丝采用直流反接，电流1350±200A，电压31±5V，焊接速度为1.5～1.9m/min。其中，步骤S3和步骤S4中第一号焊丝、第二号焊丝和第三号焊丝为相同的焊丝。
本发明优选内外焊工艺，确保焊缝的强度和韧性满足要求。在进行焊接参数的选择时，调节各丝的电流、电压、焊接速度，确保焊缝熔深和良好的焊缝形貌。
所述步骤S3中采用内焊抗细菌焊丝和S4中采用外焊抗细菌焊丝为同种规格的焊丝，具有相同的化学组分，其化学成分按重量百分比为：C：0.04～0.07%，Mn：0.10～1.5%，Si：0.15～0.22%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cu：0.8～1.5%，Ni：0.3～1.0%，Cr：0.3～0.5%，Ti：0.02～0.05%，B：0.005～0.012%，Re：0.06～0.15%，其余为Fe。
内焊抗细菌焊丝和外焊抗细菌焊丝化学成分中，按重量百分比，1/3≤Ni/Cu≤2/3。
所述步骤S3中采用的内焊焊剂、S4中采用的外焊焊剂化学成分相同，均为高碱度、耐腐蚀焊剂，其化学成分按重量百分比为：CaF2：15～20%，CaO+MgO：26～34%，Al2O3+MnO：≤26%，SiO2：≤22%，S:≤0.008%，P: ≤0.015%，其余为FeO。
本发明采用抗细菌专用耐蚀焊丝在低C的基础上，严格控制P、S加入量，合理添加Cu、Ni、Cr、Mo、B及联合母材中Cu、Ni、Cr综合作用，确保了焊缝具有良好的力学性能及抗细菌腐蚀性能。本发明采用高纯净度的抗细菌腐蚀焊丝、高碱度焊剂施焊，焊缝组织均匀，焊缝中Cu、Ni可作为有效的抗细菌腐蚀元素，Cr可作为有效的抗CO2腐蚀元素。
下面结合实施例3、实施例4对本发明做进一步详细描述：实施例3、实施例4以制造X70螺旋埋弧焊管为例。
1) 卷板原料
采用化学成分不同，但是壁厚都为9.5mm的X70卷板制管，板材化学成分分析如下表（wt%）：
表1 X70卷板板材化学成分分析（wt%）
2)精确铣边后上坡口角度65°，钝边高度6～7mm；
3)根据卷板实物屈服强度水平，采用外控辊式成型方式，精密测量控制各成型辊的位置与角度，调整1#辊倾角为19°和3#辊倾角为28°，合理调整2#辊压下量1.2～1.5mm，确保螺旋埋弧焊管成型后具有良好的圆度和低的残余应力，实施例3和实施例4制管后测量弹复量分别为-20mm和-31mm；
4) 内焊：采用内焊抗细菌焊丝和内焊焊剂，第一号焊丝采用直流反接，电流1100A，电压31V；第二号焊丝采用交流，电流450A，电压36V；焊接速度为1.80m/min；
5) 外焊：采用外焊抗细菌焊丝和外焊焊剂，外焊的工艺为：第三号焊丝采用直流反接，电流1300A，电压30V；焊接速度为1.80m/min；
6) 焊缝区域时效热处理：对实施例3焊缝区域进行580℃时效热处理1小时，其微观组织为多边形铁素体+珠光体，在焊缝基体上析出的ε-Cu抗菌相。对实施例4焊缝区域进行620℃时效热处理2小时，其微观组织为多边形铁素体+珠光体，在焊缝基体上析出ε-Cu属于抗菌相；
7) 水压试验：对扩径后的螺旋埋弧焊管进行95%最小屈服强度静水压试验，试验压力为17.5Mpa，保压时间10S，管子周长增加0.06～0.08%；
8) 超声波检验：对焊缝及热影响区进行100%超声波检测，用于检测扩径、水压产生的缺陷；
9) X射线检查：对螺旋埋弧焊管内外焊缝进行100%的工业电视检查和管端拍片，用于检测扩径、水压产生的缺陷；
10) 外观尺寸检查：根据要求对螺旋埋弧焊管外观尺寸进行测量；
螺旋埋弧焊管理化及耐蚀性能如下：
1) 化学成分分析
表2 X70焊缝主要化学成分分析（wt%）
2) 横向拉伸性能
表3 X70 Φ508×9.5mm横向拉伸试验结果
3) 夏比冲击韧性、DWTT及弯曲试验结果
表4 X70 Φ508×9.5mm冲击、DWTT及弯曲试验结果
4) 焊接接头维氏硬度
表5 X70 Φ508×9.5mm管母、焊缝和热影响区维氏硬度（HV10）
5) 抗HIC性能试验
表6 X70 Φ508×9.5mm管抗HIC敏感参数测试结果
6) 抗细菌腐蚀性能试验
本次实验使用的试样尺寸均为50mm×10mm×3mm。菌种的培养基均采用API液体培养基和实验条件，SRB的培养基组成为磷酸氢二钾：0.5 g/L，氯化钠：1.0 g/L，硫酸钠：0.5g/L，氯化钙：0.1g/L，硫酸镁:2.0 g/L，乳酸钠:3.5 g/L，酵母汁:1.0 g/L。试验温度37℃，在饱和SRB中进行挂片试验，挂片采用两种最常见工况，工况1为在硫酸盐还原菌SRB的纯细菌溶液工况中，工况2为在硫酸盐还原菌SRB+CO2，0.3MPa分压的溶液工况中，试验时间均为168小时，同时选用普通油气用X70螺旋埋弧钢管作为对比样进行试验，对比前后试验试样重量，计算均匀腐蚀速率和点腐蚀速率。试验遵照《GB 603 化学试剂 试验方法所用制剂及制品的制备》、《GB 6682 分析试验室用水规格和试验方法》、《GB/T 14643.5-2009 工业循环冷却水中硫酸盐还原菌的测定》进行。
表7 X70 Φ508×9.5mm管抗细菌均匀腐蚀速率和点腐蚀速率
由腐蚀速率对比结果可见，在硫酸盐还原菌SRB为主的纯细菌溶液工况中，管母、焊缝的均匀腐蚀和点腐蚀速率是普通X70焊管的十分之一或更小，在硫酸盐还原菌SRB为主的细菌+CO2溶液工况中，管母、焊缝是普通X70焊管均匀腐蚀和点腐蚀速率的三分之一或更小。
由此可见，螺旋焊管实物的主要性能检测结果和抗细菌腐蚀螺旋埋弧焊管主要性能要求对比，利用本发明的技术加工的抗细菌腐蚀螺旋埋弧焊管，远超过常规螺旋焊管的技术要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述螺旋埋弧焊管的化学元素成分按重量百分比为：C：≤0.04%，Si：0.10~0.30%，Mn：≤0.2~0.6%，P：≤0.005%，S：≤0.002%，Cu：1.0~2.0%，Ni：0.3~0.6%，Cr：0.8~1.5%，Nb：≤0.02%，V：≤0.05%，Ti：≤0.06%，Mo：≤0.20%，Al：≤0.035%，B≤0.0002%，其余为铁和不可避免的杂质，包括以下步骤：
S1：卷板铣边：根据螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚选取卷板宽度b，卷板厚度t≤14.3mm，铣边时将卷板内外焊坡口角度各铣成50°～100°、钝边高度5～8mm；
S2：卷板成型：采用外控辊式成型方式，调整不同成型辊辊间距、倾角、下压量，配合卷板圆度成型；
S3：内焊：采用内焊抗细菌焊丝和内焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S4：外焊：采用外焊抗细菌焊丝和外焊焊剂，根据S2中圆度成型的卷板厚度进行焊接；
S5：时效热处理：对S3、S4焊接后的焊缝区域进行560℃～620℃时效热处理1～2小时，在焊缝基体上析出ε-Cu相；
S6：静水压试验：对S5中时效热处理后的螺旋埋弧焊管管体，采用应力为95%最小屈服强度进行静水压试验；
S7：X射线检查和超声波检查：对螺旋埋弧焊管焊接接头和管体进行无损检测；
S8：管端坡口加工：按照要求尺寸在螺旋埋弧焊管两端加工坡口；
S9：外观尺寸检查：根据要求对螺旋埋弧焊管成品外观尺寸进行测量。
2.根据权利要求1所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述步骤S1中，卷板宽度b与螺旋埋弧焊管设计的直径和壁厚的关系为：b=D中×（π×COSα），其中，D中为螺旋埋弧焊管的中径，其大小为螺旋埋弧焊管的直径与壁厚的差值，α为成型角，卷板中心线与螺旋埋弧焊管中心线在卷板平面上投影之间的角。
3.根据权利要求1所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述步骤S3中，所述内焊采用内焊抗细菌焊丝分为第一号焊丝和第二号焊丝，内焊的工艺为：第一号焊丝采用直流反接，电流1200±200A，电压32±4V；第二号焊丝采用交流，电流450±80A，电压36±2V；焊接速度为1.5～1.9m/min。
4.根据权利要求1所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述步骤S4中，所述外焊采用第三号焊丝，外焊的工艺为：第三号焊丝采用直流反接，电流1350±200A，电压31±5V，焊接速度为1.5～1.9m/min。
5.根据权利要求1所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述步骤S3中采用内焊抗细菌焊丝和S4中采用外焊抗细菌焊丝为同种规格的焊丝，具有相同的化学组分其化学成分按重量百分比为：C：0.04～0.07%，Mn：0.10～1.5%，Si：0.15～0.22%，P≤0.005%，S≤0.003%，Cu：0.8～1.5%，Ni：0.3～1.0%，Cr：0.3～0.5%，Ti：0.02～0.05%，B：0.005～0.012%，Re：0.06～0.15%，其余为Fe。
6.根据权利要求5所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：内焊抗细菌焊丝和外焊抗细菌焊丝化学成分中，按重量百分比，1/3≤Ni/Cu≤2/3。
7.根据权利要求1所述一种抗细菌腐蚀的螺旋埋弧焊管的加工方法，其特征在于：所述步骤S3中采用的内焊焊剂与步骤S4中采用的外焊焊剂化学成分相同，其化学成分按重量百分比为：CaF2：15～20%，CaO+MgO：26～34%，Al2O3+MnO≤26%，SiO2≤22%，S≤0.008%，P≤0.015%，其余为FeO。
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